柴油加氢往复式压缩机安装试车施工方案.doc

重大 专项 一般 往复式压缩机安装试车施工技术方案 编制 校审 批准 中 石 化 第 建 设 有 限 公 司 昌邑石化工程项目部 二零一四年三月三十日 目 录 第一章 概 况 3 项目概况 3 压缩机简介 3 第二章 编制依据 18 第三章 施工程序 19 压缩机施工流程图 19 第四章 安装前的施工准备 19 基础的调整 21 第五章 压缩机的吊装就位 21 机组吊装方案 21 第六章 压缩机的安装 找正与灌浆 22 第七章 附属管道与设备安装 29 管支架的布置和安装 30 管道的检查 30 管道内部的清洁 31 油系统的安装 34 设备本体管道安装工作和转动设备对中 34 第八章 油管和辅助气管的酸洗 35 酸洗目的 35 酸洗程序 35 第九章 油冲洗及其它冲洗工作 36 油冲洗目的 36 油冲洗的准备工作 36 油冲洗程序 37 油冲洗结果的标准 38 油冲洗操作的后续工作 39 第十章 单机试运转 40 试车程序 40 第十一章 质量 安全保证措施 48 机具设备 措施用料 52 第一章 概 况 1 1 项目概况 1 1本方案适用于 石化180万吨 年柴油加氢改质装置项目装置内重整氢气压缩 机组 0214 K 101A B 2台 新氢压缩机组 0255 C 102A B 2台 解吸气压缩机 组 0214 K 301A B 2台 共 6台压缩机组的安装 1 2 压缩机简介 1 2 1 0214 K 101A B 压缩机 型号 2D80 87 9 13 5 26 型重整氢气压缩机 为 2 台二列一级 对称平衡式压缩机 气缸为无油润滑 水冷式双作用 布置 方式为双层布置压缩机 其整机结构简图可参看图 1 图 1 压缩机结构简图 1 2 2 0255 C 102A B 压缩机 型号 4M80 45 23 5 103 型新氢压缩机为 2 台四列四缸两级压缩 对称平衡式 M 型压缩机 气缸为少油润滑双作用水冷 式 布置方式为双层平面布置 旋转方向 从压缩机非驱动端 面向压缩机观 察 曲轴为逆时针旋转 其整体结构简图可参看图 2 图 2 压缩机布置简图 1 2 3 0214 K 301A B 压缩机 型号 MW 206 0 3 6 型解吸气压缩机为 M 型四列 四缸两级压缩对称平衡式往复活塞压缩机组 其布置上结合了四列对称平衡式压缩 机的动力特点 使各列活塞力和往复惯性力几乎相等 因而整机的动力平衡型较好 压缩机主机由机身 曲轴 连杆 十字头 中体 接筒 气缸 活塞 气阀 填料 等部分组成 压缩机辅助装置包括各级进排气缓冲器 冷却器 分离器 盘车装置 等 压缩机由同步电动机经摩擦连接直接驱动 压缩机运动部件采用压制强制润滑 润滑油由稀油站提供 各级气缸填料采用无油润滑 主机安装在标高 3 4 米的二楼 上 各级冷却器 分离器等辅助设备及稀油站安装在楼下 1 3 压缩机的主要技术参数 1 3 1 重整氢气压缩机组 0214 K 101A B 2 台 型号 2D80 87 9 13 5 26 型 产地 沈阳远大压缩机股份有限公司 型式 二列一级 对称平衡式压缩机组 压缩机技术规范 1 容积流量 吸入状态 90 63m3 min 2 吸气压力 1 35 Mpa G 3 排气压力 2 6 Mpa G 4 吸气温度 40 5 排气温度 98 6 气缸直径 575mm 7 活塞行程 350mm 8 曲轴转速 300r min 9 曲轴半径 175mm 10 主轴经 360mm 11 连杆中心距 1000mm 12 活塞速度 3 5m s 13 轴功率 1751Kw 14 管路重 2000Kg 15 辅机重 5764Kg 16 主机重 29555Kg 17 仪表电器及其它重量 1200Kg 18 最大检修重量 机身 6805Kg 19 最大检修部件外形尺寸 长 宽 高 1960 1950 1838mm 机身 20 机组外形尺寸 长 宽 高 10360 9090 7090mm 不含抽芯长度 21 运动机构润滑油供油温度 45 22 运动机构润滑油供油压力 0 3 0 35 Mpa 23 主轴承温度 65 24 循环水进 出水压力 0 4 0 2 Mpa G 25 循环水进 出水温度 32 42 电动机技术规范 a 型号 TAW2100 20 2600 b 形式 增安型无刷励磁同步电动机 c 额定功率 2100Kw d 额定电压 10kV e 额定转速 同步转速 300r min f 定子重量 10500Kg g 转子重量 13500Kg h 电机总重 40000Kg i 电机最大起吊重量 24000Kg j 转向 从轴伸端看电机为逆时针 1 3 1a 压缩机主要零 部 件装配后的精度 1 3 1b 安装数据表 序号 装配部件间隙名称 装配间隙 mm 1 十字头滑履与中体滑道的径向间隙 0 4 0 45 2 十字头销与连杆小头衬套径向间隙 0 19 0 24 3 主轴瓦与主轴径的径向间隙 0 245 0 361 4 主轴定位瓦与主轴的轴向间隙 0 433 0 611 5 曲轴销与连杆大头瓦径向间隙 0 245 0 36 6 活塞与气缸的止点间隙 一级 5 0 5 7 活塞环与环槽的轴向间隙 一级 0 23 0 305 8 支撑环与环槽的轴向间隙 一级 0 9 1 075 序号 安装要求 安装数据 0 035 连电机前 1 曲轴在水平方向和垂直方向曲柄间的距离 差 组装曲轴后盘动数转检查 0 105 连电机后 2 十字头滑道轴线的水平度 0 05 1000 3 机身轴承孔轴线对公共轴线的同轴度 0 05mm m 4 机身装在基础上其纵横向的水平度 0 05mm m 径向位移 0 03 5 4 电机轴与主轴对中偏差 轴向倾斜 0 05 10 00 水平方向 0 064 6 活塞杆跳动 垂直方向 0 105 9 活塞环的开口间隙 一级 7 1 7 5 10 支撑环的开口间隙 一级 12 5 13 5 11 活塞体与气缸径向间隙 一级 5 05 5 27 1 3 2 新氢压缩机组 0255 C 102A B 2 台 型号 4M80 45 23 5 103 型 产地 沈阳远大压缩机股份有限公司 型式 四列四缸两级压缩 对称平衡式 M 型压缩机组 压缩机技术规范 1 容积流量 吸入状态 45m3 min 2 各级 段 吸气压力 2 35 5 