藕塘湾大桥桩基施工组织设计.doc

第一章 编制依据及原则1、编制依据1.1湖南省娄底至衡阳高速公路项目土建工程施工招标文件1.2湖南省娄底至衡阳高速公路第5合同段两阶段施工图设计第三册1.3中华人民共和国交通运输部公路工程标准施工招标文件 1.4公路工程技术标准JTG B01-20031.5公路桥涵施工技术规范JTG /T F50-20111.6公路桥涵设计通用规范JTG D60-20041.7公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范JTG D62-20041.8公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004 1.9钢筋焊接及验收规程JGJ18-20121.10钢筋机械连接技术规程JGJ107-20101.11湖南省高速公路施工标准化管理指南桥梁工程篇1.12娄衡高速第三监理处下发的关于挖孔灌注桩施工的函及关于桥梁钻孔灌注桩施工的函 1.13娄衡高速公路第5合同段投标书及现场调查资料。 1.14国家、交通部及湖南省颁布的其他有关标准、规范及规程等。 2、编制原则2.1本施工组织设计是以追求行业一流、满足业主期望、确保工期和质量为基本原则编制的。 2.2统筹安排、突出重点、兼顾一般，上足劳力和设备。 2.3合理采用新技术、新设备，加快工程进度，提高工程质量，降低工程成本。 2.4合理配置资源，保证施工的连续性、协调性、均衡性及经济性，避免大起大落突击施工。第二章 工程概况1、工程基本情况K74+160藕塘湾大桥（上部构造采用20m装配式预应力混凝土连续空心板梁，全幅桥长266m，下部构造为双圆柱桥墩、桩基础）本桥位于衡阳县岘山乡藕塘村，附近村村通较为密集，且桥位区乡村小道纵横交错，交通较为便利，本桥跨越路线跨越灌溉渠及村村通所设，桥址区属低山丘陵地貌，地形为山间沟谷，地势较为平缓，施工条件较好。藕塘湾大桥共有：桩基62根，直径为130cm 12根、直径为150cm的50根桩。2、地形地貌条件桥址地基覆盖层主要由第四系全新统冲、洪冲成因的粉质粘土、卵石等组成；基岩由白奎系下统戴家坪组的泥质粉砂岩和泥盆系下统余田桥组的石灰岩等组成，岩层风化层发育。根据本次勘察结果显示，桥位区未发现影响桥位稳定的区域地质构造，地层岩性简单，层位较稳定。桥位区未见滑坡、岩堆、泥石流、采空区、构造破碎带等不良地质现象，但钻孔揭露溶洞、岩溶发育，溶洞无充填或全充填。3、水文地质条件 藕塘湾大桥桥址处跨越一农田及灌溉渠，水流平缓；根据钻孔水文地质观测，地下水发育，各钻孔均见地下水，但对砼及钢筋无腐蚀性作用。4、地下管线情况沿线由于地下管线不多，对桩基钻孔提供了便利，在桩基钻进前，需确认桩位处是否有埋藏管线，如发现有管线，将迅速报请相关单位解决。第三章 施工准备工作1、技术准备1) 已组织技术人员详细阅读了解了藕塘湾大桥的施工图，调查了现场情况，以现有图纸为基础，对施工图桩基部分工程数量分门别类进行了统计，在此基础上制定了本施工范围的施工方案，总体实施性施工方案已经报批。2) 已组织施工及技术人员熟悉相关的技术规范和湖南省高速公路施工标准化管理指南。3) 根据湖南省高速公路施工标准化管理指南、关于挖孔灌注桩施工的函及关于桥梁钻孔灌注桩施工的函文件要求，已组织八字门大桥桩基部分的施工图纸会审，完成了桩基础部分图纸的复核。4) 组织测量人员对沿线的导线控制点进行了复测和相邻标段的联测工作，并对拟开钻墩位的桩基进行了放样及报验工作。5) 由于砼拌合站建设尚未完成，目前暂时会采用商品砼施工，另工程部已完成相关技术人员的交底。6) 已组织联系钢材供应厂家及供应商，做母材试验。7) 已进行对技术员、施工员及作业班组的技术交底及安全技术交底。技术交底及安全技术交底见附件。2、施工队驻地建设进场后，施工队确定了施工驻地及工地现场规划方案，藕塘湾大桥施工由桥梁二队施工，工区驻地设于K74+100附近。 