高速公里路面的施工设计设计.doc

第一章 绪 论31.1 路面施工基本简介及施工方法31.2 工程概况31.2.1工程简介31.2.2主要技术标准31.2.3主要工程量41.2.4地形与地貌41.2.5水文与气候41.2.6交通运输41.2.7筑路材料5第二章 平、纵、横三维断面设计5第三章 主要工程项目的施工方案、施工方法73.1 施工方案73.1.1施工总体方案73.1.2主要工程项目的施工方案83.2 主要工程项目施工方法113.2.1未筛分碎石垫层113.2.2水泥稳定碎石底基层、基层施工123.2.3透层、下封层与粘层223.2.4沥青混凝土面层施工243.2.5水泥混凝土面层及其他附属结构35第四章 各分项工程的施工顺序41第五章 重点和难点工程的施工方案及措施415.1 施工准备阶段415.2 大面积铺筑阶段425.2.1接茬处的碾压425.2.2特殊路段的碾压425.2.3路面接缝施工的处理435.2.4接段的处理435.2.5路面、通道的加固的处理43第六章 夏、雨季的施工安排44结 论45致 谢46参考文献47第一章 绪 论1.1 路面施工基本简介及施工方法路面工程包含路面基层（底基层）施工技术，沥青路面施工技术，水泥混凝土路面施工技术，路面防、排水施工技术，特殊沥青混凝土路面施工技术，路面试验检测技术等。其中沥青面层作为高速公路路面基层上最重要的路面结构层，它直接承受汽车车轮荷载和大气自然因素的作用，但由于沥青路面施工具有工艺复杂、难度大、技术含量高等所以必需严格按照设计认真分析而后再施工。1.2 工程概况1.2.1工程简介本标段广东省粤赣高速公路粤赣交界（上陵）至（埔前）段路面工程第25（L2）标段为沥青混凝土路面工程，起终点桩号为K18+000K36+300，全长18.3公里，路线基本呈南北走向。路线包含和平互通、和平服务区和两个分离式立交。沿线主要村镇为和平县的大坝镇、附城镇、阳明镇、合水镇等。本合同段路面工程由铁道第二勘察设计院设计，主线为双向四车道沥青混凝土路面，路基宽度为26m。其中主线行车道面层采用热拌沥青混凝土，厚度为18cm（分上、中、下三个面层：上面层4cm是细粒式沥青混凝土AK-13A；中面层6cm是中粒式沥青混凝土AC-20I；下面层8cm是粗粒式沥青混凝土AC-25I），对于填方段中湿地基路段基层为38cm厚5%水泥稳定碎石，底基层为20cm厚3.5%水泥稳定碎石；潮湿地基路段另须增加15cm厚的未筛分碎石垫层。对于岩石挖方路段基层采用20cm厚5%水泥稳定碎石，下设15cm厚的未筛分碎石垫层。互通式立交匝道及服务区和匝道收费站的水泥混凝土面层及基层分别为26cm（匝道收费站为28cm）厚水泥混凝土和20cm厚5%水泥稳定碎石，底基层为20cm厚3.5%水泥稳定碎石。当处于中湿路段时，增设15cm未筛分碎石垫层；互通匝道桥面路段采用双钢混凝土。主线隧道采用28cm水泥混凝土,下设12cmC15水泥混凝土调平层。1.2.2主要技术标准1）道路等级：高速公路(4车道)2）路面类型：沥青混凝土路面3)路拱横坡：24)标准轴载：100KN5)使用年限：15年6)设计技术指标：设计弯沉、容许抗拉应力1.2.3主要工程量 1)15cm厚未筛分碎石垫层:193645 2)20cm厚3水泥稳定碎石底基层:400480 3)38cm厚5水泥稳定碎石基层：3530384)路面透层、封层：3161255)路面粘层：7437296)40mm厚细粒式改性沥青（SBS）混凝土上面层：4276047)60mm厚中粒式改性沥青（SBS）混凝土中面层：4276048)80mm厚粗粒式沥青混凝土下面层：3161259)水泥混凝土面层：59689 1.2.4地形与地貌路线所经区域属南岭山系东端、九连山脉中西段，总体地势北高南低，路线所经峰岭高程多数为300600m，相对高差200300m，属中低山丘陵地貌区。在k19+490到k25+515路段内，因为路基延伸到了河塘内，不利于路基稳定性，所以在该段内设置路肩墙，以减小路基宽度，增强路基稳定性。农作物主要以谷物、果林为主。1.2.5水文与气候沿线主要河流为和平河，地下水主要富含于较松散的砂层、砂砾石层、岩石风化层及风化破碎的断裂带，其间无明显的隔水层，一般埋深36米。线路所在地属亚热带季风区，气温温和，雨量充沛。多年平均气温19.539.2，极端最高气温39.2，极端最低气温为-5.4 。冬季12月份常见霜雪及冰冻。年平均降雨量1793.2mm，最大降雨量2732mm，最小降雨量1050.9mm。每年5月至8月丰水期，降雨量占全年的70%，11月至次年2月为枯水期，降雨量占全年的7%。 1.2.6交通运输标段起点至附城镇路线内居民较少，交通较为不便，可利用已有的路基施工便道；附城镇至路线终点靠近省道S230，公路条件极为便利。施工期间可充分利用现有交通网和路基施工便道，基本上可满足工程需要。因此，本标段交通条件较为便利。1.2.7筑路材料1)碎石垫层施工用的碎石主要来源于沿线附近的甘坑石场、铁潭石场、围里村石场，平均运距6.5公里。碎石储量较为丰富。底基层、基层施工用的碎石主要来源于我部与当地采石场联合开采的两个料场（K28+500，K28+900），运距均在1km以内。碎石场储量较为丰富，岩石新鲜坚硬，可满足工程需要。沥青混凝土上、中、下面层碎石主要来源于我部与当地采石场联合开采的两个料场，运距均在1km以内。岩性为辉绿岩，可用于沥青混凝土面层施工。2)砂本合同段路面用砂主要来源于忠信砂场，砂料为中粗砾河砂，砂质纯净，可用于工程建设。砂场至各拌和站平均运距约为33km。3)水泥、沥青、钢筋水泥、沥青、钢筋由业主统一提供。第2章 平、纵、横三维断面设计 2.1 平面线形设计选线第一种方案：在交点1若设圆曲线和缓和曲线，因交点1两侧有灌溉渠和河塘，平曲线会延伸到河塘里，如果设桥梁跨过，曲线桥一般要现浇施工，加长了工期，且河塘不利于施工，另外多占了耕地。