063Mpa G 3 各级 段 排气压力 5 063 10 3Mpa G 4 各级 段 吸气温度 40 40 5 各级 段 排气温度 119 113 6 气缸软化水进排水温度 46 54 7 填料软化水进排水温度 36 44 8 气缸填料软化水进排水压力 0 3 0 25Mpag 9 循环水进排水压力 0 4 0 2Mpag 10 循环水进排水温度 32 42 11 润滑油压力 G 0 35 0 4Mpa 12 压缩机转速 300r min 13 轴功率 3624KW 14 活塞行程 350mm 15 各级气缸直径 430 305mm 16 机组噪声 85db A 17 主机重 67610Kg 18 辅机重量 15000Kg 19 管道重量 2800Kg 20 仪表重量 1000Kg 21 最大检修重量 机身 17900Kg 22 传动方式 刚性直联 23 机组外形尺寸 长 宽 高 11000 14000 7000mm 不含活塞杆的抽出 长度 24 介质 氢气 电动机技术规范 l 型号 TAW4000 20 2600 m 型式 增安型无刷励磁同步电动机 n 额定功率 4000KW o 额定电压 10000V p 定子重量 13000Kg q 转子重量 14500Kg r 电机最大起吊重量 27500Kg s 额定转速 同步转速 300r min t 电机重量 45500Kg u 转向 从轴伸端看电机为逆时针 1 3 2a 零部件装配后的精度表 序号 项 目 公差 mm 1 十字头滑道轴线的水平度 0 05 1000 装电机前 0 035 2 组装曲轴 盘动数转 检查曲轴在水平 方 向和垂直方向曲柄间的距离 曲臂距差 全部安装完后 0 105 水平 0 064 3 活塞杆跳动允许偏差 垂直 0 105 4 机身装在基础上 其纵向横向水平度 0 05 1000 径向位移 0 03 5 电机轴与压缩机主轴对中偏差 轴向位移 0 05 1000 6 缸体水平度 0 05 1 3 2b 配合部件装配间隙表 序号 配合部位 装配间隙 mm 一级 二级 侧盖 3 0 5 3 0 51 活塞止点间隙 轴盖 3 0 5 3 0 5 2 活塞与气缸径向间隙 4 2 4 363 3 95 4 102 3 活塞环与环槽的轴向间隙 0 23 0 305 0 23 0 305 4 支撑环与环槽的轴向间隙 1 1 1 275 1 1 1 275 5 活塞环的开口间隙 5 2 5 5 3 7 4 0 6 支撑环的开口间隙 9 0 10 0 6 6 7 0 7 十字头滑履与中体滑到的径向间隙 0 4 0 45 8 主轴经与主轴瓦的径向间隙 0 245 0 361 9 主轴颈与主轴定位瓦的轴向间隙 0 433 0 611 10 曲轴销与连杆大头瓦的径向间隙 0 245 0 36 11 十字头销与连杆小头瓦衬套的径向间隙 0 19 0 24 1 3 3 解吸气压缩机 0214 K 301A B 2 台 型号 MW 206 0 3 6 型 产地 山东潍坊生建压缩机厂生产 型式 型号 MW 206 0 3 6 型 压缩机技术规范 1 型号 MW 206 0 3 6 型 2 形式 四列两级对动平衡往复水冷式 3 介质 解吸气 4 转速 333r min 5 行程 320mm 6 进气压力 0 03Mpa 7 排气压力 0 6Mpa 8 冷却水量 软化水 70t h 循环水 240t h 9 轴功率 1050KW 10 进气状态下气量 206m3 min 11 主机重量 42000Kg 12 最大检修重量 机身 4500Kg 13 机组最大起吊 电机 重量 28000Kg 14 机组外形尺寸 不含一级冷却器 一级分离器 13200 7600 1400mm 电动机性能参数 v 型号 TAW1200 18 2150 w 型式 无刷励磁增安型同步电动机 x 额定功率 1200KW y 额定电压 10KV z 额定电流 81 5A aa 额定转速 333r min bb 功率因数 0 9 超前 cc 防爆等级 ExeIIT3 dd 防护等级 IP54 ee 绝缘等级 F 级 ff 电机重量 28000Kg 1 3 3a 安装精度要求表 序号 项 目 要求值 mm 1 机身装在基础上 其纵向横向水平度 0 05 1000 2 曲轴平度 0 15 1000 径向位移 0 15 一列 倾斜 0 06 1000 径向位移 0 15 二列 倾斜 0 06 1000 径向位移 0 15 三列 倾斜 0 06 1000 径向位移 0 10 3 气缸轴线与十字头滑道轴线的同轴度 四列 倾斜 0 04 1000 4 各列活塞杆在一个行程中的跳动值 0 07 1 3 3b 主要配合部位装配间隙表 序号 配合部位 间隙表 列数 公称间隙 1 主轴承径向间隙 1 4 0 22 0 30 2 连杆大头瓦的径向间隙 1 4 0 19 0 29 3 连杆小头瓦的径向间隙 1 4 0 132 0 165 4 十字头与滑道的径向间隙 1 4 0 19 0 352 公称尺寸5 活塞杆直径 1 4 规定尺寸 1 5 0 5 2 5 0 5 3 3 5 0 5 6 气缸与活塞止点间隙 4 3 0 5 规定尺寸 1 2 3 7 气缸直径 4 1 3 3c 主要连接部位螺栓拧紧力矩 拧紧力矩 N m 伸长量 mm 序号 部位名称 规格 要求值 实测值 要求值 实测值 1 地脚螺栓 M48 M36 M30 M24 M20 M16 1600 700 400 200 110 70 2 主轴承螺栓 M27 700 900 3 联轴器螺栓 M52 3 0 55 0 05 4 连杆螺栓 M42 3 0 58 0 05 5 中体与接筒连接螺栓 M30 1200 6 机身与中体 M30 1200 连接螺栓 7 机身横梁的紧固力矩 M36 1400 2 1 4 压缩机的主要结构特征 a 机身 机体由机身 中体组成 机身 中体材料为灰铸铁 它们之间用螺栓连 接成一体 并分别用螺栓固定在基础上 机体为对称平衡式 机体中装有曲 轴 连杆 十字头 机身顶部为开口的 可用来安装主轴承 曲轴和连杆 主轴承上端有支 承梁与机身紧密配合并用长拉杆螺栓紧固以增强机身刚性 总装完成后用机 身盖板来密封 中体的十字头滑道两侧都有十字头窗口 用来安装十字头销 及连接十字头与活塞杆等 工作时窗口用盖板密封 