《顶管施工方案》word版.docx

3.4、顶管施工3.4.1、深层搅拌喷水泥桩施工顺序清理平整场地测量放样预搅下沉喷浆搅拌重复上下搅拌移动机具1、施工准备（1）施工设备。采用搅拌机，主要设备由电机减速器、搅拌头、中心管、输浆管、单向球阀等组成。（2）清理、平整场地，回填坑槽并碾压平整，确保钻机在工作面内移动正常。（3）测量放样。用坐标法放出各桩位。2、施工工艺（1）就位。起重机悬吊深层搅拌机至指定桩位对中。（2）预搅下沉。启动搅拌机械，沿导向架搅拌下沉。（3）制备水泥浆。下沉到一定深度后，开始制备水泥浆，并注入集料斗中。（4）喷浆搅拌。搅拌机下沉至设计深度后，提升20cm，开启灰浆泵将水泥浆压入土中，边喷浆边旋转，同时严格按预定提升速度提升搅拌机。（5）重复上下搅拌。为使水泥土拌和均匀，可再将搅拌机边旋转边沉入土中，到设计深度后再提升出地面。至此，一根桩体完工。（6）移动机具。将机具设备移到新孔位上。3、施工注意事情项（1）预搅时，应使土体完全破碎，以利于同水泥浆拌和均匀。（2）制备的水泥浆不能离析，水泥浆应在制浆机中不断搅拌，直至压浆时，才可缓缓地将其注入集料斗中。（3）预搅拌下沉时，尽量避免采用水冲下沉，只有遇硬土层下沉太慢时，才可适量冲水。（4）为确保加固强度和加固体的均匀性，压浆阶段不容许出现断浆现象，输浆管道不能发生堵塞，并严格控制搅拌机的提升速度。（5）当桩顶设计标高与现场地面标高相近时，应特别注意桩头搅拌质量，可待搅拌机提出地面停机后，再利用其自身重量对桩顶加固土层加压以保证桩顶的密实性。3.4.2、工作井、接收井浇筑本工程标段设计顶管工作井4座、顶管接收井8座、污水检查井5座，顶管沉管井18座。工作井和接收井均采用沉井施工法完成。其中圆形工作井直径7米，圆形接收井直径6米，方形接收井长3.5米*宽5米两座、长4.5米*7米一座。3.4.2.1、沉井施工的特点 沉井下沉主要依据沉井的自重，克服井壁外侧与土的摩擦力和井壁下部刃脚的阻力。在沉井下沉时，井壁外侧面产生的摩擦力，相对于刃脚的阻力要小。通过井内取土，从而破坏刃脚部位土体承载力的平衡，沉井在不断下沉时向井内挤土，以达到沉井顺利下沉的目的。3.4.2.2 施工工艺流程及相关技术参数（1） 施工工艺流程刃脚、井壁钢筋绑扎、模板安装 混凝土搅拌、运输预留顶管孔模板拼装汽车运土沉井封底板沉井恢复原貌浇筑井壁混凝土混凝土养护、拆模 封预留顶管洞挖机、人工取土沉井下沉施工准备 挖机、人工挖土铺设刃脚砂石、砼垫层设置标高、轴线控制点土体加固、支护、止水措施人工挖探槽 （2） 相关技术参数1、沉井：沉井是与顶管工程施工配套的工作井、接收井、功能井、检查井、临时结构井等的总称。2、沉井的平面形状：沉井常见的平面形状有圆形、方型、矩形、多边形和异形等多种几何图形。3、沉井下沉系数：指沉井的自重与井壁全部外侧面摩擦阻力及相应地刃脚、隔墙、梁底下土的反力之和的比值。不同下沉阶段的下沉系数是指当时沉井的重量与该入土深度的摩擦阻力及相应的刃脚、隔墙、梁底下土的反力之和的比值。采取排水下沉的下沉系数一般在1.52.0较为宜。4、沉井井壁分段施工：一般采用两段浇混凝土的施工工艺，也可采用三段及其以上浇混凝土或一段浇混凝土的施工工艺；根据的高度、土层等情况决定一段或多段浇筑。沉井下沉之前可采用地面或第一段井壁先挖土、安装模板、绑扎钢筋、浇混凝土的施工工艺。本工法的施工均为在沉井下沉之前，人工开挖探槽探明地下情况后，第一段井壁施工前挖机或人工开挖的施工方法。 3.4.2.3 、 操作要点 （1）施工准备的重点1、编制并审批通过施工组织设计。对沉井进行受力分析；计算沉井施工各阶段的下沉系数；确定沉井井壁制作的是否采取分段施工；沉井下沉施工各阶段相应的技术、质量、安全及环保措施。2、及时、适时地组织沉井施工所需的材料（包括原材料、半成品、构配件、辅助材料等）、人工及机具设备进场。 （2）设置固定且便于沉井制作或下沉施工的标高及轴线控制点。 （3）人工挖探槽因地下原有管网、管线设置的资料和昆明市城市建设主管部门提供的原有地下管网、管线位置图有时也不能完全全面、真实、准确地反映地下管网、管线的位置、走向及埋设深度。因而，在沉井施工整体挖土前，先用人工沿沉井井壁的封闭平面图形开挖探槽，以探测和确定地下是否有管网、管线及其他障碍物。由于市政管网、管线的埋设深度一般在自然地面下1.52.0m之间，因而确定人工开挖探槽的深度一般在2m左右。本段拟人工挖探槽至地面下3米，确认无管线穿越，确保万无一失，人工挖探槽的探测结果及处理方法大致有以下两种：1、探明地下无管网、管线及其他障碍物的，可继续下道工序的施工。2、探明地下有管网、管线或其他障碍物的，处理的方法一般有两种：一是请设计更改沉井位置；二是若不能更改，由建设单位与有关各方协调，变更移动原有管网、管线和在清除其它障碍物后，方可继续下道工序的施工。 （4） 挖机、人工挖土用挖机按规定放坡开挖，人工清土。开挖至沉井下沉前第一节井壁浇混凝土所需的深度。根据本工程地理位置、地质情况、周边环境和附近建筑状况，开挖前在沉井区域内需进行钢桩支护和高压旋喷桩止水帷幕施工，具体的钢桩支护方案需根据现场情况制定，报专项方案给监理和业主方审批；高压旋喷桩施工方案在本施组后续章节中详述。 （5）铺设刃脚砂石、混凝土垫层刃脚下抛填块石后铺碎石，上铺人工石面砂（即石场生产碎石所产生的石粉等较细的边角料，下同），上浇素混凝土垫层（见图 刃脚及垫层示意图）。