路基工程施工技术交底.doc

新建织金至毕节铁路技术交底书编号： 工程名称新建织毕铁路工程施工单位（架子队）交底内容路基工程编制单位中铁十七局新建织毕铁路工程指挥部三分部编制人职务/职称工程部长审核人职务/职称总工一、路堑开挖路堑挖方采用横向台阶分层开挖，深挖路堑采用“横向分层、纵向分段，阶梯掘进”的方式施工；合理安排运土通道与掘进工作面的位置及施工次序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，以确保开挖顺利进行。按设计边坡自上而下分层逐层开挖方式，开挖面保持不小于4%的排水坡，严禁积水，并且保持边坡平顺。每段开挖工作完成后，对边坡进行及时防护，当防护不能紧跟开挖进行，要暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。深挖路段安排先行施工。路基防护、排水工程与路基成型协调进行，深挖路堑开挖一阶、防护一阶,与路基成型平行流水作业，并紧随路基尽早完成。当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工，经检验合格后方可进行基床底层上部的填筑施工，其施工方法与路堤基床底层填筑施工相同。路堑地段的附属工程及时施做，并紧随路基成型尽早完成。路基相关配套工程与路基同步施工，并制订相应的保护措施，确保路基本体的整体性和密实性。1.1施工工艺施工放样开挖天沟、截水沟分段分层开挖弃土堆土或运往拌和场场地排水坡度控制纵向分段堆场设置台阶划分坡面防护坡面修整清理地表。1.2施工准备开挖方案确定。中、边桩测设按设计要求进行地基处理，达到基床底层顶面以下设计标高后，进行地基核查。1.3 主要技术要求1.3.1路堑开挖前，首先进行排水设施施工。作好天沟、截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。1.3.2开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；边坡部位预留厚度不小于20cm土层（岩层可开挖至设计表面），采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行；施工中及时测量，开挖至边坡平台时，预留不小于20cm保护土层（岩层可开挖至设计表面），待人工施做平台及其上截水沟时开挖，表面做成向外侧4%的排水坡。1.3.3防护紧跟开挖，随挖随护。刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。1.3.4当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高， 当路堑开挖至基床底层上部的设计标高以上20cm时，核查地质是否与设计资料相符。如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工。1.3.5弃土场设置应符合国家及地方环保要求。弃土至弃土场后，用推土机推平后，大致碾压平整，使之整齐、美观、稳定，周围砌筑防护设施，确保弃土堆周围及其上排水畅通，不对周围的建筑物、水源及其它任何设施产生干扰或损坏。1.4 注意事项1.4.1对坡面中出现的坑穴、凹槽杂物进行清理，嵌补平整。路堑较高时按设计做出平台位置，路堑平台做成一定坡度，确保不积水。1.4.2土质路堑坡顶水平距离5m距离内的地面坑洼进行填平，以确保路堑边坡的稳定。1.4.3施工中保持坡面平整，严禁乱挖。若路堑边坡有变形迹象，不可随便刷方，立即研究对策、采取措施。1.4.4爆破方案必须经有关部门批准方可实施，监理单位必须参加每次爆破设计与现场核对。石质路堑开挖采用爆破的施工区段，严格采用设计要求进行爆破施工。爆破后采用机械开挖工艺要求进行处理。1.4.5当路堑爆破开挖至距设计标高20cm时，要进行光面爆破，再确保不超挖。1.4.6边坡坡面最后预留20cm采用光面爆破，再用人工按设计坡度一次开挖到位，严格超挖。对于出现的超挖部分在边坡防护施工时再同步处理。1.5施工质量控制与检测1.5.1认真按照要求的质量检测项目、频率进行检验和控制。1.5.2路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通。路堑开挖应自上而下纵向、水平分层开挖，纵向坡度不得小于4%。检验数量：沿线路纵向每100m抽样检验3处；检验方法：观察、水准测量。1.5.3路堑基床换填宽度、深度必须满足设计要求。1.5.4光面爆破或预裂爆破的边坡面上保持炮孔痕迹，硬质岩石边坡怕按痕迹达到50%，边坡坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。边坡防护封闭无变形、开裂。检验数量：沿线路纵向每100m抽样检验2处。检验方法：观察、尺量。1.5.5刷坡修整随时检查堑坡坡度，路堑开挖边坡坡率不得偏陡。检验数量：沿线路纵向每50m单侧边坡抽样检验2点（上、下部各1点）。检验方法：吊线尺量计算或坡度尺量。1.5.6路堑开挖至设计标高后，核对路基面和边坡的水文地质和工程地质情况，当与设计不符时，提出变更设计。检验数量：全部检验；当与设计不符时，勘察设计单位现场确认。检验方法：对照设计文件核对并详细记录。1.5.7路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台位置、宽度允许偏差下表控制。