机身上端设有呼吸器 用于曲轴箱的通风换气 机身安装的详细说明请看本说明的安装部分 主轴 瓦由上下两部分组成 瓦背由钢制成 内表面为轴承合金 机身底面倾斜便 于油流出 b 曲轴 曲轴是由 35CrMo 制成 整体实心结构 它由主轴颈 曲柄销 拐臂等 组成 相对列的曲柄错角为 180 轴伸端通过法兰盘与电机及飞轮相连 输入扭矩是通过紧固法兰盘上的螺栓使连接面上产生的摩擦力来传递的 轴 体内不钻油孔 以减少应力集中现象 润滑油由机身内的进油管进入各轴承 盖 经过主轴承润滑主轴颈 c 连杆 连杆分为连杆体和连杆大头瓦盖两部分 由两根抗拉螺栓将其连接成 一体 连杆大头瓦为剖分式 瓦背材料为 15 号钢 瓦面为轴承合金 两端翻 边做轴向定位 大头孔内侧表面镶有圆柱销 用于大头瓦径向定位 防止轴 瓦转动 连杆小头及小头衬套为整体式 衬套材料为锡青铜 连杆体内沿杆 体轴向钻有油孔 并与大小头瓦背环槽连通 润滑油经环形槽并通过轴瓦上 的径向油孔实现对曲柄销的润滑 为确保连杆安全可靠地传递交变载荷 连 杆螺栓必须有足够预紧力 其预紧力的大小是通过连杆螺栓紧固后的伸长量 来保证的 安装时应采用本产品随机所带的螺栓伸长量测量专用工具进行测 定 伸长量的数值见连杆部件图 连杆体 大头瓦盖为 35 号钢制成 连杆螺 栓 螺母为 35CrMoA 制成 连杆大头瓦盖处螺孔为拆装时吊装用孔 组装后 应将吊环螺钉拆除 为保证安全运转 连杆螺栓工作时间累积超过 16000 小时 必须报废更换 d 十字头 十字头为双侧圆筒形分体组合式结构 十字头体和上下两个可拆卸的 滑履采用榫槽定位 并借助螺钉连接成一体 滑履与十字头之间装有调整垫 片 由于机身两侧十字头受侧向力的方向相反 为保证十字头与活塞杆运行 的同心 制造厂组装时 已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整 用户在安装检修时 不应随意调换十字头和增减垫片 十字头体材料为 ZG230 450 上下滑履衬背材料为 20 号钢 承压表面挂有轴承合金 并开有 油槽以利于润滑油的分布 十字头销为柱形浮动销型式 安装固定于十字头 销孔中 销体内分布轴向和径向油孔 用于润滑油的输送 液压联接紧固装置是用于活塞杆与十字头体的连接 主要由联接装置和 紧固装置两部分组成 其工作原理为 通过联接紧固装置 将活塞杆与十字 头进行连接后 用本产品随机所带的手动超高压油泵 将 150MPa 压力的油 注入紧固装置中的压力体中 利用液体不可压缩的性质推动环形活塞 迫使 活塞杆尾部产生弹性拉伸变形 再将锁紧螺母锁定后 将油泄压 即可达到 连接所需的预紧力 连接打压过程中应注意 油泵压力不得超过 150MPa 紧 固的全过程需经三次才能完成 每次间隔 1 小时 每次紧固的方法均相同 液压联接紧固装置具体操作方法见活塞安装部分中内容 e 中间接筒 中间接筒为铸铁制成的双隔室筒形结构 是中体与气缸连接的桥梁 通 过螺栓螺母把中体和气缸联在一起 与中体连接侧设有刮油器部件 防止机 身润滑油进入缸体内 刮油环由锡青铜制成 是为刮下活塞杆上粘附的润滑 油而设的 刮油环通过接筒窗口装入 接筒中间隔板上设有中间填料 进一步 隔断油气的接触 并在中间填料上设置活塞杆下沉检测装置 以避免由于支 承环磨损活塞下沉而产生危险 接筒上设有填料充氮口 漏气回收口 排污 口 放空口 中间填料设充氮口等 接筒两侧的大窗户 用于对填料 刮油 环的拆装及维护 工作时两窗口用盖板密封 接筒与中体及气缸的连接采用 止口定位 接筒部件内的所有管件已在出厂前组装完成 在后期拆检或订购 配件时 可参考随机出厂的接筒简图 另外 在订购接筒配件时 应正确提 供下表或下表中的信息 以便确定配件的种类 规格和数量 用户名称 产品型号 接筒型号 在总布置图中查询 配件件号 在接筒简图中查询 配件名称 在接筒简图中查询 配件数量 f 刮油环 刮油环部件由压盖 壳体 刮油环 阻油环组成 刮油环由锡青铜制成 是为刮下活塞杆上粘附的润滑油设的 刮油环通 过接筒窗口装入 g 气缸 一级气缸材料为 JT300 为双作用 气缸进排气口为上进下出 气缸为 无油润滑 采用水冷却式结构 h 活塞与活塞杆 一级活塞为铸铝 ZL401 材料 活塞杆由 20Cr13 制成 活塞杆与填料及 刮油环接触的工作表面经陶瓷处理 以增加活塞杆的耐磨性和使用寿命 活 塞都配有一定数量的活塞环和支承环 活塞环和支承环均为无油润滑元件 支承环和活塞环采用上海环天公司产品 活塞与活塞杆采用螺纹连接 紧固 方式为超级螺母 超级螺母中单个螺钉而定扭矩为 158 4N m 超级螺母安装及拆卸步骤如下 一 准备工作 1 确认螺钉使用了二硫化钼或其他润滑脂 2 确认所有螺钉压紧端均未突出超级螺母底部 3 润滑主螺纹 4 将垫片安装在活塞杆上 5 用润滑脂润滑垫片表面或螺钉压紧端 二 超级螺母的紧固 不允许一次性将超级螺母的单个螺钉紧固到额定 扭矩 第一步 用手将超级螺母拧在活塞杆上直至底部接触到垫片 然后反向 旋转 45 15 保证主螺纹处于完全自由状态 第二步 按图 1 所示位置 使用 50 的额定扭矩分别对称紧固位置 1 位置 2 的两组螺钉 第三步 按图 2 所示位置 使用 50 的额定扭矩按顺序分别对称紧固位 置 3 位置 4 位置 5 位置 6 的四组螺钉 第四步 使用 75 的额定扭矩重复第二步 第五步 使用 75 的额定扭矩重复第三步 第六步 使用 100 的额定扭矩重复第二步 第七步 使用 100 的额定扭矩 按顺时针方向紧固其余螺钉 第八步 全部螺钉紧固完成后 复查所有螺钉的紧固程度 最终紧固扭 矩要求为额定扭矩的 100 105 i 气阀 气阀是压缩机重要部件之一 气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的 开闭来实现的 气阀在阀片两边气体压差下自动开启 在均匀布置升程限制 器上的弹簧的作用下自动关闭 阀片的升程 弹簧特性及弹簧力大小直接影 响气阀的能量损失和阀片寿命 而弹簧力大小的确定与压缩机转数 气阀工 作压力 气阀中气体的流速 气阀运动零件质量 阀片升程等因素有关 本 机气阀采用上海环天公司产品 根据我公司提供的要求设计制造 l 活塞杆密封填料 压缩机活塞杆密封填料 也是压缩机重要部件之一 用以密封气缸中高压气 