查规范知直线最大长度为20v，交点1取最大半径10000，缓和曲线取100时仍不满足要求（前直线长大于直线最大长度），因此方案一不予考虑。考虑第二种方案：交点3的位置选择要考虑的有：附近的高压线，小山包（可能引起地质灾害，公路路过要采取抗滑坡措施），若离河塘太近采取平曲线可能要穿过河塘，弯桥施工不易。交点3的半径考虑到交点2的半径，以及半径较大时距离河塘较近，公路用地可能延伸到河塘，对以后施工养护不利。所以最后取1500.终点可以若是向上移动些可以避过房屋和鸡舍等，但是在交点3附近的路线将移到小山边上，造成较大的挖方量，日后将要采取挖方通过，但与拆迁鸡舍房屋相比较，考虑到挖方所得的土石可以用来铺填路基，而且路线距离较陡的部分距离最小有20米，路线从缓坡处可以安全通过，决定采取终点上移的路线走向。 2.2 纵断面设计纵断面线形设计主要是解决公路线形在纵断面上的位置，形状和尺寸问题，具体内容包括纵坡设计和竖曲线设计两项。纵断面线形设计应根据公路的性质、任务、等级和地形、地质、水文等因素，考虑路基稳定，排水及工程量等的要求对纵坡的大小，长短，前后的纵坡情况，竖曲线半径大小及与平面线形的组合关系等进行组合设计，从而设计出纵坡合理，线形平顺圆滑的最优线形，以达到行车安全、快速、舒适，工程造价省，运营费用较少的目的。（1）竖曲线设计要求：1)宜选用较大的竖曲线半径。竖曲线设计，首先确定合适的半径。在不过分增加工程数量的情况下，宜选用较大的竖曲线半径，一般都应采用大于竖曲线一般最小半径的数值，特别是前后两相邻纵坡的代数差小时，竖曲线更应采用大半径，以利于视觉和路容美观。只有当地形限制或其他特殊困难不得已时才允许采用极限最小半径。2)同向曲线间应避免“断背曲线”。同向竖曲线，特别是同向凹形竖曲线间如直线坡段不长，应合并为单曲线后复曲线。3)反向曲线间，一般由直坡段连续，亦可以相互直接连接。反向竖曲线间设置一段直坡段，直坡段长度一般不小于计算行车速度行驶3s的行程长度。如受条件限制也可相互直接连接，后插入短直线。4)应满足排水要求。 第三节 横断面设计步骤1)根据外业横断面测量资料点绘横断地面线。2)根据路线及路基资料，将横断面的填挖值及有关资料（如路基宽度、加宽值、超高横坡、缓和段长度、平曲线半径等）抄于相应桩号的断面上。3)根据地质调查资料，示出土石界限、设计边坡度，并确定边沟形状和尺寸。4)绘横断面设计线，又叫“戴帽子”。设计线应包括路基边沟、边坡、截水沟、加固及防护工程、护坡道、碎落台、视距台等，在弯道上的断面还应示出超高、加宽等。一般直线上的断面可不示出路拱坡度。5)计算横断面面积（含填、挖方面积），计算土石方数量。第三章 主要工程项目的施工方案、施工方法3.1 施工方案3.1.1施工总体方案 根据本项目的施工组织及进度安排，施工总体平面布置图见施工总体平面布置图。从路面施工全方位动工的目标筹备，“三通一平”、原材料试验、配合比设计、测量布网、拌和站的设置与驻地同时进行，并上足劳力、设备，充分准备路面施工所需的原材料。其中前期备料是路面施工的关键项目，特别是在工期较紧以及砂、碎石等原材由专门人员负责备料，在第一时间对料源进行调查并制定详细的供应计划，确保路面施工的连续性。同时，考虑到路基交工的不连续性（预计桥隧段交工将落后于一般路基段交工），及时调整施工方案，必要时进行跳跃式施工，路基交工一段先安排施工一段，以确保整个工期进度。路基一交工立即敷设路面施工控制用的水准基点系统，并着手碎石垫层的施工。垫层、底基层、基层施工采用分区流水作业，两个区段各派遣一支垫层及水稳层施工队。由于垫层、基层、底基层的施工不可避免地受到路基交工时间的限制，而路基交工的暂定最后期限为3月15日（已计划交验大约14.8km，尚未列入计划交验的有3.5km），故将垫层的完工日期控制在2005年4月30日；基层的完工时间控制在2005年7月15日；碎石垫层开工时间视路基交工时间而定，暂定在2005年11月25日。根据现场调查，1区段基本上为路基填挖段，2区段基本上为桥隧段，预计1区段交工时间将比2区段提早，故1区段可提早安排施工，争取时间。沥青混凝土面层在基层、底基层逐步完工后随即安排施工，考虑到58月雨季的影响，预计在5个月时间内完工。互通立交匝道水泥混凝土路面可适当延后安排施工，服务区路面待1区水稳层施工完毕后再安排施工，隧道路面及桥面铺装一交工立即安排施工。排水工程及其他附属工程随路基的交工陆续安排施工。整个施工过程安排应灵活机动，统筹安排，尽量减少路面摊铺、碾压机械设备的往返和跳段搬迁，节省时间和造价。如工期需要不可避免进行跳跃式施工，则应做好施工机械的调遣工作，确保安全生产。3.1.2主要工程项目的施工方案（1）施工前期准备工作根据路面施工的特点，前期准备工作应围绕组织囤积碎石等集料这个中心任务来展开，施工前期准备工作分成三个阶段。第一阶段：10天（2004年9月1日2004年9月10日）首批人员进场后，其主要任务是对沿线地材作进一步调查、落实，提出生产、生活和临时设施的修建方案，制定备料计划(包括料场的具体选择、碎石开采及加工方案)，堆料场地的初步选定，为第二阶段的路面机械设备、试验检测设备进场做准备。第二阶段：50天（2004年9月10日2004年10月30日）本阶段的主要内容是各拌和场地和设备基础施工，堆料场地的平整硬化；试验室的建立；试验检测仪器的安装、调试及标定各类原材料的取样试验；部分运输机械设备进场。第三阶段：120天（2004年10月30日2004年3月1日）本阶段的中心工作以组织碎石备料为主。由于料场碎石的生产能力，受到矿石的开采、运输、气候、设备故障和各级碎石的比例等诸多因素限制，而路面施工的快慢在很大程度上受到路面碎石用量及供应的制约，故在这一阶段要抓紧备料，下大力气抓好这一中心环节，为后续施工创造有利条件。该阶段基本为枯水期，每月按25天进料。