刃脚及垫层示意图 （6）刃脚及井壁钢筋绑扎、模板安装。1、拼装刃脚模板，安装刃脚及上部井壁的模板。2、下料并加工刃脚及井壁钢筋，制作并安装井壁预埋件、预埋钢板、预埋螺栓等。拼装、安装模板并穿插绑扎钢筋，同时按设计要求设置顶管预留孔，同时安装顶管预留顶管孔钢环。 (7)商品混凝土应及时组织进场，浇筑井壁。 (8)按规定养护混凝土并适时拆除模板。 (9)封预留顶管孔及加固土体制作并安装预留顶管孔钢封门，临时封堵预留顶管孔、接收孔（见下图：进（出）洞封门结构示意图）。由于顶管机在进出洞口时搅动土体，容易引起洞口周围土体塌方、流失，涌水而使地面沉降，造成地面构筑物的破坏，需在沉井的进出洞口区域4m4m范围采用高压旋喷桩加固土体，确保顶管顺利进出洞和周边构（建）筑物的安全。进（出）洞封门结构示意图 (10)挖机、人工取土视沉井的结构尺寸及平面形状，用挖机挖土和人工清土或全部由人工挖土（如沉井容量较大，挖土量大，可向井内吊下小型履带式挖机挖土）配合汽车吊吊运出土。井壁下部刃脚部位人工清除余土。挖土时要注意刃脚下平衡取土，以保证沉井均匀平稳下沉。 (11)沉井下沉1、沉井下沉时井壁混凝土应具有一定强度，若分节浇筑混凝土，第一节混凝土应达到设计强度的100%，其上部各节应达到70%以上，方可下沉。2、沉井下沉原则上先沉要快，后沉要慢。另外，还要控制沉井两个方向或等分线的垂直度以及水平度，以防止沉井下沉后的偏位、旋转和滑移等。 3、 沉井下沉宜平稳挖土从中间向四周对称、均匀进行；下沉前凿除刃脚下素混凝土垫层和垫层下块石。凿除时沿对称顺序进行，混凝土碎块和石块应及时清除，以防止沉井初沉时发生偏沉。 从沉井中间开始逐渐向四周呈“锅底”状取土，每层挖土厚0.40.5m。沿刃脚周围分别保留1.0m宽的土堤，然后再沿井方向每隔23m一段的刃脚土体逐层、全面、对称、均匀的削薄土层，每次削10cm厚。刃脚清土采用跳槽破土，使沉井能均匀下沉；当刃脚处土层的土被挤压而破坏平衡时，沉井便在自重的作用下均匀垂直挤土下沉。见图 土层中沉井下沉开挖方法示意图。1、沉井刃脚；2、土堤； 1、2、3、4削坡次序 土层中下沉开挖方法4、沉井下沉异常及应急处理1）沉井下沉异常及处理流程图下沉处理下沉异常沉井下沉下沉困难下沉过快突沉倾斜偏移遇障碍物遇硬质土层遇岩层超沉沉井封底板 沉井下沉异常及处理流程图2）沉井下沉施工常遇问题及预防处理方法（因预防处理的技术含量较高、难度较大，详细描述见下表： 沉井下沉施工常遇问题和应急预防处理方法常遇问题原因分析预防措施及处理方法下沉困难（沉井被搁置或悬挂，下沉极慢或不下沉。1.外井壁间的摩阻力过大；2.自重不够，下沉系数过小；3.地下管道、树根等障碍物；4.砂、管涌。1.继续浇筑井壁混凝土增加重量，或在井顶均匀加铁块或其他荷重；2.挖除刃脚下的土，或在井内继续进行第二层“锅底”形破土；用小型药包爆破振动，但刃脚下挖空宜小，药量不宜大于0.1kg，刃脚处用草垫等防护；3.不排水下沉改为排水下沉，以减少浮力；4.在井壁与土间灌入触变泥浆或人工石面砂等，以降低摩擦阻力；5.清除障碍物。下沉过快（沉井下沉速度超过挖土速度，出现异常情况）。1.遇软弱土层（如泥炭土等），土的耐压强度小，使下沉速度超过挖土速度；2.长期抽水或砂的流动，使井壁与土间摩阻力减小；3.沉井外部土体液化。1.可用木垛在刃脚下给以支承，并重新调整挖土，在刃脚下不挖土或部分不挖土；2.将排水法下沉改为不排水法下沉，增加浮力；3.在沉井外壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，加大摩阻力，如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石处理；4.减少每一节筒身高度，减轻沉井重量。突沉（沉井下沉速度超过挖土速度，出现异常情况）。1.挖土不经意，将“锅底”挖得太深，沉井暂时被外壁摩阻力和刃脚托住，使之处于相对稳定状态，当继续挖土时，土壁摩阻力达极限值，井壁阻力因土触变性而突然下降，发生突沉；2.流砂大量涌入井内。1.适当加大下沉系数，可沿井壁注一定的水，减少与井壁的摩阻力；2.控制挖土，“锅底”不要挖太深；刃脚下避免淘空过多；3.在沉井梁中设置一定数量的支撑，以承受一部分土的反力；4.控制流砂现象发生。倾斜（沉井垂直度出现歪斜，超过允许限度）。1.沉井刃脚下的土软、硬不均；2.没有对称地抽除垫木或没有及时回填夯实；井外四周的回填土夯实不均；3.没有均匀挖土，使井内土面高差悬殊；4.刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易于产生倾斜；5.刃脚一侧被障碍物搁住，未及时发现和处理； 6.排水开挖时，井内一侧涌砂；7.井外弃土或堆物，井上附加荷重分布不均，造成对井壁的偏压。1.加强沉井过程中的观测和资料分析，发现倾斜要及时纠正；2.在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧挖土或不挖土，待正位后再均匀分层取土；3.在刃脚较低的一侧适当回填砂石或石块，延缓下沉速度；4.在井外深挖倾斜反面的土方，回填到倾斜一面增加倾斜面的摩阻力；5.不排水下沉，在靠近刃脚低的一侧适当回填砂石；在井外射水或开挖，拉回偏心压载，以及施加水平外力等措施。偏移（沉井轴线与设计轴线不重合，产生一定的位移）。1.