如表1.5.7-1和1.5.7-2表1.5.7-1路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台的允许偏差序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1变坡点位置200mm沿线路纵向每100m单侧边坡各抽样检验3点水准仪测或尺量2平台位置200mm水准仪测或尺量3平台宽度100mm尺量表1.5.7-2光面或预裂爆破成型边坡破率允许偏差及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1倾斜坡面3%设计坡度值每100m每侧等间距检查6点，上、下各3点吊线尺量2垂直坡面破率挣破2度，不允许倒破吊线尺量、计算二、地基处理2.1水泥搅拌桩2.1.1施工工艺处理平整场地场地排水测量放线钻机就位调平搅拌钻进至设计深度喷浆、搅拌、提升复搅拌至设计深度再提升并搅拌至停浆面停止搅拌钻机移位。2.1.2施工准备2.1.2.1地表处理：地表先清除地表植物根系，耕地地段剥离0.5m厚耕植土，并用土回填至原地面。水田地段，需要报废水塘排水疏干后进行。对不能报废的水塘围堰抽水后挖除表层0.5m厚流塑状软土，用粘性土回填至水塘坎高程处。施工场地填筑后进行碾压，使钻机能够顺利移动和准确就位即可。2.1.2.2桩位放线：放线时，将每侧边桩桩位放出后再向桩群外侧扩延1m作为桩位控制点，对桩位控制点加强保护。通过控制点确定每个桩桩位并加以标记。随即钻进就位。2.1.3施工技术要求2.1.3.1搅拌桩桩径采用0.5m，桩间距1.2m，当用于侧向截水帷幕时，加固深度一般不超过15.0m且打下卧层大于0.5m；，桩体水泥掺入量不小于15%。2.1.3.2基底的桩顶面设置0.4m厚碎石垫层，垫层中铺设一层纵向每延米极限抗拉强度不小于50KN/m，纵向伸长率不大于8%，焊点极限剥离力不小于110N的双向土工格栅,网格尺寸为80-120mm。铺设时幅与幅对齐对好，不得在填筑碾压垫层时出现折断。2.1.3.3施工机械搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌桩的垂直夹角、搅拌的回数、提升的速度相匹配（任何一点均能进过20次以上）。2.1.3.4水泥搅拌桩施工时，停浆面应高出设计桩顶标高0.5m，开挖基坑时将搅拌桩顶端施工质量较差的桩段人工挖除。2.1.3.5搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不大于5cm，桩径和桩长不得小于设计值。2.1.4注意事项2.1.4.1当水泥浆达浆口后30秒，在水泥浆与桩端土充分搅拌后再开始提升搅拌头。2.1.4.2施工因故停浆，恢复供浆时，在断浆面上下重复搭接0.5m喷浆搅拌施工。因故停机超过3小时，拆卸输将管路，清洗干净，并在原桩位旁补桩。2.1.5施工质量控制与检测2.1.5.1搅拌桩单桩喷浆量符合设计要求。检验数量：施工单位检查总桩数的2%，且不少于20根。2.1.5.2成桩7天后，采用前部开挖挖出桩头，深度超过停浆面下0.5m，目测检查搅拌桩的均匀性，测量成桩直径，检查数量为总桩数的千分之二，切不少于3根。2.1.5.3成桩28天后，采用双管单洞取样机再桩径方向1/4处，桩长范围内垂直钻孔取芯，观察桩体完整性、均匀性，取不同深度的不少于3个式样作无侧限抗压强度试验。实验数量为施工总桩数的千分之二，切不少于3根。2.1.5.4水泥搅拌桩承载力检验在成桩28天后进行。采用单桩或复合地基承载实验，检测数量为施工总桩数的千分之二，切不少于3根。2.1.5.5对相邻桩搭接要求严格的工期，在成桩15天后，选取数根桩进行开挖，检查搭接情况。2.2冲击碾压2.2.1施工工艺场地平整及设置临时排水系统检测压实度和含水量符合要求（如检测不符合要求，洒水或晾晒后碾压）冲击碾压检测碾压后的沉降量及表层压实度符合要求（如不符合要求补充碾压5-10遍）清除多余土方、整理路基见车路基顶标高合格压路机碾压1-3遍路基验收合格。2.2.2施工准备施工前平整施工场地，并进行施工放线，因冲击碾压范围为路基两侧坡脚间及坡脚外2m范围内，因此在路基坡脚向外扩充3m处设置检测桩（路堑除外），并加以保护。2.2.3施工技术要求2.2.3.1冲击碾压处理范围为陆地边坡坡脚外2m，路堑加固至路堑边坡坡脚。2.2.3.2冲击碾压遍数根据实验性施工确定，并满足设计要求的压实标准。冲击碾压的变数可根据现场施工时冲击轮轮迹高差小于15mm控制，并满足设计要求的压实标准。2.2.3.3天然地基可直接进行填前碾压，机床底层以下新填方压实时，追密压实分层高度为1.5m。2.2.3.4冲击碾压宽度不小于6m，自行式冲击压实机最小冲击施工面积不小于1000平方米，牵引式冲击压路机单块施工面积不小于1500平方米，工作面较狭窄时需要设置紧急转弯道，冲击碾压最短直线距离不小于100m。2.2.3.5冲击碾压时自边坡坡脚一侧开始，顺（逆）时针行驶，以冲击面中心为轴转圆，而后纵向错轮冲击，全路幅冲压后自行向内冲压。2.2.3.6冲击碾压段横向距民房及其他结构物20m以内减少冲击碾压遍数，冲击碾压不低于12遍，冲击碾压时间在白天8:00-18:00进行。2.2.3.7冲击碾压时为避免扬尘可喷洒适量水掩盖。2.2.3.8冲击碾压后，用压路机对路基表面进行碾压密实平整。2.2.4注意事项2.2.4.1严格控制含水量，避免冲击碾压时形成弹簧土。如出现弹簧土时，采取相应的技术措施（翻晒、换填）对路基进行处理。2.2.4.2施工过程中有专人负责记录，记录资料归档备案。2.2.4.3压路机行驶速度控制在10-12Km/h。若工作面起伏较大，对路面进行平整后方可继续施工。2.2.4.4当作业区含水量较低时，可在前一天对作业施工面进行洒水湿润，。冲击碾压过程中应注意波峰，错峰压实，冲压5遍后改变冲压方向。2.2.4.5冲击碾压时做到均匀碾压，碾压时做到匀速行驶，当要变速时必须停止，保证正确的行驶方向，不得漏压。上下坡时，事先选好适当档位，不得在坡顶上换档，下坡时不得使用空档向下滑行。2.2.4.6碾压时，轮缘重叠3040cm，冲击压路机碾压不到的边缘，用重型振动压路机补强。2.2.5施工质量控制与检测2.2.5.1地基处理压实检验在碾压处理7-14天后进行，填土追加压密可在施工后及时进行。