各结构层所需碎石备料计划如下：1）垫层所需碎石约为4.1万m3，计划每天由附近的三个石料场进料400 m3，月进料1万m3左右，至2004年12月31日可备料3万m3左右。路基一交工可立即安排垫层施工。2）底基层、基层共需碎石28.5万m3左右。鉴于备料任务非常艰巨，我司进场后立即与当地石料场联系，经过协议，我司和石料场决定联合开采，并加大开采规模，在短期内使碎石加工能力确保达到2000 m3/天，计划每月进料4.5万m3左右，则至2005年2月15日可备料15万m3。3）沥青混凝土面层施工所需碎石虽不影响前期的施工进度，但也要抓紧备料。面层所需各种型号的碎石约9.9万m3，拟投入1套150T/H的反击破碎设备。上面层所需碎石计划从联合采石场进片石加工，中下面层则从联合采石场直接进料。计划月进料20000 m3，5个月完成备料计划。同时，在这一阶段要抓紧水稳拌和设备和沥青混凝土拌和设备的安装、调试，以便在路基交接后立即投入施工，争取主动。本阶段其它准备工作内容：路面各结构层的配合比设计；各种材料及路面施工机械的进场；各路基标段的交接、测量放样；铺筑试验段。3.1.3垫层及底基层、基层施工 本标段共需碎石垫层压实后2.9万M3，约6.2万吨。底基层、基层水泥稳定碎石压实后约22.4万M3，合计混合料约50万吨，其中底基层17.6万吨，基层32.4万吨。 碎石垫层施工主要受路基交工时间的影响，路基一交工立即投入施工。开工日期暂定2004年11月25日，如某个路段的路基能提前交接，能形成适当的施工路段，开工日期可视具体情况进行调整，力争主动。底基层、基层施工受备料的限制，开工日期定在2005年11月30日。若备料能跟上，且垫层施工已具备一定规模，可提前开工。为保证整个施工工期，底基层、基层完工的最后期限控制在2005年7月31日。全线配置300t/h（移动式）和400t/h水稳拌和楼各1座。考虑到路基交工时间、机械搬迁、天气、养生期、碎石备料等因素影响，开工初期拟采用一台400t/h水稳拌和楼，明年三月份加一台300t/h的水稳拌和楼以每天8小时工作制计，每天可生产混合料5600t，每月按21天施工算，则月生产能力为14.7万吨，6.5个月可完成垫层、底基层、基层施工。因本段路基交验是分段进行，采用交叉施工而导致机械调遣和施工线路不畅通的具体情况，实际施工安排碎石垫层5个月，底基层、基层施工安排8个月。整个施工过程采用机械化作业，网络化管理，流水施工；为保证施工工期，路基交接一段随即安排施工一段；两个施工区段各安排一支施工队伍，平行作业。各区段所需混合料由两个生产基地集中拌和，利用大型运输车运送至现场。底基层使用平地机摊铺并以推土机辅助作业，基层利用水稳摊铺机摊铺。施工过程中应统筹安排，尽量减少路面摊铺、碾压机械设备的往返和跳段搬迁。在各路段路基正常交接时间的前提下，从两个施工区段的分界点即K25+280（K25560）背向施工，这样可避免路面摊铺、碾压机械设备的往返和跳段搬迁。12月份为冰冻期，在水稳层施工过程中尽可能避免在低温条件下施工，气温低于5时不得施工。如工期允许应尽可能避免在冰冻期期间施工。施工人员拟配置100人，并配备300t/h、400t/h水稳拌和楼各1座、水泥稳定土摊铺机4台、自动整平平地机2台、推土机2台、运输车18辆、振动压路机4台、洒水车4辆。3.1.4沥青混凝土路面施工 本合同段路线长18.3km，沥青混凝土上、中、下面层共约6.55万M3，由沥青混凝土路面面层施工队负责施工。考虑到机械搬迁、天气、工期交叉、碎石备料等因素影响，沥青上、中、下面层的摊铺共需要5.5个月时间，再考虑试验路段施工及设备等因素影响，计划6.5个月完成，即从2005年4月1日至2005年10月15日。若条件允许应尽早安排面层施工，以便提早完成本合同段的施工任务。由于中、上面层采用改性沥青混合料，而下面层采用普通沥青混合料，故沥青混凝土面层的铺筑是从下到上分层施工，并确保沥青混凝土面层不因中央分隔带及路肩施工而受到污染，保证施工质量。预计1区段的水稳层施工较2区段提早完工，沥青混凝土面层的施工计划从路线起点开始，沿路线前进方向铺筑施工；如工期需求，可从路线终点再开辟一个工作面，逆路线方向铺筑施工。由于沥青混凝土拌和站设立在路线中间，这样可避免摊铺、碾压机械设备的往返和跳段搬迁以及往返车辆对已施工路段的污染。每个路段下、中面层(桥梁中面层)集中在一个时间内铺筑，铺筑一段、完善一段，逐段推进。58月恰逢丰水期，在施工过程中要充分考虑雨季的影响，精心安排施工，确保工程保质保量按期完成。施工人员拟配80人，并配备320t/h拌和楼1座、摊铺机3台、运输车20辆、压路机6台、洒水车4辆、沥青洒布机1辆、粒料撒布车1台。3.1.5水泥混凝土面层及其他附属工程本标段水泥混凝土面层集中在隧道、桥面、互通匝道及服务区，共需水泥混凝土1.7万m3。水泥混凝土路面施工对工期影响不大，可视具体情况灵活安排施工。考虑施工方便，一开始隧道路面铺筑及桥面铺装不进行施工，以保证水稳层及沥青混凝土面层施工时路线的畅通；由于沥青混凝土拌和站设置在互通匝道区附近，在允许情况下匝道区可提前安排施工，这样可为主线施工创造有利条件；服务区路面待1区段水稳层施工完毕并撤离后再安排施工。混凝土路面采用滑模机械施工，半幅路面一次摊铺。为保证混凝土路面滑模摊铺时混凝土的供应，除考虑现有拌和楼的拌和能力外，拟从邻近标段外购部分混凝土，混凝土由运料车运送至施工现场，利用滑模摊铺机摊铺。其他附属工程，如中央分隔带排水、路肩及路面排水、土路肩加固及混凝土路缘石预制安装由专门的施工小分队负责施工，计划从2005年12月1日至2005年8月15日，历时8.5个月。两施工队人员共配备110人，配置50m3/h混凝土拌和站1座、滑模摊铺机1台、搅拌机2台、混凝土运输车3台、15t自卸汽车10辆及部分其他机具。3.2 主要工程项目施工方法3.2.1未筛分碎石垫层未筛分碎石垫层主要材料为碎石、石屑、砂等，材料质量须满足要求；在施工前按有关标准设计出碎石、石屑（或砂）配比，并按规程做好混合料配比试验工作。