体沿活塞杆的外泄漏 填料由若干组密封环组成 本机填料密封环材料均为填充 聚四氟乙烯 填料盒设充氮气保护气体及漏气回收口 防止工艺介质泄露 本产 品的填料为上海环天产品 m 运动机构润滑系统 本机的运动机构 曲轴 连杆 十字头等 采用强制润滑 整个润滑油 系统由稀油站 曲轴驱动的主油泵 机身油池及油管路组成 稀油站由油箱 油泵 双联过滤器 冷却器 安全阀及调压阀等组成 油箱上设有油标和恒 温式加热器 油标用于显示油箱油位 恒温式加热器用于保持油温恒定 当 油温 0 时允许开辅助油泵 当油温 10 时允许开启压缩机 油泵为螺杆 泵 开车前先开启稀油站油泵当油压 0 2MPa 时 主电机才能启动 压缩机 工作中 如果油压 0 4MPa 时报警停辅助油泵 油压小于 0 15MPa 时报警启 动辅助油泵 油压 0 10MPa 时主电机立即停机 以保证摩擦部位不至于因无 润滑油而损坏 油压可通过稀油站上的溢流阀进行调整 油泵的供油压力应 为 0 3 0 35MPa G 运动部件润滑油选用 GB12691 90 标准中规定的 L DAB100 空压机油 其主要质量指标为 L DAB100 运动粘度 40 90 0 110mm 2 S 闪点 开口 205 倾点 9 油池内的润滑油最少每三个月做一次定期检查 若有变质应及时更换 在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后 在运转前必须进行油管 路冲洗 以除去管路中的杂质 气缸 填料润滑油牌号选用的质量指标 类别 项目 矿物油 GB12691 90 合成油 Q SH303 104 2004 Q SH037 175 96 牌号 粘度等级 L DAB100 4502 4506 100 4513 100 试验方法 采用标准 100 运动粘度 400C mm2 s 90 110 98 4 97 7 99 29 GB T265 倾点 0C 不高于 9 GB T3535 凝点 0C 45 48 51 GB T510 闪点 开口 0C 不 低于 205 250 272 255 GB T3536 抗乳化性 min 30 8 5 GB T7305 腐蚀试验 铜片 1000C 3h 级 不 大于 1 1 1 1 GB T5096 残留物康氏残炭 0 6 0 14 0 02 GB T268 适用气缸排气温度 0C 150 200 适用范围 所有压缩 介质 空气 空气 炼厂气 石 油气 天然 气等烃类和 低温介质 n 压缩机辅机 本压缩机各级进 排气口处都设有脉动缓冲器 用以减小压缩机往复运 动所产生的气流脉动 从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命 所有压力容器是按 GB151 管壳式换热器 和 GB150 钢制压力容器 进行制 造和验收并接受国家质量技术监督局 压力容器安全技术监察规程 的监察 按 压力容器安全技术监察规程 的规定进行定期检修 u 压缩机的管路系统 1 冷却水管路 本机设有循环水冷却系统和软化水冷却系统 循环水用于冷却电机 稀 油站冷却器和水站冷却器 软化水用于填料 气缸的冷却 循环水及软化水 各总进水管设有截止阀及温度 压力指示仪表 各分路进水均是并联 每个冷 却点的进出水管都设置球阀 用于调节冷却水量 每个回水支管上都设有视水 器和温度计 可监视回水温度及流动情况 然后汇集到总回水管 压缩机在冬 季停止运转时 应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净 以防冻坏机器及 管路 其它季节如果长期停运亦应放出全部冷却水 2 气管路 在压缩机总进气口设有过滤器及截止阀 末端设有止回阀及截止阀 止回阀用以防止系统气体倒流 截止阀用于停机时压缩机系统与外界工艺系统的 脱离 进入压缩机的气体由进气总管经一级进气缓冲器进入一级缸体 经一级气 缸压缩后由一级排气缓冲器后到排气总管 在一级排气管线上均设有安全阀 当 气体压力超过安全阀设定值时 安全阀自动开启 使压力迅速下降 以保证机器 安全运转 气管路组装后 在压缩机正式投入运转前应进行吹洗 详见试运转部分 安全阀开启压力 2 86Mpa G v 仪表及自动监控系统 本产品设有较完善的监测和控制仪表 对气体压力和温度 冷却水压力 和温度 润滑油供油压力和温度进行监测 以便操作人员随时观察压缩机运 行工况参数 对重要运行参数 还设有自动监控保护装置 当压缩机运行参数远离设 计规定值达到危险工况时 能及时自动发出声光报警信号 并能自动联锁停 机 本产品的监测 控制项目和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以下图纸 文件 仪表管路部件 就地仪表架 就地仪表盘 电控 逻辑框图 接线端子图 控制测量仪表一览表 w 负荷控制管路 负荷控制管路是为调节压缩机的排气量和使压缩机实现无负荷 无压 启 动 以适应工艺流程需要 本机采用机械式气量调节控制阀控制仪表风压开 吸气阀调节实现 0 25 50 75 及 100 五档气量调节 x 工具 每台压缩机都带有专用的安装 维修工具 用以压缩机安装和正常维修 z 电动盘车机构 本产品设有电动盘车装置一套 电动盘车啮合时主电机不能启动 电 动盘车脱开时 主电机允许启动 第二章 编制依据 2 1 洛阳石油化工工程公司提供的安装施工图纸 2 编制依据 1 压缩机 风机 泵安装工程施工及验收规范 GB50275 2010 2 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231 2009 3 化工机器安装施工及验收规范 通用规定 HG20203 2000 4 石油化工机器安装工程施工及验收通用规范 SH T3538 2005 5 石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SH3514 2001 67 本公司编制的福建腾龙工程项目施工组织设计 7 压缩机厂家提供的安装资料及图纸和技术要求 第三章 施工程序 压缩机施工流程图 第四章 安装前的施工准备 4 1 安装前的准备 4 1 1 安装前应具备下列技术资料 a 产品出厂合格证 产品总图 主要部件图 产品使用说明书等 4 1 2 