2.2.5.2压实质量检测压实系数，压实标准符合设计要求，检测数量为每2000平方米4处，分别在冲压前、冲压10遍及以后每冲压5遍进行检测，且至少有一处在边坡线上，对于重要构筑物要增加检验点数。2.2.5.3承载力检验采用平板荷载试验，检测数量为每3000平方米4处。2.3旋喷桩高压旋喷桩是利用钻机，将预先配制好的浆液，通过高压发生装置，使液流获得巨大能量后，高速喷射出来，形成一股能量高度集中的液流，直接冲击破坏土体，喷射过程中，钻杆边旋转、边徐徐提升，从而使浆液与土体充分搅拌混合，便在土中形成一个有一定直径的柱状固结体，使地基得到加固并可起到止水作用。由于高压旋喷射流是高能高速集中和连续作用于土体中，具有冲击切削破坏土体并使浆液与土体搅拌混合的功能。其加固范围就是喷射距离加上渗透部分或压缩部分的长度为半径的圆柱体。2.3.1旋喷施工工艺2.3.1.1施工机械设备本工程根据施工进度安排和工程数量情况,南部卧城站加固桩拟采用4套设备进行施工。施工机具主要由双重管旋喷钻机、空压机、拌浆桶、灰浆泵、泥浆泵、高压清水泵等部分组成，所需机械设备见表2.3.1-1：表2.3.1-1机械设备表设备名称设备型号数量备注钻 机CP-15004台旋喷注浆注浆泵GPB-90WD4台旋喷注浆空气压缩机W-74台旋喷注浆二重旋喷管734套旋喷注浆浆液制备机拌浆桶4台旋喷注浆2.3.1.2旋喷参数的确定（1）压力参数的确定一般情况下采用加大泵压力来增加浆液流量及流速，进而增大喷射力，本工程压力采用30MPa。空气压力0.6MPa,风量3m3/min，浆液流量37L/min45L/min。（2）旋转提升参数的确定旋转、提升的速度与喷流半径有关，而有效半径与喷嘴的几何尺寸和喷射角度有相互联系，并直接影响喷流的特性。根据施工经验，旋喷提升速度宜控制在1015cm/min范围内。其中在顶部1m应选用较慢的转速和提升速度。一般为1012cm/min速度提升。（3）喷嘴直径喷嘴安装在钻头侧面，是旋喷注浆的关键部分，喷嘴直径大小对喷射流速度影响很大。注浆中喷嘴直径选用2.02.8mm。（4）旋喷桩喷射注浆材料采用普通硅酸盐水泥（42.5#），水灰比根据本项目地质情况采用1：0.8的水泥浆液进行施工，根据试桩情况选定合适的水灰比。 在喷浆之前按施工要求准备好足够的合格的水泥浆液。2.3.2施工方法2.3.2.1施工准备清除场地内钻孔灌注桩施工残留物，合理布置施工机械、水泥灌、废浆池、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。2.3.2.2桩位测放按桩位排列图进行桩位放样，用全站仪测放纵横向控制线及各主要控制点位的桩点，带线控制纵、横向，尽量确定其他各桩位，全站仪测放的控制桩位点需打木桩钉标记，为防止钻孔后控制点失效，必须将控制点向不受施工影响的地方外引。经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于20mm。2.3.2.3旋喷桩施工中应注意的问题1）旋喷桩机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5。2）喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。3）喷射注浆时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前锋已经流出喷头后，才开始提升注浆管。自下而上喷射注浆。4）为了加大固结体尺寸，可以采用提高喷射压力或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺。2.3.3成桩质量控制及检验（1）桩径控制：施工过程中要按技术交底参数操作，对桩个别部位可进行复喷，以满足桩径要求。（2）桩长控制：当钻至桩底深度以下0.2m时，将喷浆管插到桩底层位。在插管过程中，为了防止泥砂堵塞喷嘴，可边喷水边插管。（3）喷浆控制：要严格按照配合比控制浆液，保证喷浆量，随时观察返浆情况。（4）检验的时间、内容对旋喷桩施工质量的检验，在高压喷射注浆结束后28天，检查内容主要为：桩体强度、平均直径、桩身中心位置、桩体均匀性等。（5）质量检验的数量、部位检验点的数量为施工注浆孔数的2%5%，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。（6）检验方法检验方法采用钻孔取芯的试验方法进行。在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度、强度，及其抗渗能力。（7）旋喷桩施工技术要求旋喷桩施工技术要求详见表2.3.3-1。表2.3.3-1旋喷桩施工技术要求表序号项 目 名 称技 术 标 准检 查 方 法1钻孔垂直度允许偏差1.5%实测或经纬仪测钻杆2钻孔位置允许偏差50mm尺量3钻孔深度允许偏差200mm尺量4水压、气压、浆压按设定参数指标查看压力表5桩体直径允许偏差50mm 沿桩头开挖1.52m处用尺量6水泥浆液初凝时间不超过20小时观察7水泥土强度Qu(28)1.0MPa 沿直径1/4处取芯试验检验8水灰比1：1试验检验选择2.3.4安全、环保施工保证措施2.3.4.1安全保证措施（1）施工前应检查高压设备和管路系统，其压力和流量需要满足施工图要求。泵体灌浆管及喷嘴内不得有任何杂物，各类密封圈必须完整良好无泄露现象。安全阀中的安全销要进行试压检验，必须保证达到规定压力时，能断销卸压，决不能轻易安装未经试压检验的自制安全销。高压泵必须指定专人操作，压力表应定期检修验定，保证正常使用。（2）在钻进及旋喷过程中，要防止灌浆管和喷嘴被堵。采取的措施有：浆液加以前进行两次过滤，严防杂物混入；钻孔时边射水（水压1MPa）边钻进。