3、便道施工1）桥梁施工便道在开工准备阶段，项目部集中机械设备进行纵向便道的修筑，红线内纵向便道顺着地形沿着线路走向修建，尽量紧贴左侧红线，纵坡控制在10%以内，路线选取尽量选在零填零挖，对深挖高填段、大桥桥位则采用临时红线外征地，选择地势稍微平坦的路线，再从主纵线开支线到各个工作面；主纵线采用15cm泥结碎石进行路面硬化，保证雨后即能通车，满足桥梁施工日常需要。4、供水方案施工用水采用打井和建蓄水池相结合，生产污水以及洗衣、洗澡产生的生活污水用沉淀池进行处理。沿线地下水、地表水对砼无腐蚀性，可作工程用水。5、供电方案1）针对本合同段施工特点、用电需要及监理处要求，按“三相五线”制配置，采用外接变压器和自发电相结合的方式。藕塘湾大桥段接入端变电站设于桥头K74+010附近，变压器型号均为315KV/A。临时用电部位主要有钢筋制作场、搅拌站、钻机、卷扬机等部分，其电源由高压电路线引入，施工用电通过主电缆上配置的电箱取用。2）所有电线采用木质临时电杆架空或暗埋，做到“一机、一闸、一箱、一漏电保护”。3）备用电源：在主配电柜附近设置1台380 KW发电机。该台发电机作为拌合现场的备用电源，在外线断电的情况下立即启用备用电源，备用电源接至主配电柜，以便将电力送达需要用电的部位，为缩短切换备用电源的时间，可以实现安装分配闸刀开关，需要时直接通过闸刀换电。备用发电电源重点保障搅拌站等关键部位使用，现场主要保证砼浇筑过程的连续，避免因为断电导致混凝土浇灌中断等质量事故的发生、外电恢复时及时切换回变压器供电。4）现场照明各施工现场照明线路从分配电箱处引出，装设照明分路开关，并装设熔断电流为15A及15A以下的熔断器保护。室外照明： 照明灯具的金属外壳保护接零，单相回路的照明开关箱内装设漏电保护器。室外灯具距离地面3m，钠等金属卤化物灯具距离地面5m以上，灯线固定在接线柱上，灯具内接线牢固。停电时，配备自备电源的应急照明。室内照明：室内灯具安装2.4m高以上，任何灯具、电器的相线经开关控制，潮湿场所的灯头及吊盒使用瓷质防水型。生活电器电源线采用三芯橡皮电缆线，临时宿舍内照明采用36V安全电压照明其，防止私拉、挂接电炊具或违章使用电炉。第四章 施工方案1、桩基施工方案本段工程的桩基成孔视地质条件及地下水位情况采用：计划采用人工挖孔桩和使用CZ-30型冲击钻进行钻孔的施工方案。钻孔灌注桩施工的主要工序：测量放样、搭设钻孔平台、场地平整；复核桩位、埋设护筒；复核放样；制备泥浆、钻机就位；钻孔、终孔、清孔；钢筋笼制作与吊装下放；下导管、二次清孔以及灌注水下砼、拆除导管、钻机移位等，详见钻孔灌注桩施工工序流程图 人工挖孔桩施工的主要工序：测量放样、场地平整；孔口护栏修建；开挖第一节桩孔；桩孔尺寸检测；安装第一节支护模板；浇筑第一节护壁砼；开挖第二节、出渣；依次往下循环作业；终孔检查；钢筋笼制作与吊装下放；确定砼浇筑方法；砼拌和、运输或泵送、浇筑砼；控孔设备移位等，详见挖孔灌注桩施工工序流程图。1）陆上钻孔灌注桩施工工艺陆上钻孔灌注桩施工(钻孔桩施工方案示意图附后）。本工程依据地下水位及地面以下土层情况现场决定对于11#、12#、16#、17#桩基采用陆上钻孔灌注桩，具体操作流程见钻孔灌注桩施工工序流程图。、桩位确定在桩基础施工前，测量组先对桩位坐标、各项高程数据进行仔细复核，准确无误后方能放线施工。在场地具备施工条件后，用全站仪采用坐标法直接放出桩基中心位置，并在每个桩基周围沿横桥向和顺桥向放样四个副桩，每个副桩距桩基中心2m左右，并用砼固定。放样完成后报请监理工程师验收，验收合格后，进入下一步工作。如有管线，及时报请有关部门移除管线。钻孔灌注桩施工工艺框图安放平台桩位放样护筒制作埋设护筒供水钻机就位向孔内注水、注泥浆泥浆池钻进掏渣、换钻头泥浆沉淀池清孔钢筋骨架制作不合格验收合格安放钢筋骨架钢筋骨架吊运试件制作安设导管、二次清孔导管注水试验砼拌和测坍落度灌注水下砼运送砼合格不合格拔除护筒凿桩头废弃验收框图说明：1、护筒埋置深度视具体地质情况埋置1.52.0m，并埋置在最低冲刷线以下。2、护筒顶面高出地面0.3m。