大多由于倾斜引起的，当发生倾斜和纠正倾斜时，井身常向倾斜一侧下部产生一个较大的压力，因而伴随产生一定位移，位移大小，随土质情况及向一边倾斜的次数而定；2.测量定位差错。1.控制沉井不再向偏移方向倾斜；2.有意使沉井向偏位的相反方向倾斜，当几次倾斜纠正后，即可恢复到正确位置或有意使沉井向偏位的一方倾斜，然后向沿倾斜方向下沉，直至刃脚处中心线与设计中线位置相吻合或接近时，再将倾斜纠正；3.加强测量的检查复核工作。遇障碍物（沉井）被地下障碍物搁置或卡住，出现不能下沉的现象）。沉井下沉局部遇孤石、大块石、地下沟道、管线钢筋、大树根等，造成沉井搁置、悬挂，难以下沉。1.遇较小孤石，可将四周土掏空后取出；较大孤石或大块石、地下沟道等，可用风动工具或用松动爆破方法破碎成小块取出，炮孔距刃脚不小于50cm，其方向须与刃脚斜面平行，药量不得超过200g，并设钢板防护，不得用裸露爆破。钢管、钢筋、树根等可用氧气害割断后取出；2.不排水下沉，爆破孤石，除打眼爆破外，亦可用射水管在孤石下面掏洞，装药破碎吊出。遇硬质土层（沉井破土遇坚硬土层或夯实回填层，难以开挖下沉）。遇厚薄不等的硬质土，质地坚硬，用常规方法开挖困难，使下沉缓慢。1.排水下沉时，以人力用铁钎打入土中向上撬动，取出或用铁镐、锄开挖，必要时打炮孔爆破成碎块；2.不排水下沉时，用重型抓斗、射水管和水中爆破联合作业，先在井内用抓斗挖2m深“锅底”坑，由潜水工用射水管在坑底向四角方向距刃脚边2m冲4个400mm深的炮孔，各用200g炸药进行爆破。余留部分用射水管冲掉，再用抓斗抓出。封底遇倾斜岩层（沉井下沉到设计深度后遇倾斜岩层，造成封底困难）。地质构造不均，沉井刃脚部分落在岩层上，部分落在较软土层上，封底后易造成沉井下沉不均，产生倾斜。应使沉井大部分落在岩层上，其余未到岩层部分，如土层稳定不向内蹦坍，可进行封底工作；若井外土易向内坍，则可不排水，由潜水工一面挖土，一面以装有水泥砂浆或混凝土的麻袋堵塞缺口，堵完后再清除浮渣，进行封底。井底岩层的倾斜面，应适当作成台阶。超沉（沉井下沉超过设计要求的深度）。1.沉井下沉至最后阶段，未进行标高观测；2.下沉接近设计深度，未放慢挖土下沉的速度；3.遇软土层或流砂，使下沉失去控制。1.沉井沉至设计标高，应加强观测；2.在井壁底梁交接处设置承台（砌砖），在其上面铺方木，使梁底压在方木上，以防过大下沉；3.沉井下沉至距设计标高0.2m时，停止挖土和井内抽水，使其完全靠自重下沉至设计标高或接近设计标高；4.避免涌砂。（12） 沉井封底板1、当沉井下沉距设计标高1.5m时，下沉速度应逐渐减缓，挖土层高差控制在30cm以内。当刃脚接近设计标高时，应视下沉速度预先做好止沉措施。如采取在井壁外侧堆土、井壁外侧的缝隙填入人工石面砂等做法。沉井下沉距设计标高0.2m时，应停止井内挖土和降水，仅进行刃脚下局部清挖，并依沉井自重下沉至设计标高。2、沉井靠自重下沉至设计标高或接近设计标高时，随时进行沉降观测。再经23d下沉稳定或经观测在8h内累计下沉不大于10mm时，即可采用干封底法（即不是在水下浇混凝土的施工方法）进行沉井封底。1）封底前应将沉井底部的“锅底”清平，清除坑底积水，清理井底和刃脚的浮泥、浮土。如有超挖部分抛填块石并用人工石面砂填实石块间的缝隙后，平整、夯实、浇筑素混凝土垫层。垫层表面应凿毛处理； 2）绑扎底板钢筋。钢筋要伸入刃脚凹槽内，使底板与井壁混凝土浇筑后完全成为一个整体；3）设置、固定安装顶管掘进机的预埋钢板;4）一次性连续浇筑底板混凝土。3、为了释放地下水对沉井底板产生的压力，封底板浇筑混凝土前，在沉井底部设置集水井。集水井四周用碎石做盲沟，以收集并汇流沉井底部的地下水。集水井内放置水泵，以及时抽水，待沉井上部结构全部完成后，再封堵底板集水井。（见下图 沉井底板封底前后井内排水示意图）沉井底板封底前后井内排水示意图混凝土盖板均为底层配筋，预制时应在适当位置加吊环，盖板在堆放及运输时不得倒置。盖板及井盖安装时加1：2防水水泥砂浆座浆及抹三角灰。（13） 恢复原貌1、沉井外侧周边分层回填土并夯实。2、工作及接收井等井的全部顶管及顶管机施工完成后，拆除工作井内顶管机的机具设备，回收接收井内的顶管机头，清理沉井。并按设计要求将井内管道接通，这些工作完成后，按设计要求井上盖板或设置成永久性检查井等。3.4.3其他控制措施3.4.3.1 测量控制与观测（见下表 沉井测量控制与观测项目汇总表）。序号监测项目监测仪器名称型 号数量监测频率监测目的1定位放线全站仪NTS3521定位、复核各1次确定沉井位置2标高引进水准仪SEOP1确定标高、复核各1次确定沉井标高3下沉前控制轴线经纬仪DPD2-JC11次检查复核沉井的轴线4下沉前垂直度经纬仪DPD2-JC11次检查复核沉井两个方向的垂直度5下沉中沉降速率 观测水准仪SEOP1初期2次/d，后期3次/d掌握沉井下沉的速率6下沉中沉降垂直度 观测经纬仪DPD2-JC2初期2次/d，后期3次/d掌握沉井下沉两个方向的垂直度7接近设计标高 水平观测水准仪SEOP11次/2h及时掌握沉井接近设计标高的水平距离8接近设计标高 垂直观测经纬仪DPD2-JC21次/d及时掌握沉井接近设计标高的垂直度9沉到设计标高 水平观测水准仪SEOP11次/8h及时掌握沉井逼近设计标高的水平距离10沉到设计标高 垂直观测经纬仪DPD2-JC2封底板前1次/2h及时掌握沉井逼近设计标高的垂直度注：可根据施工条件和沉降情况增加或减少观测次数，随时将监测信息报告给现场技术人员。