未筛分碎石垫层采用自卸车装料到现场，通过装载机均匀扒平后用平地机摊铺。在进行大面积施工之前，先进行试验路段施工。试验路段施工其目的是为了验证混合料的是否满足设计要求，取得松铺厚度、碾压方法和遍数等参数，以及施工组织、施工工艺的合理性和适应性；确定压实方法、最佳含水量和每一适宜碾压作业段的长度等，整理出一套标准施工方法来指导大面积施工。1准备下承层（1）用压路机对路基进行碾压检验，碾压遍数控制在3-4遍。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散须适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，采用挖干晾晒、换土、掺水泥等措施进行处理。（2）对路基的高程、宽度、横坡度、平整度、压实度及弯沉值进行检测，验收合格后，方可铺筑未筛分碎石垫层。2现场测量、放样在路基上恢复中线，测量放样按直线段每10m设一根桩，曲线段每5m设一个桩，每桩放出垫层两侧标桩或边桩，复测下承层标高，打钢筋桩并标出标高位置，拉线控制高程。3未筛分碎石混合料拌合及运输未筛分碎石混合料采用自卸汽车运输，运输时加盖蓬布，以防止雨淋和水份损失,保证混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量达到最佳。4混合料摊铺混合料采用平地机摊铺。设一个三人小组跟在平地机后面，及时清除粗细集料离析现象；对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料并拌和均匀。5压实混合料铺筑完毕并整形后，其含水量等于最佳或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机或轮胎压路机在路基全宽内进行碾压；碾压时碾压轮横向错半轮。具体碾压遍数根据试验段的成果进行采用。碾压顺序：直线和不设超高路段，由路肩两侧向路中心碾压；超高路段应由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压过程中应适当洒水，碾压成型后进行压实度的检测。6横向接缝处理横向接缝按设计和规范处理。在施工过程中尽量不设纵向接缝，如不能避免，纵缝必须垂直相接。3.2.2水泥稳定碎石底基层、基层施工1一般规定碎石、水泥的技术要求必须满足设计要求，每层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度必须验收合格满足规范和设计要求。水泥稳定碎石结构层宜在气温较高季节组织施工，气温低于5不得施工；雨季施工时，应防止混合料遭受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实，雨后重新开始施工时，应彻底排除下承层表面积水。水泥稳定碎石底基层、基层施工均采用厂拌法施工。底基层与基层所需的水泥稳定土使用连续式拌和机集中拌和，大型运输车运送至现场。底基层使用平地机摊铺并以推土机辅助作业，基层采用水稳摊铺机摊铺；拌和设备应按比例配料，配料要准确，拌和要均匀，摊铺要均匀，通过试铺试压确定摊铺的松方厚度，严格控制高程，其路拱横坡应与面层一致；底基层与基层使用18-20t重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机压实，压实度应达到设计要求 ，严禁用薄层贴补法找平。底基层和基层均应使用塑料薄膜保湿养生。水泥稳定土结构层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。混合料从拌和到碾压之间的延续时间应控制在3-4小时。根据实际情况，确定每一作业段的合理长度，同时应考虑水泥的终凝时间、施工季节和气候、延缓时间对混合料密度和抗压强度的影响、施工机械的效率和数量、操作的熟练程度、尽量减少接缝等因素。2水泥稳定碎石底基层、基层施工（1）铺设试验路段 在底基层、基层正式开工之前，先进行试验路段(约400m)施工，试验路段施工前报监理工程师审批。通过试验路段主要确定施工的集料配合比；材料的松铺系数；每一作业段的合适长度；每一次铺筑的合适厚度以及标准的施工方法。同时验证所采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。并且确认压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和合适压实厚度、最佳含水量等。因此试验路段是整个工程施工质量高、进度快、效益好的良好保证。如果试验路段质量不合格需清除重做，合格可作为主体工程的一部分，并且可进行大面积施工。（2）施工准备对于交验的路基顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求，同时检查并保证路基顶面无任何松散材料和软弱地点。（3）施工放样A在底基层上恢复中线，直线段每20米设一桩，平曲线路段每10米设一桩，并在两侧路肩边缘设置指示桩。B进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出基层边缘设计高。打钢钎支架，并按标高值调整钢丝的高程，作为纵坡基线。（4）备料A原材料控制 水泥：采用终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥。对于底基层采用32.5号水泥；对于基层采用32.5或42.5号水泥（实际使用以试验确定）。快硬、早强及变质水泥不能使用。为了减少水泥稳定碎石的干缩裂缝，通过试验在混合料中加入适当的阻裂剂。水：使用洁净不含有害物质的水源，对可疑水源按JTJ056-94进行试验鉴定，合格后方可使用。