3、钻孔采用泥浆护壁，泥浆性能指标根据钻进地质情况不同及时调整。4、钻孔连续进行并及时填写钻孔记录.5、单根桩的钢筋笼一次性整体放入孔内，灌注水下砼前安放砼导管并进行水密、承压和接头抗拉试验。6、保证导管顶面高出孔内水位一定高度，具体数据通过之前计算确定。7、严格控制砼生产及运输过程质量流程以保证砼质量。8、现场检测砼质量，保证砼和易性。9、浇注第一斗砼时，在料斗中储备足量砼以保证第一斗砼压水后导管埋深大于2m。10、浇注水下砼采用起重机配吊斗浇注，浇注砼一次性连续浇注完毕。11、浇注完成后，及时清理现场，清除桩头浮浆，凿除桩头浮浆砼，然后用麻袋覆盖养生。、埋设护筒护筒采用钢护筒，用8mm钢板卷制而成，护筒长度24m，直径比设计桩径大20cm。护筒顶部加焊法兰，以防止护筒变形。钢护筒埋设采用人工挖埋和锤击相结合的方法，人工开挖段在护筒外侧四周与孔壁间填充粘土夯实，钢护筒顶面高出地面30cm。最后对就位的护筒进行检查，要求其平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于0.5%。、泥浆制备钻孔泥浆由水、黏土（膨润土）和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大净水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。通常采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的黏土颗粒含量大于50%的黏土，通过泥浆搅拌机或人工调和，储存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。泥浆池设置详见附件：施工场地平面布置图。泥浆循环系统：优质的泥浆，其排渣能力强，使岩渣沉淀相对较难，因此，在设置泥浆循环系统时充分考虑排渣效果，选择较长的循环槽。泥浆循环系统的设置，如下图： 制浆池泥浆池 循环槽沉淀池 桩孔 制浆池：4m长2m宽1m深，主要是配制泥浆 泥浆池：4m长2m宽1m深，存放泥浆 沉淀池：3m长2m宽1m深，沉淀岩渣 循环槽：0.5m深0.6m宽，沉渣及泥浆循环回路为了保持施工现场清洁，保护施工现场的环境，废弃的泥浆按相关规定进行外运或就地处置。不得流淌在施工现场，不得污染环境与影响交通。、钻孔在埋好护筒和备足泥浆后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，保证钻机就位偏差控制在20mm之内，且立轴垂直，底座和顶端应平稳，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷。开始冲击钻进时，首先直接向桩孔内注入泥浆，用冲击锥以小冲程反复冲击。开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出护筒刃脚和地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m。钻孔过程中，应经常检查钻孔情况，及时填写钻孔原始记录，发现异常情况，立即处理，采取有力措施避免坍孔、扩孔、缩孔、钻孔偏斜、卡钻、掉钻等故障的出现。如有出现，则应查明原因，及时处理。排渣采用泵吸反循环。在开孔阶段，钻进45m后排渣。在覆盖层中正常钻进时原则上每班排渣一次，进入岩层后原则上每进尺0.51m排渣一次。排渣过程中始终保持孔内的水头高度。采用渣土分离器净化排出的泥浆，以再次利用和环保。钻孔过程中，应重视对渣样的取样和保存，并对应记录在钻孔记录表中。现场要配备好足够的渣样盒和熟料袋，取出的渣样宜清洗干净，按顺序放入渣样盒内，渣样数量不少于渣样盒的2/3，及时填写好标签放入渣样盒内，待渣样表面干燥后取一部分存入封口塑料袋，袋内也应放入取样标签。取样标签上应注明桥名、桩基编号、岩石名称，取样孔深、取样标高及时间等，放入塑料袋的渣样至少要保存到收到桩基检测报告之后。