安装前应对周围环境进行清理 必须保持安装环境清洁 干净 应避免 有害尘埃及腐蚀气体的影响 4 1 3 安装前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料 对基础标高位置 进行复测检查 其偏差应符合有关标准 规范的规定 4 1 4 安装前对基础进行外观检查 不允许有较明显的裂纹 蜂窝 空洞 露 筋等缺陷 4 1 5 压缩机主机部分是经过制造厂全部组装 试运转后出厂的 现场安装的 施工准备 设备开箱 基础验收 基础处理 机身安装 机身找正 二次灌浆 曲轴安装 中筒 气缸安装 连杆 十字头 填料和刮油器 活塞安装 主电机安装 润滑系统安装 辅机的安装 工艺 冷却管道安装 电气 仪表安装 试 车 交 工 质量 应保持原有出厂时的装配质量 4 1 6 压缩机在出厂时进行了全部油封 用户在安装前必须清洗 气缸 活塞 气阀 填料等件出厂前需禁油处理 用户在安装前需检查 如有油污等应用清洗剂 清洗干净 彻底擦干 吹干 需禁油处理 清洗后放在清洁的地方 4 1 7 安装过程中需要起重工具 装卸工具 水平仪还有垫铁 垫铁分平垫铁 和斜垫铁 斜度 1 15 1 20 材料为普通碳素钢 4 2 开箱检验及管理 1 核对机器的名称 型号 规格 包装箱号 箱数并检查包装状况 2 对主机 附属设备及零 部件进行外观检查 并核实零 部件的品种 规格 数量等 3 检验后应提交有签证的检验记录 4 机器和各零 部件 若暂不安装 应采取适当的防护措施 妥善保管 严防变形 损坏 锈蚀 老化 错乱或丢失等现象 4 3 基础验收及处理 1 基础移交时 应有测量记录 在基础上应明显地画出标高基准线及基础 的纵横中心线 2 对基础进行外观检查 不得有裂纹 蜂窝 空洞 漏筋等缺陷 3 按有关土建基础图及机器的技术文件 对基础的尺寸及位置进行复测检 查 其允许偏差见表 1 表 1 压缩机基础尺寸及位置的允许偏差 序号 项 目 名 称 允许偏差 mm 1 基础坐标位置 纵横轴线 20 2 基础各不同平面的标高 0 20 3 基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 20 20 20 4 基础上平面的水平度每米长度 510 5 竖向偏差每米全高 520 6 预留地脚螺栓标高 顶端 中心距 在根部和顶部两处测量 20 0 2 7 预留地脚螺栓孔中心位置深度 10 20 孔壁的铅锤度 全深 0 10 4 4 基础的调整 4 4 1 地脚螺栓孔检查 压缩机 电机和表面各种接管的所有轴向中心都应在基础上做好标记 检查地脚螺栓孔的位置和尺寸 地脚螺栓孔的铅垂度不应超过 10 1000 地脚 螺栓离孔壁的距离应大于 15mm 地脚螺栓底端不应碰孔底 检查与主冷凝器位置 有关的蒸汽透平地脚螺栓孔的位置 如果发现地脚螺栓孔有任何不符合要求时 则 设备在基础上就必须彻底地将它修正 4 4 2 铲凿检查混凝土表面并固定起重螺丝的垫板 注意此时座浆层应采用 H 40 高强度灌浆料 第五章 压缩机的吊装就位 5 1 机组吊装方案 5 1 1 厂房内有行车 设备重量如在行车吊装重量范围 可用行车进行吊装 5 1 2 若因机身和电机重量较重无法利用行车就位 需采取其它吊装措施 具体步骤如下 1 在立柱之间铺设道轨 道轨宽 长要根据现场实际确定 道轨上铺设辊筒 2 将机身运到道轨边 并用相应吨位吊车吊到道轨上的辊筒上 3 用相应吨位倒链牵引 缓慢将机身牵引进厂房 4 用相应吨位吊车将机身吊至基础垫铁上 第六章 压缩机的安装 找正与灌浆 6 1 压缩机主机的安装 6 1 1 压缩机基础表面应进行铲麻处理 麻点应分布均匀 深度不宜小于 10mm 在机身就位前 应将其底面上的油污 泥土等脏物清除干净 机身安 装宜采用垫铁安装 每组垫铁不应超过三层 机身底面与垫铁及垫铁之间接 触面积不小于 60 各组垫铁的水平情况 应基本一致或相近 机身在基础就位后 用水平仪通过主轴孔找机身的纵向水平 通过中 体滑道找机身的横向水平 纵向水平以两端轴承孔为基准 横向水平以滑道 前后端为基准 其度偏差不大于 0 05mm m 对称均匀地紧固地脚螺栓 横向 和纵向水平保持不变 6 1 2 二次灌浆 1 二次灌浆工作的准备 1 灌浆所用的无收缩超高强灌浆料必须进行试块实验 2 灌浆前 要灌浆的表面做好清洁并用水浇湿 12 小时左右 3 灌浆前 水滴一定不要留在基础的灌浆面上 在灌入水泥砂浆前 灌浆要 用木框或类似的围住 以便于灌入泥砂浆 4 底板和基础的所有表面必须是清洁 干燥和没有油脂 另外 设备和底版 的浇灌表面必须有一层环氧树脂底料或打砂使成为明亮裸露的金属光洁面 2 二次灌浆 1 在灌水泥砂浆前 水泥应和水混合成浆状 接着用刷子等涂在基础表面和 底板的底部表面 2 二次灌浆空间应为 30 和 50mm 之间 3 二次灌浆料应采用 H 40 型高强无收缩灌浆料工艺要求 完成搅拌后水泥浆 应及时灌注 4 当一点一点地将硬质水泥砂浆灌在底板的下面时 用夯杆等将水泥砂夯实 一旦开始灌浆 就尽可能快地进行夯实 夯实工作不要中途停止 直到灌浆完 成 灌浆完成后约两小时 浇灌的水泥砂浆应成型 5 水泥砂浆的表面用湿布至少覆盖 4 天 6 灌浆完成后 浇灌的水泥砂浆保持 4 天左右 到第五天在底板上的起重螺 丝应拧紧而地脚螺栓应再次完全拧紧 7 地脚螺栓重新拧紧后 应确认水平和中心并与灌浆前取得的记录进行比较 此时的记录应认真保留和储存下来 注解 在大气温度低于 5 和高于 40 时不要进行灌浆 二次灌浆时应用细石混凝土 或水泥砂浆 其标号应比基础混凝土标号高一 等级 灌浆时应捣固结实 并保证机器安装精度 6 1 3 曲轴 连杆 十字头出厂时进行油封防锈 安装前应彻底清洗干净 曲轴 连杆 十字头上的油孔 油槽应保持畅通 清洁 主轴承 连杆大头瓦与主轴颈 曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的 在紧固螺栓拧紧的条件 下 其间隙值应符合 压缩机主要配合部位装配间隙 表中的规定 轴瓦精度高 一般不允许刮研 用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积 在接触不良 少于 90 应通过换轴瓦来达到 个别也可以对轴瓦进行局部微量刮修 十字头与连 