碎石：底基层水泥稳定土中颗粒最大粒径不超过37.5mm，各项试验参数应符合规范要求，其颗粒组成应符合下表所列范围：表3.1 底基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围筛孔尺寸（MM）37.531.5199.54.752.360.60.075通过百分率（重量）10090-10067-9045-6829-5019-388-220-7基层水泥稳定土中颗粒最大粒径不超过31.5mm，各项试验参数符合规范要求，其颗粒组成符合下表所列范围：表3.2 基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围筛孔尺寸（MM）31.526.5199.54.752.360.60.075通过百分率（重量）10090-10072-8947-6729-4917-358-220-7集料：施工前对各种集料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中保持稳定，未经批准不得变更。底基层与基层使用集料的粒径以方孔筛为准。底基层和基层下层的集料至少分为3个等级，碎石、石屑、天然砂。上基层的集料至少分为4个等级，9.5-31.5mm(碎石)、4.75-9.5mm(碎石)、0-4.75mm(石屑)、天然砂。相应地，基层混合料拌和楼必须配备4条以上传输带（即4个以上进料仓）。各集料必须满足公路路面基层施工技术规范规定的物理力学性能要求，并满足粒径规格要求。表3.3 其中石屑规格公称最大粒径（MM）通过各筛孔的质量百分率(%)9.54.752.360.60.30.0750-510085-10030-60-20-400-15(基层)0-30(底基层)集料进场时办理质量检验单和计量单；集料采用分层堆放以避免离析；采取搭建防雨棚等防雨防潮措施。B混合料组成设计一般规定水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。在拌合厂开始生产水泥稳定土前，根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。原材料试验原材料的试验包括水泥标号和终凝时间、集料颗粒分析、细集料的液限和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等，必要时还需测定有机质含量和硫酸盐含量。混合料的设计步骤: a用同一种集料样品，按不同的水泥剂量及含水量制备水泥稳定土混合料，确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度。b按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。c按最佳含水量和计算得出的干密度制备试件。d试件在规定温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验。并计算试验结果的平均值和偏差系数。水泥稳定土的7天浸水抗压强度应符合底基层不小于2.5Mpa，基层不小于4.0Mpa。e根据强度标准，选定合适的水泥剂量和用水量。f确定混合料配合比，并进行重型击实试验、承载比试验、抗压强度试验及延迟时间检测。g报请监理工程师批准。底基层、基层的标准配合比设计。底基层、基层配合比设计按前述设计步骤进行。现场使用的标准配合比设计应采取工程实际使用的材料，并计算各档集料的用量比例，配合成符合配合比设计要求的矿料级配。为了保证现场取样的代表性，抽取集料样品时应从现场料堆的不同位置多次(50-100次)抽取，以其平均值作为代表值进行标准配合比设计。按照上述配合比设计确定的水泥剂量+0.5%和最佳含水量制作试件，校核标准配合比的7天浸水抗压强度和试件干密度。在基层的标准配合比设计时应先测定基层材料的干缩系数和温缩系数。反复调整并确定各档集料的用量比例，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。（5）水泥稳定土的拌合 A厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检修与调试，并使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。拌和机配备筛网，对不符合粒径要求的大颗粒进行筛除。若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备或重新进行标准配合比设计。B拌和按比例（重量比）和经监理工程师批准的试验路段铺时所确定的混合料的含水量控制范围加水，采用的加水的方法易于监理工程师对每盘混合料的用水量进行核实。加水时间和将水引入拌和机的进水口位置，均应得到监理工程师同意。含水量采用略大于确定含水量的0.5%1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。增加的用水量根据气温、风力和空气湿度经试验确定。底基层使用自动平地机摊铺时，其增加用水量应略多于基层材料。拌成的混合料立即运送到铺筑现场。C拌和机的喂料速度，不应超过使所有材料彻底而充分拌和的容许量。拌和机中的“死区”，即材料不产生运动或得不到充分拌和的地方，应及时予以排除。D拌和厂离摊铺地点较远时，混合料在运输中加盖篷布，以防水分蒸发，并防止离析；卸料时，应注意卸料速度、数量应与摊铺的宽度、厚度相匹配；混合料自拌和加水开始至碾压终止的时间不宜超过3小时，并应短于水泥的初凝时间。E雨季施工时，拟在细集料堆放场搭盖棚盖以免遭雨淋。细集料出料孔堵塞时应停止拌合，排除故障后方可继续生产。施工时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和室中添加的水量。