在施工过程中，如发现地质情况与设计资料不符，应会同业主、监理工程师及设计院，结合实际地质状况，共同确定桩基嵌岩深度及终孔高程。桩基终孔时，应根据实际的钻孔记录资料，仔细判明地层分类及相关力学指标，确保桩基进入设计要求的岩层和深度。、清孔、验孔钻孔达到要求深度后，成孔质量符合设计要求，报请现场监理认可后，立即采用泵吸反循环进行清孔，用新鲜泥浆置换孔底部分泥浆。同时孔内水位保持在护筒刃脚和地下水位以上1.52m。清孔后的泥浆指标宜为：相对密度1.031.1t/m3、粘度17-20s、含砂率小于2%，嵌岩桩沉淀厚度不得大于5cm，摩擦桩沉淀厚度不得大于8cm。 (6)、钢筋的制作与安装用于桩基的钢筋其外观质量和力学性能均符合设计及规范要求。钢筋笼制作采用胎具成型法，主筋25连接采用带肋钢筋套筒挤压接头（等强度滚轧钢筋直螺纹接头）；25以下采用双面焊接，主筋定位准确，便于钢筋笼之间的顺利对接。焊接及机械连接接头质量均需满足设计和规范要求。其中直螺纹连接工艺施工要点如下： 工艺流程：下料、平头剥肋滚压螺纹丝头检验利用套筒连接接头检验完成 接头施工 1）切割下料 对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。 2）加工丝头 a、丝头的加工过程是：将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。 b、加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0时，应掺入1520亚硝酸钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。 c、钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。 d、操作工人应按下表的要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次。 3）现场连接加工 a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。 b、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。 c、滚压直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。力矩扳手的精度为5。 接头拧紧力矩钢筋直径（mm）161820222528323640拧紧力矩（N*m）100200260320360d、经拧紧后的滚压直螺纹接头应随手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不应超过2P。在骨架外面焊接安装“耳筋”，保证钢筋骨架的保护层厚度。每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长度存放在一起，使用时按顺序装车运出。钢筋骨架制作完成后按照设计及规范要求经检验合格后方可用于施工。钢筋笼入孔就位采用分节吊装就地螺纹连接或单面焊接的方法。钢筋笼成功吊起后，钢筋笼保持竖直，移动对准孔位，人工配合缓慢下放。首节钢筋笼下放至最后一个加劲箍时，用型钢从加劲箍底下穿过钢筋笼，支承住钢筋笼，吊车起吊第二节钢筋笼，就位，用直螺纹连接或单面焊接完毕后，吊车吊起两节钢筋笼，抽出型钢，下放钢筋笼。如此作业直至全部钢筋笼下放完毕。在孔口接长钢筋笼时，上下主筋位置对正，保证钢筋笼接长上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定。钢筋笼入孔后，要对其顶端采取型钢临时固定，防止钢筋笼在灌注砼过程中上浮。在下放过程中，注意不要触及孔壁，造成垮孔。下放到位的钢筋笼在顶面应有地面桩架或有效方法进行固定，防止砼灌注过程中钢筋骨架上升、倾斜、移位、并保证钢筋笼中心与桩位中心始终重合一致。