（3）施工现场布置合理，各种电缆、管道、器材布置应清晰明了；施工前查明地下管网位置，防止损伤；（4）必须经常检查管道及接头有无破损，若发现破损，应立即更换，否则停止施工操作，以防发生高压液体喷出造成损失或安全事故；（5）现场施工人员必须配戴安全帽及其他安全防护用具；2.3.4.2环境保护措施（1）施工过程中对周围建筑物的保护及对工程弃渣、污水排放、机械噪声控制和生活垃圾处理，均应按照国家环保部门的环保要求执行，各项控制指标均不超过规定的允许值。（2）禁止在施工现场焚烧废弃的塑料板。（3）装卸有粉尘的材料时，应洒水湿润或在仓库内进行；拆除临时设施时，及时洒水处理，降低扬尘污染。（4）驶出施工场地的车辆，驶入公路和市区，应清除轮胎上附着的泥土。（5）施工现场应配备洒水降尘器具，设专人负责洒水降尘并及时清除浮土。（6）施工中溢出的浆液应回收处理，防止污染环境。（7）旋喷灌浆过程中，对临近建（构）筑物应进行监测，发生问题及时处理。三、路基填筑3.1施工工艺路基填筑工程施工顺序：地质复查路基地基加固处理基床以下路堤填筑基床床底填筑基床表层填筑路基修整3.2地质复查施工前应对工点进行地形和地质的复查核实工作，如地形地质情况与原设计不符，应及时上报项目部处理。3.3路基地基加固处理(填前碾压)先清除地表中植被及草皮，及时修筑排水设施，场地清理包括清除路基范围内的树根草皮等植物根系，直至地基土满足要求为止。对不符合路基填料要求的土体，挖除后外运至指定的弃土场。保证施工场地排水通畅，并按下列要求处理：3.3.1填土高度小于2.5m基床底层厚度范围内天然地基土的静压力触探比贯入阻力不得小于1.5MP，或天然地基基本承载力不小于180Kpa,若不满足，应进行换填、改良或加固处理。3.3.2填土高度大于2.5m3.3.2.1对路堤基底有松散土的原地面，若松散厚度小于30cm时可对原地面进行碾压密实处理；当松散厚度大于30cm时，要进行翻挖并分层回填压实。压实度达到相应部位的压实标准。3.3.2.2对于水田、水塘路堤地段地面坡率缓于1：10时，路堤可直接填筑在天然地面上，路堤高度小于基床厚度时，应清除植被土层。3.3.2.3地面坡率为大于1：5时，应清除植被土层，平整并碾压压实作业面即可。3.3.2.4地面坡率为1：51：2.5时，原地面挖台阶，台阶高度不大于0.6m台阶宽度不小于2.0m，并整平碾压。3.3.2.5地基表面为软弱土层时，天然地基土的静力触探比贯入阻力值不得小于1.2Mpa，或天然地基基本承载力不小于1.5Kpa，若不能满足，要进行换填、改良或加固处理。3.3.2.6路堑机床表层土的天然密实度不小于路轨第6.2.1条的要求压实标准的规定值，否则采取加固或压实措施。基床底层厚度范围内天然地基的静力触探比贯入阻力值不小于1.2Mpa，或天然地基基本承载力不小于0.15Mpa。否则进行加固处理。3.3.2.7当地基处理在软土、松土或液化土层，不能满足路基稳定、沉降、承载力要求时，应对地基进行处理。3.4基床以下路堤填筑路堤基床以下填料选用C组土填料，颗粒粒径不大于300cm或摊铺厚度得2/3。施工工艺：测出基床基底处理后的标高，依照设计资料准确测放路基边线及线路中心线。打桩标示，每20m一个桩，用浅白灰划出网格。摊铺时必须在路基两侧设标杆，挂上松铺线。分层上土，填筑时路基两侧各加宽50cm，以保证边坡压实质量。C组土填料基床以下路堤每层压实厚度不大于30cm，松铺厚度依据路基填筑试验段得出的参数确定；使用推土机初平，再用平地机精平。使每一摊铺层填料摊铺均匀、层面平整。填料含水率较低时，应及时采用洒水车补水；含水率过大时，采取摊铺晾晒措施降低填料含水率。用重型震动压路机按先两边后中间，先慢后快的原则进行碾压。碾压组合（20t 以上压路机）方式依据路基填筑试验段得出的试验参数来确定。碾压速度控制在1.52km/h,最大不超过4km/h。个管段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2米，纵向行与行之间的轨迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m。如发现有凹凸不平现象，采用人工配合及时补平，是碾压好的路面平整度符合要求。对不能碾压的部位，采用冲击夯进行夯实。填筑过程中每层碾压完成后及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度、路面平整度，路基横坡。在填筑前，按设计要求埋设变形观测设备，按规定要求的观测频数和精度进行观测。施工中注意保护观测设施和试验设施，确保其不受扰动与破坏。当路基各段不同步填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出硬质台阶，台阶高0.3m，宽2m，台阶必须保证密实、平整。为达到排水要求，满足设计4% 横坡，在填筑初期通过控制同一层填筑厚度，以达到尽快调出4%横坡的目的，同层中注意最大压实厚度不超过30cm，最小不低于10cm。图纸上要求的纵坡，应严格控制标高，在填筑初期按照横坡的施工方式调整。雨季施工时在路基两侧设排水槽。基床以下路堤填筑压实标准见表3.4-1表3.4-1.填料压实标准细粒土、粉砂、改良土砂类土（粉砂除外）碎石类砾石类块石类A、B、C组填料或改良土地基系数K30（Mpam）8080（80）120（120）110（110）130（130）压实系数k0.90相对密度Dr0.70（0.70）空隙率n（%）32（32）32（32）备注：1 、k为中型击实试验是压实系数。2、括号外值为不进水部分路堤压实要求，对浸水部分，填料及压实要求应采用括号内数值。3、一次铺设无缝线路，路堤与桥台、路堤与涵洞连接处过渡段填料的压实标准应满足过渡段的要求；具体工点地基处理方式按照设计图纸。3.5土工格栅施工第二层填料压实后铺设土工格栅，铺设前路基面应平整，密实并清除表面坚硬凸出物，土工格栅采用极限抗拉强度不小于25KN/m的双向拉伸塑料土工格栅，铺设时沿路基横向铺设。当天高大于6m小于8m时铺设宽度为2.5m，当填筑高度大于8m时，铺设宽度为4m纵向搭接宽度30cm，土工格栅铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面密贴、不得有褶皱、扭曲。