（6）水泥稳定土的运输A拌好的水泥稳定土采用较大吨位的自卸汽车运输，并将车厢清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时，分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。B、运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车23部在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。C、使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。D、水泥稳定土运到摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合质量要求，或已经结成团块、己遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。（7）水泥稳定土的摊铺A先通过试验确定集料的松铺系数，确定松铺厚度，将拌好的混合料按松铺厚度均匀地摊铺在设计宽度，表面应平整并保证路拱、横坡。B混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度缓慢、均匀、连续不间断地摊铺在要求的宽度上。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。C摊铺基层时每个作业面配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业。相邻两幅摊铺时应有1020cm左右的水泥稳定土搭接。相邻两台摊铺机宜前后相距1020m。D标高控制:摊铺机采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。E摊铺作业时注意做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，尽量减少摊铺机停机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性。F施工时预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间，间距超过30cm时加装叶片。摊铺过程中在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象立即启动摊铺机全速旋钮迅速补料。G摊铺作业时，派遣专门技术人员对已铺的底基层基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。H在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象。（8）水泥稳定土结构层的压实A水泥稳定土底基层和基层摊铺后，首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压，后使用18-20t的重型振动压路机、三钢轮压路机或轮胎压路机继续碾压至规定的压实度，并无显著轮迹。碾压次数通常为6-8遍，相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。压实度及平整度应满足要求，采用重型压路机时，分层压实厚度不得小于10cm，不得大于20cm。B压路机从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。C振动压路机的振动频率和振幅经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。D碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。碾压过程中严禁压路机调头或急刹车。水泥稳定碎石表面始终保持湿润，不能出现“弹簧”、松散、起皮等现象；碾压结束使其纵向顺适，压实度、平整度及路拱满足设计要求。E碾压段长度应根据拌和、运输、摊铺能力进行调整，并以拌和至摊铺碾压终了不超过2小时进行调节。钢轮压路机碾压时不应洒水，仅当碾压面干涩且出现较多微小裂纹时，方可少量洒水碾压。（9）横向接缝处理用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，并将摊铺机驶离混合料末端。处理方法：用人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。（10）养生及交通管制水泥稳定土施工时每一段碾压完成并经压实度检查后立即开始养生。底基层、基层均采用不透水薄膜进行养生，薄膜应有一定厚度，两幅间相互搭接20cm以上，覆盖薄膜后以砂或基层废料等重物压边，不得采用土颗粒等具污染性材料压边；养生期不少于7天，如养生期少于7天就做其上层，则应限制重型车辆通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。 同一种类的水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完毕后，经过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7天养生期。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。基层分两层施工时，上基层施工时必须在下基层顶面撒少量水泥或水泥浆。基层养生后在沥青底面层施工前施作乳化沥青透层、沥青封层和碎石连接层。施工时先洒布热沥青，洒布量为0.40.6kg/m2。热沥青洒布后宜撒布510mm底小碎（砾）石，小碎石约撒布60的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60的面积，露黑）。