1、施工中沉井垂直度的控制。用2台经纬仪进行两个方向垂直偏差观测和用1台水准仪观测高程及沉井下沉速度，如产生问题，应及时通知有关人员，及时处理。2、沉井下沉的控制1） 井壁顶部设置十字中心控制线，在外井壁弹出十字中心线的垂直线。用2台经纬仪对沉井两个方向进行垂直偏差观测。在井外壁周围每隔1m弹水平线，在上部弹线可加密，用水准仪和塔尺来观测沉降速度；2）井壁为圆形的沉井垂直度的控制，是在井壁内按4或8等分标出垂直线，用吊线坠来控制；3）沉井下沉中应随时对沉井的位置、垂直度和标高进行观测。3.4.3.2 降（排）水应急方案1、考虑到可能发生的不利因素，可根据沉井施工的实际情况，对于地下水位过高或地下水量较大的，在沉井外部四周设井点降水；对于部分地表水及有少量地下水的，可在井内挖临时明沟，设集水井放置水泵排水。在一般正常情况下，常采用明沟集水井排水。2、沉井封底后，对井内灌入的雨水或地表水，采取小型抽水机抽水或人工排水的方法排水。 3、在排水过程中，采用过滤池，经过三级过滤池使得水质变清，可以通过排水管直接排放。3.4.4、砼顶管专项施工方案经专家组讨论，建议对本项目中顶管经过回填，砾土层层面时，综合考虑后，我公司拟采用有针对性的泥水平衡掘进机，现我公司已积极组织安排，加大投入。已订制对本工程土层针对性的机型，组织进口主件，在国内组装，确保在进行顶管施工前组装调试完毕，调往工地现场3.4.4.1、施工特点及优缺点3.4.4.1.1、与传统地面开挖敷设管道的施工方法相比，顶管具有以下优点：1.因为地下顶管施工可下穿河道及浅基础，因而不受或少受原有建（构）筑物、河道的影响。另外，能将管道的距离设置为最佳，既提高了截污能力，又缩短了管道的长度。2.避免了管线开挖有可能造成的地下透水以及雨水、地表水灌入所需的降水或抽水。造成地面大面积塌凹。造成破环建（构）筑物。3.解决了开挖敷管施工难保道路全线交通畅通的难题。顶管时井与井之间的道路仍可以使用，井位可以尽量避开道路设置。4.顶管机在施工中与地下土紧密结合在一起，形成土压与顶管机顶进的平衡，能有效地保护顶管上部的道路及附近原有建（构）筑物，使地下施工对其影响很小，甚至没有影响。5.将数据处理和信息反馈技术应用于施工中，利用监控测量技术指导施工，动态修正施工方法和掘进参数，确保施工质量、安全和进度。6.顶管施工埋设管道，是将地面作业转入地下，使施工时对城市地面、路面的占用较小，施工噪声小，能满足城市施工高环保的要求。3.4.4.1.2、缺点：采用泥水平衡掘进机弃土的运输和存放都比较困难。 如果采用泥浆车运输成本高，对周边环境影响大，且用水量也很大，如利用二次泥水分离式自然沉淀处理则比较麻烦且周期长。 设备技术指标高，比较复杂，一旦哪个部分发生故障相互制约的程度比较高。3.4.4.2、工艺原理（1） 借助于工作井内主顶站油缸（即液压油压顶，以下在主顶站、中继站中的液压油压顶统称油缸）及中继站的油缸的顶推力，把顶管机和工具管从工作井内穿过土层一直顶至接收井内。与此同时，也把紧随顶管机和工具管顶进后的管道埋设在两井之间。在顶进过程中，通过顶管机顶进，平衡土体的压力，同时通过进排泥系统将泥浆输送出井外。（2） 施工时采用摇控操作的封闭式全断面泥水平衡顶管机。顶管机前方为带合金刀头的大刀盘，采用机械切削泥土，水力输送弃土。在泥水平衡顶管施工中，要使挖掘面上保持稳定，就必须在泥水仓中充满一定压力的泥水，泥水在挖掘面上可以形成一层不透水的泥膜，以阻止泥水向挖掘面里面渗透。同时，该泥水本身又有一定的压力，因此它就可以用来平衡地下水压力和土压力。完整的泥水平衡顶管系统分为:泥水平衡顶管掘进机、进排泥系统、泥水处理系统、主顶系统、测量系统、起吊系统、供电系统、洞口止水圈、基抗导轨等附属系统。 3.4.4.3、施工工艺流程及操作要点3.4.4.3.1、施工工艺流程及相关技术参数1 施工工艺流程（见图：顶管施工工艺流程图）施工准备、定位测量沉井制作注浆加固土体工作井内顶管机及设备安装 地面设备安装顶管出洞注浆材料准备顶进 注浆排泥 测量纠偏 接管、中继站安装 顶管进洞回收顶管机、井内接管 顶管施工工艺流程图2 相关技术参数1）顶管管道：本工法主要使用国际流行的通用、环保、低成本的钢筋混凝土预制专用管。 2）本工程主要是通过：杂填土层、粘土层、粉土层、砾沙层组成。3.4.4.3.2、操作要点1 施工准备、定位测量施工准备施工前首先进行顶管后背墙、顶进力等受力分析和计算，确定顶管施工方案和施工各阶段相应的技术、质量、安全及环保措施，以保证顶管的质量和安全。定位测量建立测量控制网在工作井和接收井等沉井周围布设一个高精度的测量控制网，用以测设、定位、检查和修正井区和井下的测量点。如轴线点、井下的测量起始点和后视点等。建立井下测量平台测量平台置于工作井下轴线上靠后的位置，通过测量控制网将顶管测量起始点测放在井壁进洞口和接收井出洞口上，并在工作井中布设23个稳定的后视点，以便互相校核。起始点对顶管测量的精度至关重要，故工作井下测量平台要独立设置，不能与管道、设备、后靠背等接触，以保持其稳定性，不受顶管操作的影响。3.4.4.3.3、工作井内主顶站顶管机及其它设备安装井下顶管设备安装主要包括顶管机、顶管进口器、主顶站油缸、油缸顶托架、后背墙及附属设施管道等的安装以及顶管机就位、试运行。设置激光经纬仪等。1） 顶管机导轨安装导轨用型钢和P38以上钢轨制作，钢轨焊于型钢上，型钢用螺栓紧固于钢横梁上，以便装拆。