土工格栅铺设完成并经监理工程师验收后，进行第三层土施工，严禁碾压及运输等设备直接在土工格栅上碾压或行走作业，铺设时随铺随覆盖，土工合成材料铺设48小时内要上铺填料层覆盖，再采用轻型压路机碾压密实。3.6路基基床底层及表层填筑路基基床分为表层及底层，表层厚度为0.6m，底层厚度为1.9m，总厚度为2.5m。基床底层的顶部和基床以下的填料的顶部均应设4%的人字排水坡。根据本线实际，基床结构设计为基床表层采取上部填0.5m厚A组土或级配碎石，下部填0.1m厚中粗粒，并于中粗砂间铺一层复合土工膜。3.6.1施工方法：3.6.1.1测出基床以下路堤填筑后的标高，依照设计资料准确测放路基边线及线路中心线，打桩标识，每20m一个桩，用浅白灰划出网格。摊铺时必须在路基两侧设标杆，挂上松铺线。3.6.1.2分层上土，填筑时路基两侧各加宽50m，一保证边坡压实质量。基床底层1.4m高度C组填料、基床底层上部0.5m改良土、基床表层0.5m厚A组填料、或级配碎石每层填筑厚度不大于30cm，不小云10cm，填筑前，沉淀观测装置及各种试验仪器埋设点周围1.5m见方范围内必须先上料，再分层用打夯机夯实（每层厚度不宜超过15cm），该部分调料必须人工进行填筑。以免在填料过程中对沉降观测装置造成破坏，影响观测数据。3.6.1.3使用推土机初平（对填料不均匀的地方进行人工搅拌），再用平地机精平。物理改良土、A组土、级配碎石在摊铺整平过程中尤其注意注意防止防止填料离析，使每一摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀、层面平整。对粗集料窝现象可采用小碎石或石屑等填料密实，并使层厚均匀层面平整。3.6.1.4调料含水率比较低时，应及时采用洒水车补水；含水率过大时，采取摊铺晾晒措施降低填料含水量。3.6.1.5用重型振动压路机按先两边后中间，先慢后快的原则进行碾压。碾压组合（20t以上压路机）方式依据路基填筑试验段得出的试验参数来确定。碾压速度控制在1.52km/h，最大不超过4km/h。各管段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m，如发现有凹凸补平现象，采取人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。3.6.1.6对不能碾压的部位，采用冲击夯进行夯实。3.6.1.7填筑过程中每层碾压完成后及时恢复中线，进行水平比标高测量，检查路基宽度、路面平整度，路基横坡。3.6.1.8填筑前，按设计要求埋设变形观测设备，按规定要求的观测频数和精度进行观测。施工中注意保护观测设施和试验设施，确保其不受扰动与破坏。3.6.1.9路基各段不同布填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出硬质台阶，台阶高0.3m，宽2m，台阶必须保证密实、平整。3.6.1.10达到排水要求，满足设计4% 横坡，在填筑初期通过控制同一层填筑厚度，以达到尽快调出4%横坡的目的，同层中注意最大压实厚度不超过30cm，最小不低于10cm。图纸上要求的纵坡，应严格控制标高，在填筑初期按照横坡的施工方式调整。对碾压完成后还有集料窝现象和软弹现象，经处理效果不明显时，必须翻起返工。基床表层厚度及压实标准见表3.6.1-1，基床底层材料及压实标准见表3.6.1-2 表3.6.1-1填料厚度（m）压实标准使用范围地基系数K30（MP/m）空隙率n（100%）A组土（沙砾类、碎石类）0.615028及配碎石或级配沙砾石0.515028中粗砂0.113018路堤表3.6.1-2填料厚度压实标准改良土、细粒土砂类土（粉砂除外）碎石类砂石类块石类A、B组填料及改良土总厚1.9m其中：上部改良土地基系数K30（kp/m）100（90）100120130150压实系数K0.93（0.91）-相对密度Dr0.75空隙率n（%）-3131注：1、k为重型击实试验的压实系数。 2、改良土除满足地基系数和压实系数要求外，还满足设计提出的无侧限抗压强度的要求。3.7过渡段施工过渡段基床表层填料与压实标准应与相邻基床表层相同；基床表层以下应选用与相邻基床表层相同的填料，即A组填料或级配碎石，压实标准应符合基床层底的要求当过渡段进水时，浸水部分的填料还应满足渗水土的要求。过渡段用倒梯形过渡，桥台过渡段台背倒梯形底部宽5.0m，过渡段长度按下式计算：L=5+（H-0.6）2，坡度按1：2收坡；横向构筑物过渡段倒梯形底部宽2.0m，过渡段长度按下式计算：L=2+（H-0.6）2，坡度按1：2收坡.在桥台与路堤本体过渡段间设置由无砂混凝土渗水板、无砂混凝土渗水板基础、软式透水管、软式透水管基础（C25混凝土）四部分组成的排水系统，软式透水管将水引出路基以外。横向结构物基坑应以混凝土或A组土回填。过渡段填筑的有关要求：过渡段基底处理与桥台及相邻路基的地基同时尽行，过渡段填筑与相邻路堤按相同施工段同步施工。将填料生产场拌合好的混合料用自卸车尽快运输到现场，防止水分蒸发损失过多。台后2m范围不得使用重型压路机，每层摊铺机厚度为相邻路堤分层摊铺厚度的1/2，采用小型手扶式振动压路机或冲击夯按工艺试验确定的参数进行碾压夯实。台背后在设计要求长度范围内进行分层填筑。桥台与路堤过渡段填料同路基各部分填料要求，采用人工摊铺，手扶式振动压路机配合冲击夯碾压夯实，压实标准符合设计和规范要求。涵路过渡段必须同时对称进行过渡段施工。涵身后2米范围内摊铺厚度为相邻路堤分层摊铺厚度得1/2,并采用小型手扶式振动或冲击夯进行碾压夯实。当横向结构物与线路相交时，应以A组土或级配碎石补齐斜交部分，过渡段的尾部保持垂直线路。路堤与软质路堑台阶破比为1:1.5，每层台阶高度为0.6m。路堤与硬质路堑过渡段长2m，每曾台阶高度为0.6m。3.7施工安全3.7.1地基处理施工前，必须探明地下管线、结构物等位置，并采取相应措施后进行施工。