立井内壁金属组装模板施工防炸模安全措施.doc

立井内壁金属组装模板施工防炸模安全措施在立井井筒施工中，内层井壁质量，是矿井安全百年大计的主要影响因素之一。综合考虑质量、速度、造价及可操作性，目前国内立井井筒套内壁施工基本采用金属组合模板辅助盘配合的施工方法。这种方法因为辅助盘的存在，造成了立体平行作业的事实，因而增加了施工和安全管理的难度。近几年在两淮地区中，这种施工方法出现过多起重大事故，而其中以炸模事故的危害最大。因此，预防炸模事故已经成为立井施工过程中安全工作的重要内容。下面本文在长期生产实践的基础上，分析炸模事故的发生原因，进而提出相应的预防措施。1立井内壁组装模板施工方法简介立井内壁施工中利用组装模板砌筑内壁的施工方法是，金属组装模板每节弧长1?01?2m，高度1?01?2m，模板之间采用螺栓连接；另外增加一层辅助吊盘作为拆模板盘，其位置根据立模总高度确定；辅助盘利用四到六根钢丝绳悬吊于吊盘下盘；利用上盘绑扎钢筋，下盘立模及浇筑砼，自下而上连续砌筑施工；下料采用底卸式吊桶或溜灰管。2立井施工主要危险有害因素识别立井施工存在许多不利因素，比如： (1)由于存在立体平行作业，因而可能因为施工组织协调不好上下相互影响和干扰，增大了事故的可能性。(2劳动强度大。绑扎钢筋、立模、拆模、摘挂钩均为人工连续作业，机械化程度低，容易发生事故。(3)作业环境恶劣。浇筑及震捣不但产生噪声，还会造成水泥浆大量飞溅，水化热、通风困难、作业场地狭小等造成施工场地空气污浊，严重影响施工人员听觉、视觉。以上的种种不利因素增大了事故风险，除了可能发生高空坠物事故、高处坠落事故以及提升事故以外，还可能发生炸模事故。炸模是危害最大的一类事故。炸模不但影响施工进度，带来经济损失，来可能造成重大人员伤亡事故。因此，在立井内壁组装模板施工过程中，预防炸模事故的发生非常重要。3炸模事故的原因分析模板强度是根据混凝土浇筑速度、井径及壁厚进行设计的，其强度必须满足正常施工的安全及防变形需求。其强度最薄弱部位为接头板位置，该处最容易变形，其次是水平及竖向连接部位。炸模主要是模板变形破坏造成的。模板变形破坏最容易发生在第三、四节模板接头处，其次可能发生在第四、五节模板接头处。当某一连接部位继续受力、变形，造成模板失稳破坏后，混凝土会靠自重冲出模板，并进一步破坏模板，从而造成炸模事故。造成模板变形失稳的主要原因有以下几个方面：混凝土初凝强度不够，是造成炸模的主要原因。浇筑速度过快，或混凝土初凝时间超过设计初凝时间，或有水进入模板造成混凝土缓凝，都会造成混凝土初凝强度不够。可能进入模板的水有井壁淋水、除霜冰时融化水、清洗管路的水等，如果水源反复进入模板竖向同一位置，则危害最大。接头模板竖向连续多模对缝或基本对缝，形成接头模板缝变形上下影响，加重了接头模板的变形。扣件缺少，或扣件不紧，特别是水平缝扣件出现问题时，容易造成模板变形失稳。变形模板没有经过修复继续使用，形成受力薄弱面，会进一步加大变形，造成模板失稳。防变形检查与观测不到位，没有及时处理事故隐患，最终酿成炸模事故。4防炸模安全措施通过总结分析炸模事故发生的原因，归纳多年的立井内壁金属组装模板安全施工的经验，本文提出以下防炸模的安全措施。模板强度必须经过精确计算，模板质量必须严格把关，以保证满足规范要求。混凝土必须严格按照设计配比，选用合格的材料，特别是加强外加剂和水的准确计量的管理。模板设计时应考虑互换性，两块接头板拼装后应和其它模板尺寸及螺孔一致，立模时模板缝上下错开，接头板每次以90错开。采用溜灰管下料时，冲洗溜灰管水严禁进入模内。这种清洗水危害很大，因为竖向同一位置，造成竖向同一位置混凝土缓凝。冻结井套内壁除霜时，要对已浇混凝土进行覆盖。非冻结井套内壁，如有淋水，应隔段在工作面上方30m以内设置截水槽。混凝土浇筑及震捣的过程中，应设专人观察下部模板是否变形，特别是第三、四、五节模板。辅助盘工作人员必须配戴保险带，保险带生根点必须独立于辅助盘，而生根于永久吊盘。模板立模时所有扣件必须上齐，并设专人进行检查管理。计划任务要安排合理，以每天不超过12模为宜。11制定完善的技术规程、岗位操作规程及其他安全管理制度，确保工人按规程施工。5结论立井井筒套内壁采用金属组合模板辅助盘配合的施工方法时，由于存在立体平行作业、现场管理难度大，劳动强度高、作业环境恶劣等不利因素，容易发生炸模、坠落、提升等多种事故，而其中以炸模事故危害最大。炸模事故主要是由于混凝土初凝强度不够、扣件不符合要求、隐患排查不及时，模板变形、最终失稳破坏造成的。根据炸模事故发生的机理和原因分析，预防炸模事故安全措施主要有模板设计、混凝土配比、模板接头拼装、防止水的危害、安全检查与管理等几个方面。笔者曾组织完成了4个立井井筒套内壁的施工，其中最深的淮南望峰岗矿副井井筒套内壁深度达878m。通过认真采取以上安全措施，并进行精细化管理和施工，四个立井井筒套内壁的施工均顺利完成，产生了很好的经济效益和社会效益。