杆连接后 应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙 并符合 压缩 机主要配合部位装配间隙 中的规定 曲轴就位后 应在主轴颈上复查轴向水平 其允许偏差应不大于 0 1mm m 并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好 十字头与中体滑道径向间隙均 匀 并符合规定值 将各曲柄分别置于上 下 左 右四个相互垂直的位置上 分别测量其曲柄臂间距离 其偏差值 0 035mm 未连驱动机 连电机后 0 105mm 6 1 4 气缸的安装 安装气缸应以中体滑道轴心线为基准 找各级气缸的中 心线 同轴度允差符合表中规定 气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一 致 若出现方向不一致时 应查清问题 可通过调整气缸支承和刮研气缸与 接筒 接筒与机身的接触面来调整校正 调整气缸的水平 严禁用加偏垫 螺栓预紧力不均或借助其它外力等不正确的方法校正 气缸各连接螺栓应对 称 均匀地紧固 气缸的支承应接触良好 受力均匀 a 将接筒与气缸出口进行定位 连接面上的 O 型密封圈应全部放入沟槽中 紧 固连接螺栓后 应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙 机身与另一端接筒连接 连接方法和接筒气缸连接方法一样 b 气缸找正采用拉钢丝找正或用水平仪找正 当用拉钢丝找正时 以十字头滑 道中心线为基准找正气缸的中心线 其同轴度及倾斜度的偏差见下表 单位 mm 气缸直径 径向位移 轴向倾斜 300 500 0 1 0 04 500 1000 0 15 0 06 1000 0 2 0 08 c 当采用水平仪找正时 应在气缸镜面上用水平仪进行测量 其水平度偏差不得 超过 0 05mm m 其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向一致 并应测量活塞体与气缸 镜面的径向间隙 其间隙应均匀分布 偏差值不应大于 6 3 9 两种方法的选用应根 据现场的实际条件来选定 无论何种方法均必须保证活塞体的径向水平和垂直跳动 值 径向水平和垂直跳动值 为 水平 0 064mm 垂直 0 105mm 上述调试完毕后 把机身的垫铁组 点焊成为一个整体 进行二次灌浆 灌浆应连续进行 对上面的安装精度进行复查校正 6 1 5 连杆与十字头的安装 安装前要特别清洗十字头油孔 十字头销油孔 连杆体油孔和大小头瓦的油孔 安装过程中注意不要碰坏中体滑道 连杆大头 瓦与曲拐颈的间隙 十字头与滑道间隙应符合间隙表中规定 十字头与连杆连 接后滑道径向间隙应无异常变化 连杆体应摆动灵活 不应有任何滞止现象 6 1 6 填料的安装 安装前必须彻底清洗填料的各零部件 保证无油垢和其它脏物 正确安装各填料密封室 保证冷却水路畅通 正确调整密封环等在密封室的轴向间 隙 组装填料时 每组密封元件的装配关系及顺序 气缸端 节流环 径向 环 径向环 径向环 径向环 径向环 径向环 切向环 填料密封元件按顺序不得装反 a 每组填料密封环与填料盒间轴向间隙 节流环 径向环 切向环 要设备文件要 求调定间隙 b 填料按顺序组装 组装后应进行水压试验 试验压力为 0 8Mpa 历时 30min 不 得渗漏 c 填料组装后应保证注油孔 漏气孔 冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上 6 1 7 活塞的安装 制造厂出厂时 活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体 用户在现场安装时 不需解体和重新组装 如需要解体重新组装时 其连接紧固方 式应采用活塞杆加热紧固法 其紧固方法按下述步骤进行 旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧 应重复旋紧动作不少于二次 已 确认螺母与活塞体全部接触贴实 此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行 标记 将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中 通电加热 当活塞杆受热伸长 后 旋动活塞螺母 使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐 停止加热 待活塞杆温度降至室温后 取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上 紧固完成 安装活塞环 支撑环时 活塞环 支撑环在槽内应自由活动 活塞环有不同切 口应交叉装配 检查活塞环与活塞环槽 活塞与气缸的止点间隙 活塞体与气 缸的径向间隙 其应符合间隙表规定的数值 装活塞部件时 活塞杆尾部应装 上填料护套 穿过填料与十字头联接后 再检查十字头间隙 活塞间隙的变化 情况及连杆左右摆动的灵活情况 注意 安装活塞部件时 挡油圈部件应放置 在接筒气缸侧腔内 当油盘部件应放置在接筒机身侧腔内 紧固活塞螺母时 必须用随机所带液压工具 不得用其它工具强行拧紧螺母 活塞螺母紧固方法见活塞部件图 活塞杆与十字头联接的步骤如下 A 安装调整步骤 a 将压力体 密封圈 环形活塞 锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与 活塞杆台肩靠紧 并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置 b 将调节圈旋入内螺母上 使其径向孔对准内螺母上任一螺孔 并拧入螺钉 装于活塞杆尾部 c 将止推圈 两半 装在活塞杆尾部外端 用拉紧弹簧箍住 d 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内 用棒扳手拧动调节圈 使内螺母旋入十字头螺纹孔内 直至调节圈与十字头颈部端面接触 然后将锁 紧螺母旋紧至十字头颈部端面 连接过程中应防止活塞转动 e 盘动压缩机 分别用压铅法测量前后止点间隙 其数值应符合 压缩机主要 配合部位装配间隙表 中的规定 f 