3.7.2地基处理段落内有架空电线、高压线等地段，施工时严格控制施工机具局带电体的安全距离，保证施工机具及人员的安全。3.7.3在既有线附近施工前，必须详细调查地形地貌、查清裂缝、滑动面、地表和地下水源、交通情况。在既有线路附近施工时，调查行车情况。线路坡度、原填方土质情况，考虑对既有线的影响，必要时就施工对附近的既有建筑物是影响进行评价，并制定出安全措施后，放准施工。3.7.4在既有线路附近施工时，施工机具不得放置于既有线上，严禁将机具横跨在钢轨上。3.7.5在交通通道附近挖基时，在工地附近设置围栏，并在夜间安设警示标志，但不得与交通信号混淆。3.7.6在大雨后及冰雪融化期间，一般严禁夜间施工，必要时应有良好的照明及安全措施。3.7.7基坑挖好以后，及时检查坑口上部边坡有无裂缝，发现裂缝后，应放缓边坡或加设临时支撑以防坍塌。3.7.8基坑弃土或坑边材料的堆放位置与高度应不影响基坑的稳定，基坑挖出的土堆放位置和坑边堆放材料距坑边不小于1m，高度不超过1.5m。3.7.9施工现场管理和施工应有专人统一指挥，并制定安全保证措施和事故应急预案。四、路基防护4.1 路堑边坡人字形截水骨架内灌草护坡防护4.1.1适用范围 适用于适宜草灌生长的各种非膨胀性土质、风化极严重的岩石路堑、边坡高度H3m的边坡破率不陡于1：1.25的路堑边坡。4.1.2施工方法施工前先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。骨架按设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定；骨架采用M7.5水泥砂浆浆砌片石铺砌，截水缘采用C25砼制作。砌筑时先施工骨架衔接处，再施工其它部位骨架，两骨架衔接处于同一高度。自下而上逐条浇筑骨架；护坡防护起迄点处各0.5米宽度内采用M7.5水泥砂浆浆砌片石镶边加固。种植土比骨架护坡底0.1m。4.1.3施工工艺流边坡处理挂线开挖沟槽及基础砼浇筑养护质量验收图4.1.3-1截水骨架施工工艺框图4.1.4技术要求4.1.4.1清刷浮土、石块、填补坑凹。挂线放样，人工开挖骨架沟槽及基础。4.1.4.2骨架采用M7.5水泥砂浆浆砌片石铺砌，截水缘采用C25砼制作。嵌入坡面内0.5米，拦水缘采用与骨架同标号砼一并浇筑。截水骨架的主骨架做成槽形，支骨架做成L型，用以分流排除地表水。4.1.4.3骨架由主骨架和支骨架组成。主骨架和边坡水平垂直，沟底厚0.6米，沟槽宽0.4米，深0.1米，沟槽两侧设置0.1米厚现浇C25砼拦水缘。主骨架净间距6米，支骨架与主骨架成45，按人字型铺设，沟底厚0.5米，沟槽宽0.4米，深0.1米，沟槽下侧设置0.1米厚现浇C25砼拦水缘。支骨架净间距为3米。4.1.4.4堑顶处设置砼镶边。护坡防护起迄点处各0.5米宽度内采用现浇砼镶边加固，厚0.4米。边坡平台镶边下部设置现浇C25砼拦水缘。4.1.4.5每1025m，设宽0.02m伸缩缝一道，采用沥青填充，伸缩缝为贯通缝，严禁切割墙体设置假缝，伸缩缝位置必需与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。4.1.5 质量验收标准和检验方法表4.1.5-1质量检验频率与控制标准序号项目允许偏差施工单位检查数量检查方法1平面位置50mm每段护坡抽样检验4点经纬仪2坡顶高程-200mm每段护坡每50m抽样检验3点水准仪测3基底高程0.5%每段护坡每50m抽样检验3点水准仪测4坡率20mm每段护坡每50m抽样检验3点吊垂线5护肩、镶边及基础厚度、宽度设计值每段护坡每50m抽样检验3组尺量6反滤层、垫层厚度设计值每段护坡每50m抽样检验3处尺量7表面平整度10mm每段护坡每50m抽样检验3处2.5m长直尺量测8混凝土外形板尺寸边长 mm按混凝土预制块数量的2%抽样检验尺量对角线长 mm厚度 mm注：每段护坡长不足50m按50m计。4.1.6施工注意事项4.1.6.1施工前应先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。当骨架内需另铺种植土时，应先将坡面适当清刷。4.1.6.2施工骨架前应按设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定。4.1.6.3施工时应先浇筑骨架衔接处，再施工其他部位骨架，两骨架衔接处应处于同一高度。应自下而上逐条砌筑骨架。骨架应与坡面密贴，骨架流水面应与草坡面平顺。4.2 路堤边坡人字形截水骨架内灌草护坡防护4.2.1适用范围 适用于适宜草灌生长的各种非膨胀性土质、风化极严重的岩石路堑、边坡高度H4m的边坡破率不陡于1：1.5的路堑边坡。4.2.2施工方法施工前先清理坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。骨架按设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定；骨架采用M7.5水泥砂浆浆砌片石铺砌，截水缘采用C25砼制作。砌筑时先施工骨架衔接处，再施工其它部位骨架，两骨架衔接处于同一高度。自下而上逐条浇筑骨架；护坡防护起迄点处各0.5米宽度内采用M7.5水泥砂浆浆砌片石镶边加固。种植土比骨架护坡底0.1m。4.2.3施工工艺流边坡处理挂线开挖沟槽及基础砼浇筑养护质量验收图4.2.3-1截水骨架施工工艺框图4.2.4技术要求4.2.4.1清理浮土、石块、填补坑凹。挂线放样，人工开挖骨架沟槽及基础。4.2.4.2骨架采用M7.5水泥砂浆浆砌片石铺砌，截水缘采用C25砼制作。嵌入坡面内0.5米，拦水缘采用与骨架同标号砼一并浇筑。截水骨架的主骨架做成槽形，支骨架做成L型，用以分流排除地表水。4.2.4.3骨架由主骨架和支骨架组成。主骨架和边坡水平垂直，沟底厚0.6米，沟槽宽0.4米，深0.1米，沟槽两侧设置0.1米厚现浇C25砼拦水缘。