钢横梁置于工作井底板上，并与底板上的预埋铁板焊接，使整个导轨系统成为施工中不会产生位移的、牢固的整体（见下图导轨及液压油压顶支架系统结构示意图）。导轨及液压油压顶支架系统结构示意图2） 主顶油缸安装主顶站选用4台主顶油缸，固定在型钢制作的油缸顶托架钢立柱上，钢立柱焊接在井底的横梁上。油缸着力点应在管道中心线与中心点的交点成45的顶管圆周上，即与管道中心的垂线对称，其合力的作用点在管道圆心上。每个油缸顶托的纵线坡应与管道设计的坡度一致。3） 后背墙安装因有工作井为双向或一个方向顶管、另一个方向接收的功能，故选用可多次周转使用的装配式后背墙，为顶管的反力提供一个垂直的受力面。以平面为圆形井壁的工作井为例，用20号工字钢作为骨架与40mm厚钢板焊接成后背墙，使后背墙受力更加均匀。后背墙的空隙中灌满自密实混凝土，形成由工字钢、厚钢板和混凝土共同组成的一道牢固的刚度很大的复合后背墙，以承受油缸传递来的顶进反力。后背墙安装完成后，在后背墙与圆弧形井壁间的筑混凝土的之间，在浇筑混凝土前垫一块8cm厚的木板，以使井壁受力均匀。4） 顶管机下井就位顶管机的辅助设施井下安装完成后，用汽车吊将经检修保养、检查调试好的顶管机吊下工作井，置于涂满润滑黄油的导轨上。因导轨安装精度是严格控制的，故顶管机上轨就位时就已准确定位。5） 试运行井下设备和顶管机安装完毕后，启动油泵，伸缩油缸，检查油缸与后背墙的配合，顶管机与顶进出口器及分压环的间隙等。准确无误后，设置并安装激光经纬仪，顶管机即可开始进洞顶进。3.4.4.3.4、顶管出洞1、顶管出洞是指顶管机和第一节管子从工作井中破除洞口封门，从顶管出口器进入土中开始正常顶管的过程。2、顶管机在井内就位、调试完毕，作好顶管出洞的一切准备后，便可用气割割除顶管出洞口的钢封门或凿除井壁出洞口临时封堵砌的砖，将机头穿进由橡胶密封圈和钢法兰共同组成的顶管出口器顶入土中。同时，在机头与洞口的缝隙中注入并注满膨润土泥浆，以润滑管道，并支护土体。如果洞口外侧有临时支护土体的钢板桩，则应在顶管机进入出口后方可拨出，如果洞口外地层已做加固土体则无须打入钢板桩。通过泥水平衡破碎机头直接破碎顶进进入。3.4.4.3.5、掘进及出泥顶管机由前端大刀盘上的合金刀齿旋转切削土体向前顶进，然后由进排泥系统将切削下来的泥土送入顶管机后方的排泥泵，经沿管道内安装的管线送至地面沉淀池。3.4.4.3.6、测量纠偏顶管施工中，用激光经纬仪随时观测顶管施工的方向和高程。管道偏位是通过布置在顶管机机头的四组纠偏液压油压顶来进行调整的。若机头偏左，则液压油压顶采用左伸右缩的调整方法，反之亦然。施工时应严格控制机头走向，随时纠偏。本标段的难点在于穿越圆砾层、回填层。所以采用二次纠偏确保掘进方向得到有效的控制。3.4.4.3.7、接管、中继站安装1、接管在顶管施工过程中，当主顶站油缸将顶管机及工具管顶入土内，回缩油缸的顶进顶头后，用汽车吊将钢筋混凝土预制管节吊下工作井内油缸与顶管孔之间，管节安装对接（管节接头为F型承插式，中间设置缓冲点与止水橡胶圈）好以后，继续顶进。管节接管施工此如循环。2、中继站1） 中继站(Intermediate Jacking Station)也称为中间顶推站或中继环，安装在顶管一次顶进的某些部位，把这段一次顶进的管道分成若干个推进区间。顶管施工过程中，中继站安装在顶管规定的部位，随顶管共同顶进。它主要由多个顶推油缸、特殊的钢制外壳、前后两个特殊的顶进管道和均压环、密封件等组成，顶推油缸均匀地分布于保护外壳内（见下图 中继站构造及动力供应系统图）。 中继站构造及动力供应系统图2） 当所需的顶进力超过主顶工作站的顶推能力、施工管道或者后背墙所允许承受的最大荷载时，则需要在施工的顶进管道之间安装中继站进行辅助施工。在顶进过程中，先由若干个中继站按先后程序把管道向前推进油缸行程大小的距离以后，再由主顶油缸推进最后一个区间的管道，这样不断地重复，一直到把管道从工作井顶到接收井。地下管线管道顶通以后，中继站需按先后程序，在拆除其内部油缸以后再合拢（见下图 中继站工作原理图图）。 中继站工作原理图3）中继站使用后即在顶管作业结束后，中继站前、后特殊管以及钢制外壳都留在地层中，不再回收，但是其内部的组成部分(如推进油缸、连接件、均压环和液压管等)将通过人工的方法进行拆卸回收，以备它用。在拆卸工作完成之后，对所留下的位于前、后特殊管之间的钢制外壳进行防腐处理，然后借助于后面的中继站的顶推，将其顶推合拢封闭，或者通过现场浇筑混凝土式砌砖的方法形成衬砌。4） 施工中隔相应的距离安装一个中继站，能够有效地克服在经过了一个较长的施工停顿时间后通常所需要的较大的顶进起动力。根据中继站顶力、管节允许承受的顶力、膨润土泥浆的润滑效果以及顶管工程所必须的安全系数等决定、安全顶进系数，本工程每段低于90米不考虑中继间，120米用1套中继间，200米用2套中继间，290米用3套中继间。5） 中继站在管道顶进过程中要反复伸缩，其结构必须可靠。中继站与管节的接管橡胶圈必须有抗磨损措施，中继站出现问题可能会导致顶管全线失败。因此，结构合理的止水橡胶圈配合钢环，可随时调整的中继站及前、后特殊管的间隙和压力，以确保中继站的安全可靠。3.4.4.3.8、顶管进洞1、顶管进洞是指一段管道顶完后，顶管机破除接收井洞口封门进入井内，并作好顶管机后一节管道与进洞口的密封连接的过程。2、顶管机进洞前也应对井口外土体进行防渗注浆，并留有足够的固化时间。