当前后止点间隙偏差较大时 应重新进行调整 旋松锁紧螺母 旋出定位螺 圈 拆卸定位螺圈上的螺钉 按需要的调整方向调整调节圈 使其开口对准另 一螺孔重新拧入螺钉 再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧 并测量活塞止点间隙 可重复调整直至止点间隙符合规定 g 活塞前后止点间隙合格后 应退出锁紧螺母 将定位螺圈上螺钉拆卸涂上 厌氧胶后拧入 最后旋紧锁紧螺母 B 液压紧固步骤 a 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上 G1 4 接口相连 b 掀动油泵手柄 使油泵压力升至 150MPa 不得超过此压力值 在油压 作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部 迫使活塞杆尾 部发生弹性伸长变形 此时锁紧螺母与十字头颈部分开 再次用棒扳手旋 紧锁紧螺母 紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手 以保证锁紧螺母与十字头 颈部端面接触贴实 然后卸压 即完成第一次液压紧固 c 第一次液压紧固完成后 活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持 1 小时 再进行第二次液压紧固 仍以 150MPa 压力与第一次相同方法进行 d 第二次液压紧固完成后 活塞杆在继续伸长状态下保持 1 小时后 再进 行第三次液压紧固 仍以 150MPa 压力与第一次相同方法进行 卸压后即 完成液压紧固工作 全部完毕可投入使用 C 压缩机检修时需拆卸活塞杆时 亦需用超高压油泵 施以 150MPa 压力 用棒扳手将锁紧螺母松开 一次即可 D 液压连接紧固和拆卸时 其油泵操作压力不得大于 150MPa 6 1 8 刮油器安装时注意刮油环刃口方向不得装反 本机采用单向刮油环 其其刃口应朝向机身方向 刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合 0 05 0 10mm 6 1 9 气阀的安装 全面清洗气阀的每个零件 注意保护气阀的密封面 组 装气阀时 应检查阀片升程 使气阀部件完整无缺 连接螺栓要拧紧 严禁 松动 注意吸排气阀的正确安装 不要装错 压缩机安装时应以活塞杆冷态下水平 垂直径向跳动允许值做 为验收依据 6 2 刮油器及气阀的安装 6 2 1 刮油器在安装时注意刃口方向不得装反 当采用单项刮油环时 其刃口应朝 向机身方向 6 2 2 刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值按设备文件要求调定 6 2 3 安装网状阀时需复检阀片 缓冲片 升程垫的相互位置 6 2 4 带有压叉的气阀 应保证压叉活动灵活 无卡滞现象 并能使阀片全部压下 6 2 5 同一气阀的弹簧自由高度应相等 弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象 6 2 6 气阀连接螺栓安装时应拧紧 严禁松动 6 2 7 组装完成的气阀应用煤油做气密性试验 环状阀在 5min 内允许有不连续滴 状渗漏 网状阀在 5min 内允许连续滴状渗漏 但不得形成线状流淌式渗漏 环状 阀与网状阀允许渗漏滴数见下表 气阀阀片圈数 1 2 3 4 5 6 允许渗漏滴数 10 28 40 64 94 130 6 3 主电机的安装 首先对电机进行检查 核对 应正确无误 然后对电机主轴和压缩机主轴尺寸 进行全面核对 并按电机制造厂的间隙表的规定安装 压缩机主轴与电机主轴的同 轴度以压缩机主轴为基准 可调节电机垫铁来实现 其同轴度不应大于 0 05 mm 符合规定后用螺栓将联轴器联接紧固 6 3 1 机身安装的同时可将电机就位 压缩机机身找平 找正后以机身曲轴为基准 调整 找正电动机 其底座横向水平度允许偏差小于 0 05 m 6 3 2 定子支座与底座的连接面应清洗干净 结合面接触均匀 6 3 3 轴承座与底座 轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套和垫片 并由电气 专业进行电机绝缘电阻的测量 绝缘电阻不得低于 5 848 兆欧 6 3 4 按照厂家测定标记好的磁力中心位置确定转子的轴向位置 6 3 5 电动机空气间隙的测量 调整 以转子上两端各一点为基准 转动转子并分 别测量该点与电机定子两端各均布 8 点之间的间隙值应均匀一致 允许实测值与 气隙的平均值之差不应超过 5 且最大不超过 1 0mm 空气间隙值应在电机两 端各选择相同位置 8 点进行测量 6 3 6 励磁机的气隙也按同样的方法进行检测和调整 6 3 7 通过改变定子底座下的垫片 来调整上下气隙 对定子的左右移动来调整 左右气隙 6 3 8 检查电机转子前后轴承的间隙和瓦背紧力 均应符合要求 6 4 机组联轴器对中 连接 6 4 1 机组联轴器对中 6 4 2 压缩机组的轴中偏差要求为 径向位移不大于 0 03mm 轴向倾斜度不大于 0 05mm m 6 4 3 以压缩机为基准 进行电动机的对中 压缩机与电动机联轴器精对中工作在 气缸 中体 十字头安装 压缩机最终定位后进行 6 4 4 压缩机与电动机最终对中时 确定联轴器间的飞轮和卡环的厚度 确定曲轴 在轴向所处的位置 并确定电机转子所处的轴向位置 在电机单试过程中 校核 转子磁力中心位置 并检查电机转子窜量 以保证最后连接尺寸的准确 6 4 5 电机在单试完成后 安装飞轮和卡环 并用专用的液压工具 按规定的力矩 紧固两联轴器的连接螺栓 6 4 6 安装盘车器 调整齿轮啮合间隙 对盘车器底座地脚螺栓进行灌浆 6 4 7 安装飞轮罩壳 6 5 其它零件的安装 其它零部件为一般性安装 应以本机带的图样为根据 注意各部件的相对 正确位置 6 6 辅机的安装 6 6 1 压缩机辅机 缓冲器 冷却器 分离器 的安装应按随机出厂资料中总图 中的布置图和基础图进行就位安装 6 6 2 辅机在安装时应注意其管口方位的正确性 6 6 3 根据随机资料 由于辅机在制造厂出厂前已进行水压试验 安装前厂家允 许不再进行试验 但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时 