主骨架净间距6米，支骨架与主骨架成45，按人字型铺设，沟底厚0.5米，沟槽宽0.4米，深0.1米，沟槽下侧设置0.1米厚现浇C25砼拦水缘。支骨架净间距为3米。4.2.4.4坡顶处设置砼镶边。护坡防护起迄点处各0.5米宽度内采用现浇砼镶边加固，厚0.4米。边坡平台镶边下部设置现浇C25砼拦水缘。4.2.4.5每20m，设宽0.02m伸缩缝一道，采用沥青填充，伸缩缝为贯通缝，严禁切割墙体设置假缝，伸缩缝位置必需与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。4.2.5施工注意事项4.2.5.1施工前应先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。当骨架内需另铺种植土时，应先将坡面适当清刷。4.2.5.2施工骨架前应按设计要求在每条骨架的起讫点挂线放样，然后开挖骨架沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定。4.2.5.3施工时应先浇筑骨架衔接处，再施工其他部位骨架，两骨架衔接处应处于同一高度。应自下而上逐条砌筑骨架。骨架应与坡面密贴，骨架流水面应与草坡面平顺。4.3 锚杆框架梁护坡4.3.1施工流程基础开挖确定孔位钻机就位调整角度钻孔清孔安装锚杆注浆框架梁钢筋绑扎立模板浇注混凝土。4.3.2施工准备施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。 4.3.3测量放样 确保开挖后断面的复测验收工作已经完成，验坡签收表已签完，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁位置及施作起始范围。测量放线后经监理验收后可进行下一步工序。4.3.4施工方法4.3.4.1基础开挖框架梁嵌入坡面35(40)cm，采用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C35砼调整至设计坡面。开挖前，采用挂线法，在框架梁起始两端的坡脚、坡顶（坡脚、坡顶位于同一里程）分别打入四根钢筋，按工点图中的设计标高，先横向挂线，再竖向挂线，确保竖向线在同一里程，然后修整好边坡，凸出地方要削平，后按工点图中设计框架梁宽度预留10cm，挖出单根梁肋轮廓，待绑扎钢筋前，将剩余10cm开挖到位，钢筋绑扎后，雨季施工期间挖槽完成后及时浇筑砼，防止雨水冲刷，宽度超过设计值。保证纵梁节点横向、纵向位于一条直线上。施工期间应注意：由于近日连降暴雨，对已完成刻槽的坡面下雨前要作好塑料布覆盖保护。沟槽内积水要及时清除，防止浸泡基底。4.3.4.2框架梁、镶边、挡水缘、边坡基础、平台封闭采用混凝土浇注，其混凝土强度等级及技术要求根据各工点地质环境类别参照“路基工程对应环境类别及作用等级所采用混凝土等级一缆表”要求施工，镶边、基础（含平台封闭）、平台截水沟必须统一每间隔20m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内全断面采用沥青麻筋填充，伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。伸缩缝位置必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。 图4.3.4-14.3.4.3锚杆框架梁施工4.3.4.3.1锚杆孔位置确定按开挖梁交点布置锚杆，保证横纵向位于同一直线上，孔位允许偏差50mm。4.3.4.3.2钻孔设备钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备；采用MG-50锚杆钻机钻孔成孔。钻机就位利用50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位误差不得超过30 mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为1.0，方位允许误差2.0。锚杆与水平面交角为1525。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。4.3.4.3.3钻进方式 钻孔要求干钻，特别是在土层或风化层中钻孔时，严禁采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能，防止坍孔、缩孔。钻孔速度要根据使用钻机性能和锚固地层进行严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故发生。 4.3.4.3.4钻进过程 钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。钻孔不得采用水钻。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.10.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。 4.3.4.3.5孔径孔深 钻孔孔径110mm，锚孔深度要求不得小于设计锚孔深度，也不大于设计锚孔深度的500mm，为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径，为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.05m以上。4.3.4.3.6锚杆孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟，防止孔底尖面、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.20.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。 