顶管机进入加固土体并到达井口外侧时，割除接收井顶管预留孔钢封门，将顶管机顶入接收井内。3.4.4.3.9、回收顶管机、井内接管地下顶管施工完成后，用汽车吊回收顶管机。然后将工作井与接收井内的管节全部接通，形成一条贯通的地下管道。3.4.4.3.10、洞口处理管道顶进完毕后，井内封口采用砌砖封堵管外壁与沉井洞口之间的缝隙。并粉刷平整，确保止水无渗漏。3.4.4.4、测量控制与观测 测量控制与观测（见表：泥水平衡顶管施工测量控制与观测项目汇总表）。泥水平衡顶管施工测量控制与观测项目汇总表序号监测项目监测仪器名称型 号数量监测频率监测目的1定位放线全站仪NTS3521定位、复核各1次确定顶管位置2标高引进水准仪SEOP1确定标高、复核各1次顶管方向与高程3顶进过程主顶站 前、后视点校核经纬仪DPD2-JC1每班1次复核顶管前、 后视点 的位移4地面测量控制网校核经纬仪DPD2-JC1每天1次掌握地面测量 控制 网的变化5控制顶管的方向 与高程激光经纬仪11次/2h掌握顶管顶进的方向与高程6每段顶管施工完成 后的测量水准仪SEOP11次检查掌握项管的 方向与高程7地面或附近建（构） 筑物位移观测经纬仪DPD2-JC2每班1次掌握地面或附近建（构）筑物的位移8地面或附近建（构） 筑物沉降观测水准仪SEOP1每班1次掌握地面或附近建（构）筑物的沉降9竣工前全管线测量经纬仪DPD2-JC11次竣工验收前全管线的 方向和标高注：根据施工条件和沉降情况及时调整观测次数，将监测信息及时报告。1、顶管轴线与标高控制一般按300m以内的直线测量方法控制顶管施工的方向与高程。可直接用置于井下的测量平台起始点上的激光经纬仪对准顶管机上方的接收光靶。激光经纬仪发射的激光束偏离光靶中心的距离，即是顶管的偏差值，但方向相反。为了消除顶管机机身旋转产生偏差值的显示误差，光靶设计为可调式，使其始终在顶管机的垂直中心线上。顶管机可调式光靶结构示意图随着顶管进尺的增加，激光发射距离的增长，激光会发生散射，即照在接收光靶上的激光点会扩大，影响目视精度。此时要及时调整激光焦距使之提高目视精度。2、顶管施工测量控制1） 顶管测量计算全部用自编程序在计算机上进行，其计算、分析速度快，精度高。2） 由于顶管施工的大部分操作在工作井内的主顶站进行，顶管顶进过程中，为防止起始点和后视点发生位移，故每班均需对其进行检查校核，发现偏移需查明原因并及时修正。3） 地面测量控制网上的一部分控制点一般设置在顶管轴线上或工作井附近，可能因地面沉降等原因而产生移动，所以每天进行校核检查。4） 每段顶管施工完成后，应重新进行一次管道测量，每个接口处1点，错口处测2点。5） 为防止顶管顶进对原有建（构）筑物或道路产生的影响，顶管顶进之前，在顶进轴线上每隔20m设置一组沉降观测点，视情况可加密观测点。另外，在有可能造成破坏的建（构）筑物上部设置沉降观测点，定期进行观测。一般每天观测1次，特殊情况下应增加测量次数，以便及时采取措施。3.4.4.5、顶管施工中可能出现的问题及技术处理方法3.4.4.5.1、顶管出洞偏差与井位降水1、顶管出洞偏差的控制1） 顶管出洞是顶管的关键工序，因而对操作者要求很高，因为此时顶管机尚未被土体包裹，处于自由状态，而顶管机机头进洞时主顶站油缸有巨大的顶力，控制操作哪怕出现少许失误，如4个主顶油缸的行程不相等以及土质不均匀，也足已使机头和工具管第一节管节偏离设计轴线。此时的土体难以对机头产生较大的反力和起到引导、约束的作用，故此产生的偏差难以纠正。因此，顶管出洞时一定要十分小心，用激光经纬仪随时观测加以控制，以保证机头和第一节管节的顶进位置正确。2） 顶管机下方两侧设有止退插销，在顶管机进洞时，当液压油压顶松开时应插入止退插销，防止顶管机被土的压力向后推回。3） 采用这些周密谨慎的操作技巧，可避免顶管机进洞这一关键工序可能出现的诸多问题，确保顶管进洞万无一失。2、井位降水顶管若在地下水位以下，顶管进（出）洞前必须采取降水措施，以防止地下水渗入井内。为此，顶管机进（出）洞前，先在洞外围土体进行防渗注浆处理，同时，在顶管出洞口内壁安装顶管出口器，出口器由内径略小于管节外径的橡胶密封圈和内径略大于管节外径的钢法兰组成。必要时，还可在洞口外侧100cm范围内打入一排钢板桩，以便顶管机出洞时打开封门临时支护土体，在顶管机进入出口器后方可拨出钢板桩。3.4.4.5.2、顶进时对膨润泥浆土和注浆管节的要求1、优质膨润土泥浆具有良好的触变性与润滑性。在顶管出洞及顶进过程中，将其压到管壁外，包裹住管子，可大大减小管外壁与土壤间的摩擦阻力。若压浆技术得当，压浆管分布合理，膨润土泥浆质量好，顶进的摩擦阻力可大为降低。2、膨润土泥浆注浆管节应合理分布。机头后面的10节注浆管节，每节管都设有注浆孔，使泥浆及时填充管壁与土体间的全部空隙（因机头外径比管节外径大20mm，故有空隙），其后逐步过渡到每3节管节加设一节带有注浆孔的注浆管。顶管顶进时应及时补浆，使全线管壁都包裹在泥浆套中。注浆管节分为4孔出浆的A型管和3孔出浆的B型管两种，且间隔分布（见下图 注浆管节分布及注浆口布置图）。注浆管节分布及注浆口布置图3.4.4.5.3 、顶管出土与顶进的平衡泥土的泵送速度要与顶管机的顶进出土速度相匹配，必要时土壤中可加入适量的水或泥浆，有很好的流易性以方便泵送。泵管接头处要注意防止压力过大造成膨润土泥浆泄漏。