撒布碎石时热沥青温度不低于80。铺筑碎石连接层后应限制重型车辆通行，其他车辆的车速不应和超过30km/h，铺筑完碎石连接层后尽快铺筑沥青面层。（11）试验检测与质量控制 水泥稳定碎石基层施工严格按部颁路面基层施工技术规范及有关试验规程进行。其质量控制及检测项目如下表所列：表3.4 质量控制的项目、频度和质量标准项目频度质量标准达不到要求时的参考处理措施备注级配每2000m21次在规定范围内调查原材料，按需要修正现场配合比在料场中取样集料压碎值据观察，异常时随时试验不超过规范规定值废除，换合格材料在料场和施工现场进行水泥剂量每2000M21次，至少6个样品不小于设计值-1.0%检查原因，进行调整在现场摊铺整平过程中取样含水量据观察，异常时随时试验规范规定范围内检查原因进行调整拌和过程中，开始碾压时及碾压过程中检验拌和均匀性随时观察无灰条、灰团、色泽均匀，无离析现象。补充拌和，处理粗集料窝和粗集料带压实度每一作业段或不超过2000m2检查6次以上底基层97%基层98%继续碾压，局部含水量过大或材料不良地点，挖除并换填好混合料。以灌砂法为准。每个点受压路机的作用次数力求相等。无侧限抗压强度每一作业段或每2000m26个或9个试件符合规定要求调查原材料，按需要增加结合料剂量，改善颗粒组成或采用其他措施整平过程中随机取样一处一个样品不应混和，制试进不再拌和，试件密实度与现场达到的密实度相同取芯完整性每一作业或每2000m26个或9个试件基层达7天龄期后能取出完整芯样检查原因，进行调整弯沉值检 验每车道40-50个测点97.7%概率的上波动界限不大于计算所得的容许值查明原因，找出分界范围，进行补强等措施承载比每3000M2一次，据观察，异常时随时增加试验不小于规定要求废除，换合格材料表3.5 外形管理检查项目、频度和质量标准工 程 类 别项 目频 度质量标准底基层纵 断 高 程（MM）每20延米1个断面，每断面35个点+5，-15厚度（MM）均值每15002000m26个点-10单个值-25宽度（MM）每40延米1处+0以上横坡度（%）每100延米3处0.3平整度每200延米2处，每处连续10尺（3M直尺）12基层纵断高程（MM）每20延米1个断面，每个断面35个点+5，-10厚度（MM）均值每15002000m26个点-8单个值-10宽度（MM）每40延米1处+0以上横坡度（1%）每100延米3处0.3平整度（MM）每200延米2处，每处连续10尺8连续式平整度仪的标准差（mm）3.0 水稳碎石底基层、基层施工工艺图检查、整修路基各材料分析与组成混合料试验 施工测量放样碎石组成配合比设计报工程师审批加水搅拌、运输摊铺、找平、整形分段、分遍碾压、施工洒水养护检查质量各类数据并记报工程师审批基层结束交接 图23.2.3透层、下封层与粘层在基层透层、沥青路面下封层和粘层正式施工前，先进行试验路段(约200m)施工，试验路段施工前报监理工程师审批。通过试验路段主要确定基层表面浮灰清除方法；掌握透层沥青、封层、粘层沥青的喷洒方法及用量，控制起步、终止，以及横向、纵向喷洒幅间搭接的施工工艺等；下封层集料洒布方法及用量控制等；碾压工艺；确定施工控制数量及作业段长度，完善施工组织计划；全面检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求；确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。试铺结束后，应通过有关检测，各项技术指标符合规定后，提出试铺总结，经批准后作为正式开工的依据。1透层（1）一般规定a在水泥稳定碎石基层上必须浇洒透层沥青，透层沥青采用高渗透性改性乳化沥青，并严格控制乳化沥青质量、稠度、用量、渗透性等。b乳化沥青用量、稠度及渗透深度通过试洒确定，洒布后不流淌，并渗透入基层深度3mm以上，且不得在表面形成油膜。在施工过程中对渗透深度按每10000m25处的频率挖孔检测。c透层乳化沥青使用沥青洒布车喷洒施工，沥青洒布车应符合相关规定的技术要求。（2）施工顺序及要求a浇洒透层沥青前先选择试验段进行试洒，确认乳化沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况等。b透层沥青紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，间隔时间不超过72小时。当基层表面过分干燥或浮尘较多时，应对基层进行清扫，并在基层表面少量洒水，表面稍干后立即浇洒透层乳化沥青。如遇大风或即将下雨时或气温低于10，不宜浇洒透层沥青。c浇洒透层沥青前，应对路缘石及人工构造物适当保护，以防污染。d按确定的沥青用量一次性浇洒均匀，当乳化沥青明显流淌时可分为2次洒布；当有遗漏时，用人工补洒；局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，予以清除。e浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过；洒布透层沥青后尽早铺筑下封层，但乳化沥青透层洒布后待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑下封层，间隔时间不少于24小时。2下封层（1）一般规定a为了保证半刚性基层与沥青面层实现层间连续结合，防止水分经沥青渗入水泥稳定粒料基层，面层施工前先浇洒热沥青并在其上撒布碎石，经碾压后形成下封层。b铺筑下封层时首先洒布热沥青。采用和下面层一致的重交通道路石油沥青，其技术性能符合重交通道路石油沥青技术标准。c下封层用的热沥青用量根据石屑粒径与用量、沥青洒布机工况等予以确定，并通过试验段试铺予以确认。热沥青用量控制在0.40.6kg/范围内。