4.3.4.3.7锚杆孔检验 锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。 4.3.4.3.8锚杆体制作及安装 锚杆杆体采用32HRB335螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔3-4m设置一对对中支架，保证锚杆的保护层厚度不低于30mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。 安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在-30100 mm范围内），确保锚固长度。制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。图4.3.4-2 图4.3.4-34.3.4.3.9锚杆注浆严格按照配合比通知单配制砂浆，锚杆注浆采用自孔底向上一次有压注浆，中途不得停浆。注浆管应具有足够的内径，能使浆体压至钻孔的底部，注浆管应能承受1.0MPa的压力。锚杆孔灌浆前应采用空气清孔，排除孔内杂物和积水，然后将灌浆管插入距孔底300-500mm处，浆液自上而下连续灌注，随着浆液的灌进，慢慢拔出灌浆管。注浆压力不小于0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.11.3。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。在初凝前要进行二次补浆。注浆材料宜选用灰砂比1:0.51:1的M35水泥砂浆，水泥砂浆采用抗侵蚀性水泥。注浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完，严防石块，杂物混入浆液。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。锚杆孔灌浆后至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂得物.待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度75%后，进行框架梁施工。附：砂浆施工配料通知单4.3.4.3.10钢筋绑扎在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实。 钢筋接头需错开，如钢筋采用绑扎搭接，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过25%；如钢筋采用搭接焊，单面焊搭接长度为10d,双面焊搭接长度为5d，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过50%；锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。 绑扎钢筋，用与砼保护层厚度一致的砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离。钢筋保护层厚度为6.1（6.3）cm，钢筋间距为7.6(9.1)cm。钢筋绑扎完成后，务必尽快砼浇注，如遇雨水天气，对钢筋进行遮盖以防生锈。4.3.4.3.11立模板 在施工安装模板之前，先清除基础底浮碴，保证基础密实。模板立在开挖槽外侧，槽内混凝土要满灌，基础严禁超挖。立模板仍采用挂线法施工，模板顶面要与设计的人字型截水骨架坡面标高一致，有挡水缘一侧模板高度高出坡面5cm，另一侧模板高度与坡面平齐，安装时要严格控制。保证每条骨架模板由上至下位于一条直线上。 模板安装前要打磨光滑，表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。用短钢筋支撑固定模板，模板外侧每隔0.5m设置1根0.5m长短钢筋，同一断面两钢筋横向用1m长短钢筋绑扎连接，纵向用一根5m长钢管绑扎连接，两侧模板中间用方木搭设支撑，模板底部要与坡面紧密接触，以防跑浆、胀模；同时检查立模质量，并做好原始质检记录，支设完后向项目部技术人员、监理工程师报检。4.3.4.3.12砼浇筑砼浇筑前支设模板必须通过监理工程师验收。施工时，先进行坡脚施工，待坡脚初凝后，再浇注框架梁；框架梁衔接处应处在同一高度。施工时选用振捣棒振捣密实，振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面待定浆后再摸第二遍并压光，抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。纵向框架梁每隔五个框架（3D间距）于框架中部设伸缩缝一道，缝宽2cm，以沥青麻筋填塞。伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。伸缩缝必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。框架梁砼必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。 浇筑框架梁砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。挡水缘严禁二次浇注，待框架梁混凝土浇注完后，初凝之前，在挡水缘一侧，每隔1m，预埋10cm长的8 钢筋，外露5cm，在距模板10cm处立5cm高钢模，浇注4.3.4.3.13砼拆模及养护待混凝土强度等级大于2.5MP（24小时后）时方可拆模，且拆模时应注意不能损坏砼表面及棱角。混凝土浇筑施工完成1h内应开始对混凝土进行养护，采用塑料薄膜覆盖，并洒水养护，模板拆除后，应对暴露面进行洒水覆盖薄膜养护，养护时间不小于7天。4.3.4.3.14修整边坡待基础