3.4.4.5.4、顶进中顶管机旋转1、顶管机在顶进过程发生机身及机头（以下简称机体）整体的旋转，将影响管内设备的正常使用，甚至产生顶进偏移和膨润土泥浆从管节接头处渗入管道等。控制机体旋转主要采取两种措施：1） 将机头大刀盘向机体旋转的反方向旋转切削土体，使顶管机受反向扭矩，从而纠正机体。另外，顶管机顶进过程中，根据顶进的实际情况，不断正、反旋转大刀盘，机体的旋转就可以得到有效控制。（见下图：旋转大刀盘、配重控制顶管机机体旋转示意图 方法一）。2） 顶管机机体若逆时针旋转（左旋），即在机头内右侧放置配重；若顺时针旋转（右旋），配重就摆在左边，采取这一措施控制机体旋转的效果较好。因顶管机内已考虑了重量对称分布，故所用的调整放置配重的重量较小。配重一般用废钢、钢筋等材料（见下图：旋转大刀盘、配重控制顶管机机体旋转示意图 方法二）。 旋转大刀盘、配重控制顶管机机体旋转示意图2、中继站油缸稍倾斜放置也是纠正顶管机机体旋转的一种措施，但只作为备用措施。3.4.4.5.5、管节接头漏浆管节接头处渗浆漏浆很少出现，出现位置多在膨润土泥浆注浆管接头处（因膨润土泥浆压力过大挤入管内）。若出现可用专用止水钢环止水。专用止水钢环用三片120圆弧钢环组成，钢环两面外贴止水橡胶片，之间用螺杆连接，拧紧螺母。此时圆环的直径会增大，使止水钢环外的橡胶片紧贴管缝，以制止泥浆从注浆管接头处渗入（见下图 管节接头止水钢环结构示意图）。120 管节头止水钢环结构示意图3.4.4.5.6、地面沉降与隆起 地面沉降或隆起值的大小体现了顶管施工水平及管理水平的高低。直线顶管的沉降隆起值可控制在不影响地面、地下结构的水平上。控制沉降与隆起的主要技术措施有：1） 严格控制顶管顶进速度和出泥量成正比，避免土体超挖或顶管机的过量顶进，使出土与顶进始终处在动态平衡状态。2） 动态测量顶进挖出的土的方量。以DN1000钢筋混凝土预制管为例，每顶进1m，挖土量实方量为1.694m3。另外，还可测量挖土的实土和挖土产生的虚土量的比值，即挖1m3的实土，约有1.41.6m3的虚土。当掘进量与挖土量相当时，沉降或隆起就可以有效控制。3） 顶管下穿建筑物和河道时，加强测量观测，控制好顶进方向，避免施工顶进时作过大的纠偏操作。并且要连续作业、一气呵成。顶管机不得在建筑物及河道下停滞、保养等。同时还要加强现场值班和施工资料分析与决策等管理工作，并加强对顶管周边原有建筑物的观测，确保安全。4） 加强和保持膨润土泥浆的压力。泥浆在顶管过程中起润滑与支护的双重作用。在管外壁与土之间始终充满膨润土泥浆，也是减小地面沉降的主要技术措施之一。3.4.4.5.7、遇有障碍物顶管顶进施工中，发现未探明的原有不明地下管网等障碍物，采用人工挖探坑探槽的方式，探明地下管网等障碍物的分布位置及走向，采取措施，如移动地下管网绕过障碍物后，继续顶进施工。3.4.4.6、顶管施工所需机具设备（见表） 本工程顶管施工所需主要投入机具设备序号机具设备名称型号 (规格)单位数量用途备注1载重汽车50t辆1运输顶管机等2汽车吊120t台1顶管机吊装及定位3顶管机（包括泥水平衡机头和泥水平衡顶管机投）NPD1500NPD1200台各1台地下顶管掘进进口主件国内组装4主顶站油缸40Map台4地下顶管顶进管道顶进5主顶站液压泵315kw套16中继站油缸75t台若干7中继站油泵22kw台18膨润土注浆泵1.2Mpa台2德国奈 茨泵9排泥泵75kw台1顶管挖掘排泥排泥40m3/h10自卸载重汽车25t台若干土方外运11汽车装载机台1为自卸载重汽车装土12空压机台1顶管送风13焊接设备套2钢结构加工14其他机具设备套多台3.4.4.7、管道内辅助管道的辅设通风设施由于管道顶进距离长，埋置深度深，管道内的空气不新鲜，加上土体中会产生有害气体，因此，必须设置供气系统。通风设施用一台3m空压机将压缩空气输入空气滤清器，再进入储气桶，经过气压调节阀，将压缩空气传输至管道最前端，并将管道最前端的空气排出，以此进行空气循环。3.4.4.8、施工进度安排及工期要求在各方积极努力尽早协调好各部门的关系后争取在尽早开工作，按每天对班24小时工作制，每个工作井施工期为30天，交叉作业进入顶管施工阶段，本段全部沉井用79天完成。沉井工期计划为第20天开工至第105天全部完成。顶管施工在第40天开始交叉作业，力争主管在第120天全部贯通，圆满完成顶管任务。3.4.4.9、顶管对接施工措施顶管施工过程中，如果在沉井开挖对交通、绿化、管线等有重大影响的，难以解决移位施工，并严重影响施工进度的情况下，可以考虑在沉井所处区域采取固结地下土体等措施为顶管管道在地下对接创造条件的方案来解决实际问题，同时要做到可靠、安全和确保质量的完成顶管地下对接。3.3明挖段下水道施工3.3.1工艺流程沟槽开挖管道基础管道铺设安装浇筑检查井闭水试验管道回填路面恢复3.3.2管道沟槽开挖管道沟槽的开挖。做好管道沟槽基坑放样工作，经自检及监理工程师检测达标，才能进行沟槽土方的开挖，施工工序及方法按下列步骤实施。（1）、开挖前对地面标高进行复测，然后进行开挖。沟槽开挖采用以机械为主，人工为辅的施工方法。沟槽开挖边坡按1：1.25放坡。（2）、沟槽开挖土方的堆放：开挖进程中挖基土方应及时清运出场，如不能清运需临时堆放，按以下堆放原则实施：在离沟槽的安全距离以外堆放，避免增加土体压力，造成基坑坍塌，不妨碍工程各部分的操作和交通。（3）、严格控制沟底标高，防止超挖或扰动土体。