d下封层使用5-10mm经瓜米石预拌机（或采用沥青混凝土拌和机）预拌的小碎石，小碎石约洒布60%的面积(不完全覆盖，但均匀覆盖60%面积，露黑)。e下封层用热沥青必须使用沥青洒布车喷洒施工。沥青洒布车符合相关规定的技术要求。f连接层用石屑必须使用碎石撒布车撒布。碎石撒布车符合相关规定的技术要求。（2）施工顺序及要求a浇洒热沥青前先选择试验段进行试洒，确认沥青质量、洒布温度、用量满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。b下封层宜在沥青面层施工前铺筑。当洒布透层的基层表面污染严重或浮尘较多时，先对基层进行清扫；在基层上浇洒热沥青后，立即撒布石屑，此时热沥青温度不得低于80。如遇大风或即将下雨或气温低于10时，不得施工下封层。c撒铺石屑后，立即用68t钢筒式压路机或轮胎式压路机碾压一遍。d浇洒热沥青前，应对路缘石及人工构造物适当保护，以防污染。f按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，用人工补洒；局部地方尚有多余的沥青时，应予清除。g当下封层铺筑后有施工车辆通行时，必须控制车速在30km/h以下。下封层铺筑后尽早铺筑沥青面层。在铺筑沥青面层前如发现局部地方沥青剥落，立即修补；当有多余的浮动石屑时，予以扫除。3粘层（1）一般规定a根据设计文件要求，三层式热拌热铺沥青混合料路面在铺筑上层前，应在其下面的沥青表面浇洒粘层沥青。与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面也应涂敷粘层沥青。b粘层沥青材料优先采用热沥青，质量要求符合重交70道路石油沥青的技术要求。若采用乳化沥青或改性乳化沥青时，宜采用与上一层面层所用的种类、标号相同的沥青，经乳化制成乳化沥青。c粘层沥青品种和用量根据被粘结沥青混合料结构层的种类通过试洒确定，一般为0.30.5kg/。d粘层沥青使用沥青洒布车喷洒，洒布车应符合相关规定的技术要求。在路缘石、雨水进口水、检查井等局部用刷子人工涂刷。（2）施工顺序及要求a先通过试洒确定粘层沥青的用量。b沥青洒布时，沥青洒布车的起步和停止应平稳，并用彩条布遮盖，以保证沥青洒布的均匀，浇洒过量处应予刮除。c路面有脏物尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒。当气温低于10或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。d浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层，但乳化沥青应待破乳、水分蒸发完后铺筑。3.2.4沥青混凝土面层施工1概况 主线沥青混凝土路面由上面层、中面层及下面层组成，上面层采用4cm厚的细粒式沥青混凝土(AK-13A SBS改性沥青)，中面层采用6cm厚的中粒式沥青混凝土(AC-20I SBS改性沥青)，下面层采用8cm厚的粗粒式沥青混凝土(AC-25I)。沥青混凝土路段桥面铺装有上、下面层组成，上面层采用4cm厚的细粒式沥青混凝土(AK-13A SBS改性沥青)，下面层采用6cm厚的中粒式沥青混凝土(AC-20I SBS改性沥青)。在进行桥面铺装前应在桥面上铺设一层防水层和粘层沥青，粘层沥青的技术要求同沥青混凝土路面层间粘层技术要求。沥青混凝土面层采用厂拌法施工，沥青混凝土面层每个工作面采用两台摊铺机连机摊铺形成梯队施工。2沥青混凝土面层施工本合同段沥青混凝土下面层采用热拌沥青混合料，为了提高路面性能上、中面层采用SBS改性沥青混合料；SBS改性沥青面层和热拌沥青面层的施工工艺基本一样，施工过程可分为沥青混合料的拌制与运输以及现场铺筑碾压两个阶段；同时为了防止沥青混凝土在施工过程中离析，我司将在监理工程师同意的前提下通过严格控制沥青混凝土的配合比、自卸车装料时前后移动车辆分几次装、摊铺机螺旋分料器中间悬挂处，采用小号叶片，而分料器两端各一片叶片反向安装，使混合料在分料器两端形成二次拌和，可减少局部离析等措施来加以控制。下面将分别对各工艺叙述如下：（1）铺设试验路段在进行大面积施工之前，先进行上面层、中面层和下面层的试验路段施工，试验路段施工前报监理工程师审批。在试验路段需确定适宜的拌和时间和拌和温度、确定合理的施工机械、机械数量及组合方式、摊铺机及压路机的各项指数、确定生产用配合比及压实度指数等。试验路段合格后制订进一步的总体施工进度计划并进行大面积施工。（2）施工准备对基层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求，同时检查并保证基层顶面无任何松散材料和软弱地点。浇洒透层沥青，待透层沥青完全下透后，用层铺法在喷洒封层沥青，然后进行沥青面层施工。对各种材料进行调查试验，选择确定，施工过程中应保持不变，不得随意变更；对各种施工机具全面检查，调试使其处于性能良好状态，对预期施工目标配备相应的机械，重要机械配备备用设备。（3）备料a原材料技术要求沥青混合料由沥青拌和站统一拌制，施工前对各种集料各项技术指标进行调查试验，并满足规范和设计要求，经选择确定的材料在施工过程中将保持稳定，未经批准不得变更。沥青分标号分品种密封储存，各种矿料分别堆放，不得混杂。为了防止泥土混入集料中，堆料场地先进行硬化。集料场地设置防雨棚，防止矿粉等填料受潮。b沥青技术质量要求所采用的道路沥青应符合重交通道路石油沥青技术要求和广东省交通厅2003年229号文件规定，其技术要求如下表：表3.6重交通道路石油沥青技术要求序号试验项目技术指标1针入度(25，100g，5s) (0.1mm)60802延度(5cm/min，15) 不小于(cm)1003软化点TRAB ()474运动粘度(135) (mm2/s)实测记录5动力粘度(60) (Pa.s)1802406闪点(COC) ()2307含蜡量(蒸馏法)