应按压力容器 有关规定重新进行水压试验 6 7 测量控制仪表的安装 6 7 1 测量控制仪表应按产品随机出厂资料中的仪表管路图 就地仪表架 就地仪表盘及 控制测量仪表一览表 进行安装 3 7 2 安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书 了解掌握其安装调整使用 要求 3 7 3 对于监控仪表 在安装时应进行校验 并按随机出厂资料的 控制测 量仪表一览表 中给定的设定值进行调定 第七章 附属管道与设备安装 7 1 管道说明 在现场上安装的管道包括以下内容和要求 a 用于压缩机油管和辅助气管 b 用于工艺气体管道 c 用于仪表的压力导管 d 管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图或工程设计部门的配管施 工图进行 e 机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力 管路的 支点应选择适当 f 进行气体安全阀开启压力的标定 开启压力应符合本产品说明书中的 条规定 安全阀标定后 应正式铅封 g 管路安装的有关技术要求 应遵循国家或专业有关 高 中 低压管道 施工及验收技术规范 标准的规定 h 稀油站油箱及油循环系统中的过滤器 冷却器 阀门 管件 法兰等应 彻底清洗干净 i 油管不允许有急弯 折扭和压扁现象 油管连接后注意在机体适当位置 上加以固定 n 气管路系统试压 采用闭路循环方式 试压前对系统中全部设备 连接管 路 测压接头及测温接头作密封性检查 所有可能积垢部位都应清理干净 7 2 管道安装工作 7 2 1 随压缩机带来的管道已由厂方预制并组装好 而在现场安装的那部分管道应 根据厂方和设计或业主提供的管道图进行确认 7 2 2 现场管道预制工作应按照厂方和设计院或业主提供的管道图进行 且应符合 下面的要求 1 管道切割和端面准备 使用切割砂轮机和 或管子切割机等进行所有管道的切割 如果不可避免采用气割方法 则管子的内部必须用打磨机打磨 除去在管子内 部的气割飞溅物 尤其是当不锈钢管用电弧气切割时 必须除去热影响区域 对接焊部分的坡口用切割砂轮机进行加工 2 弯管 弯管的曲率半径应是管直径的 3 倍 通常对于直径不超过 1 1 2 英寸的管子应 使用弯管机等进行冷弯 禁止热弯 尤其是对不锈钢管热弯是绝对禁用的 3 钻孔 用于安装温度计 压力导管等的孔应用电钻或小型砂轮机在适当的位置进行加 工孔 孔加工好后应磨掉管子内部大毛边 4 临时管路安装 为了吹出每个管子内部的灰尘 砂和杂物的临时管道 应根据业主工艺人员制 订的吹扫方案 进行现场配制 5 焊接 a 焊接一定要由合格的或已通过性能合格考试的焊工担任 b 油管 蒸汽管 工艺气管等的焊接方法采用钨极惰性气体保护焊 YIG 打底 再用电弧焊进行填充 c 每个焊点应使用有相应母材金属性质的特定焊条焊接 d 在开始焊接前 应检查焊接坡口 坡口应完全清洁 e 在常规焊接条件相同的情况下 点焊应由合格焊工担任 f 每个焊接地方应按规定进行预热和热处理 g 在每一焊道上的任何焊渣 焊接飞溅物应使用清洁锤子 钢丝刷和砂轮机将它 们完全清除掉 对奥氏体不锈钢焊接零件所用的钢丝刷应和母材金属的材料 奥氏 体不锈钢 相同 6 管支架的布置和安装 a 所用管支架应根据现场的情况在相关管线的空视图规定的地点进行布置 b 管支架应小心安装 使驱动机和被驱动设备在冷态和热态的条件下对中都不要 有过大的偏差 管道的安装要注意到管道与管道之间 管道与设备之间的法兰平行度与同轴度 以免使设备对中发生变化 致使试车过程中发生问题 7 3 管道的检查 1 管道安装结束后应按图纸上的说明进行压力试验或气密封试验 2 对焊的地方要按图纸上的说明进行射线拍片检查 3 所用焊接点要按图纸上的说明进行着色渗透检查 7 4 管道内部的清洁 在焊接和检查结束后 管子的内部应根据下面的要求通过冲洗进行清洁处理 管道清洁处理的具体方法参见第 8 条进行 1 压缩机及相连设备的油管和辅助气管 酸洗和油冲洗 2 在换热器周围的水管 用水 蒸汽或空气吹扫 3 仪表的压力导管 用油和 或空气冲洗 4 压缩机的工艺气管 用空气吹洗 7 5 工艺气管与压缩机连接的工艺气管道和压缩机本体相比 可能略大一些而且很多管道也是连接在压缩机缸体上的 因此 如果管道安装不符合要求 则高速转动的压缩机可能受到影响 7 5 1 当管道与压缩机连接 进行工艺气管的管道安装工作时 应把与每台压缩机 接管法兰连接的最后一节管段留下来暂时不连接 同时 要拆除管道的所有临时支 撑 管道由永久性支架支撑 7 5 2 管道安装绝不能从压缩机接管侧开始 7 5 3 管道法兰用 4 个或者 4 个以上的螺栓 螺母与压缩机接管法兰作临时连接 使它们相互的平行度保持在 0 1mm 的范围内合格 7 5 4 对留下的最后一节管段进行点焊 为防止管道支撑将任何力施加到压缩机上 必须对管子端部作临时支撑 以防 止管道摆动 7 5 5 在松掉连接压缩机和管道的螺栓前管道还是由上述临时支撑件支撑 保证管 道处于自由状态 7 5 6 最后连接点焊部分最后焊接要求 由两个焊工相互位于对称的位置同时进行焊接 使受焊接热产生的变形降到最 小 7 5 7 最后焊接段结束后 通过调整弹簧支撑把管道提起 测量法兰间的尺寸 C 公差是保证在 0 1mm 范围内 保证法兰的平行度 最后连接法兰周围尺寸 C 参见图 7 1 和 7 2 图 7 2 压缩机接管向上连接 注解 如果压缩机接管接头向上 则接管应用钢板封闭 以防在管道安装时杂物进 入压缩机气缸内 如果这些钢板不得不拆掉 则需要有厂方代表在场确认 7 5 8 焊接结束后 要拆除临时支撑 管道应松动并支撑它自身的重量 在压缩机 和管道法兰间有一定的间隙 7 5 9 通过调整管道的弹簧支撑 调整管道法兰使靠近压缩机接管 并确定两个法 兰是相互平行的和螺栓孔是完全同心的 然后在法兰间加上垫片将两根管道牢牢地 固定在压缩机接管上 7 5 10 将管道固定在压缩机接管时应按照前面所叙述千分表的检查对中的情况 对中的偏差在 5 100mm 内 如果偏差超过该数值 就必需进行管道校正工作 并重 新检查 7 5 11 工艺气管道必须逐个连接 管道每次紧固