机械挖土制基坑（沟槽）底标高以上200300mm，再用人工挖除，修整坑底，并立即进行基础施工，沟槽底铺10cm碎石垫层然后浇号混凝土基础。杜绝超挖及破坏沟底的现象。如沟底被破坏，要按监理工程师的批示处理，取得许可后方能在这段沟底上开始永久性工程的施工。施工过程中如遇到用通常的手工或机械开挖方法不能清除的坚硬物体，尽快通知监理工程师，上报清除方案，由监理工程师及设计方决定清除方法。（4）、管道开挖深度大于3000mm的需要对开挖基坑进行支护，支护采用I25a工字钢，工字钢为500mm，水平支撑梁及横向支撑采用I32a工字钢。（5）在地基承载力100kp的路段，需采用木桩对管道基础进行加固处理，木桩桩径15cm，桩长5米。桩顶设100mm碎石垫层，在实施300mmC20混凝土基础。（6）基坑开挖时应做好相应的排水措施和准备，降低地下水位和排除因下雨造成的基坑积水，严防基坑泡水，基坑开完深度大于3m时因采用井点降水。（7）基坑开挖的土石方堆放在边坡稳定线以外，堆土不得过高，以免滑坡塌方（8）所有构建筑物及管道基础宜落在为扰动的原土地基上，在开挖时如明沟或含有机质的土，杂填土、耕植土。扰动土等承载力较低的土，必须挖除，除图中注明外，采用块石换填。（9）基槽（基坑）开挖较深，或离周围建筑物管线。树木较近时，要采取必要的支护措施，确保周围建筑物、管线、树木的安全。（10）覆土前必须将基坑底清除干净，坑内不得积水，覆土必须用满足设计要求的相应填料对称回填，并分层夯实，分层虚铺厚度300mm,压实系数不小于0.95.（11）、认真整理收集沟槽开挖的原始资料，沟槽成型后严格自检，做好隐蔽工程的签认工作。经监理工程师签认后才能进行下一道工序的施工。3.3.4打、拔槽型钢板桩3.3.4.1施工流程定位放线确定钢板桩路线钢板桩运输到位打桩机安装到位导轨设置钢板桩起吊插打钢板桩粘土铺盖混凝土浇筑3.3.4.2施工方法钢板桩施工一帮采用单根插打法，该法施工速度快，样架高度相对较低位于斜坡上得钢板桩需采用二次打桩，必要时采用氧割切断钢板桩，为防止钢板桩倾斜，在一根桩打入后，应与前一根焊牢，他可避免先打入的钢板桩被后打入的钢板桩带入到土中。打桩前需要对钢板桩逐根检查，对锈蚀变形的应及时调整以减小钢板桩锁扣阻力，在软土中打桩时，由于锁口处阻力大于钢板桩周围的土体阻力，使钢板桩向前进方向倾斜，当钢板桩发生倾斜市必须及时调整，或采用特制的异型钢板桩纠偏。钢板桩施工工序为开挖施工平台，安装施工样架，沿样架插打钢板桩，拆除施工样架至另一工作面。1)、施工样架安装及钢板桩插打有以下要求。（1）样架形式的选择钢板桩的安装和插打均采用样架，样架一般采用钢板桩厂家提供的定型样架（2）施工样架的安装安装程序为：将样架的两根支柱插打入地基；用起重机将框架沿支柱提升至安装位置并固定；将支柱和框架拼装城整体，调整校准其位置，并使其成水平（3）钢板桩的拼装与插打施工样架安装完毕后，便可进行钢板桩的拼装工作，采用起重机吊起震动锤连续作业。钢板桩预先用平板车运到现场，堆放于零时堆场。吊装前，先按设计墙深取料，深度不够的钢板桩需要电焊补长至设计深度，长度大于设计深度的钢板桩截短至设计深度。最后，按槽型钢板桩的套接顺序逐一插打如地基，形成完整的钢板桩防渗墙。3.3.5管道基础本工程管道为钢筋混凝土承插管。钢筋混凝土承插管（用橡胶圈承插接口）,管道基层垫层采用100mm碎石垫层。分层夯实，分层虚铺厚度300mm，压实系数不小于0.95。1）、采用钢筋混凝土承插管，基础采用180oC20商品混凝土基础。（1）、坑底素砼的及时浇捣是基坑施工关键，要求施工中，挖出一部分就立即浇捣一部分；（2）、浇筑素砼垫层前，要求检验毛石垫层平整度，防止素砼厚度不均；（3）、砼垫层采用商品砼，严格控制砼塌落度；（4）、素砼垫层浇完约24小时后，方可进行底板施工；（5）、砼垫层顶面标高严格控制，允许偏差满足规范要求；（6）、砼垫层浇注采用木槽下料，防止砼出现离析现象；3.3.6、管道铺设安装：本工程所用的管材须出具厂家产品合格证，经监理工程师检验合格后才能使用。管道铺设与联接时，首先向监理工程师提交铺设方案，批准后照方案实施。我公司将组织有经验、能胜任的管道铺设工实施铺设。（1）、所有管道须在安装前仔细清洗干净。用8T汽车底部垫上柔软的铺垫付物，运输到工地现场。用16T吊车或32T吊车配上柔软的绳索吊装到位。吊装中注意安全，防止出现伤及人和管子的事件发生。（2）、管道铺设位置须准确按设计图及有关施工规范实施。轴线偏差控制在25mm以内,相应管线在两个入孔之间 允许标高误差为6mm。（3）、承插管插口插入的方向应与流水方向一致，用橡胶圈止水。（4）、施工中因任何原因需切割管子，应以监理工程师同意的方法进行切割，切口要平整，无损坏管子及大的切割误差。（5）、浇筑300mmC20混凝土基础。（5）、管道铺设完后，回填土之前，必须把管子里外的施工废碴清除。严格进行自检工作，自检合格后并经监理工程师检查签证后才能进行下道工序的施工。3.3.7、检查井本工程检查井用钢筋混凝土现浇成，具有防渗功能。1）、基坑土方开挖（1）、本工程基坑开挖采用反铲挖土机挖土，自卸汽运运输，人工配合清底修边。 配备反铲挖土机、自卸汽车挖运土方，人工清底修边。根据测量放线，分段施工。（2）、基坑开挖土方的清运：开挖进程中挖基土方及时清运出场，不妨碍工程各部分的操作和交通。（3）、严格控制井底标高。（4）、所有的开挖工作都要防水。可在基坑底适当位置，工作宽度外设置集水井，集水