根据设计要求数量设置声测管，与钢筋笼同步安装和下放。声测管采用丝扣连接，接头严密，全部安装连接好后，灌满清水，上口用塞子塞住。、导管安装钢筋笼放到位，验收通过后，应立即将导管放下，做好一切砼浇注前的准备工作，进行水下砼浇注。灌注混凝土采用直径30cm导管，每节长23m，底节长4m，配12节长50cm100cm的短管，短管的安装位置应在混凝土灌注至钢筋笼底端附近时，其位于导管最上端；管端用粗丝扣或法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水；使用前要对导管做水压试验和接头抗拉试验,保证不漏水；吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼；导管底端应比孔底高出30cm40cm为宜，以便混凝土的灌注。、二次清孔在吊装钢筋笼及安装导管完成后，可用导管作为泥浆泵管，上加弯管，用泥浆泵将泥浆池内比重小的泥浆顺导管压入孔内，形成水头自然循环，将孔底沉渣进行清除，使孔底沉淀土厚度达到规范与设计要求。灌注混凝土前，孔底沉淀土厚度不得大于50mm；、浇筑水下砼砼供应采用集中拌制，每次浇筑时，现场做好砼的各项指标试验，符合规范后方可用于桩基。水下砼应满足以下条件：水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥标号应不低于42.5，其用量不应少于350kg/m3,当掺入适量数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，应不少于300Kg。砼配合比的含砂率宜采用0.40.5，根据试验室试配水灰比采用0.47；粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含砂率；骨料最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，并不应大于40mm；细骨料宜采用级配良好的中砂。混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为180220mm；且充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。浇筑桩基砼前需进行孔底沉淀厚度复测，若超标则再次清孔，达标后立即着手浇筑砼的准备工作，尽快浇筑砼。同时根据不同桩径计算首批砼方量（首批砼方量详见第六章资源配置主要工程材料数量表），再按搅拌运输车的容量，确定供应首批砼运输车的数量。施工安排砼搅拌车进行灌注。首批砼量保证导管埋深至少1m并考虑适当的扩孔系数增加的方量。在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有30-40cm的空间。压水采用剪砂球法，导管埋深控制在26m，一般以4m左右为宜。导管升降利用钻机提升装置。浇筑过程中勤测砼高度，计算导管埋深，由专人指挥导管的提升和拆除。桩基砼灌注应连续操作，其灌注完成后的桩顶砼顶面高程高出理论标高80cm，以保证桩头断面以下的砼质量。砼浇筑完毕后，余下导管缓慢拔出，防止桩顶沉淀泥浆沿导管外壁挤入导管下口，形成泥心，影响桩基砼的质量。砼初凝前，任何受污染的砼应从桩顶清除。砼灌注过程中，如发生故障应及时查明原因进行处理，以保证桩身砼的质量。破桩头本工程破桩头采用环切法施工,具体工艺流程如下：开挖基坑：挖基过程中使用挖机挖除桩头外露钢筋笼内泥浆，防止损坏外露钢筋，防止挖机用力勾桩头。基坑防护：基坑开挖至冠梁底设计标高后，基坑弃土清运完毕，做好基坑排水、基坑防护才可进行桩头凿除施工。 桩顶划线：冠梁底标高加10cm为桩头顶面标高，凿除桩头前测量人员先进行水准测量，放出实际的桩顶标高，对桩顶标高统一用红漆标识，并对桩头凿除工人进行桩头顶标高交底。环向凿槽：在红漆识标识处人工环向一周凿V形槽或用切割机绕桩头环向一周切割V型槽，深度3-4cm，注意不得损伤主筋。剥离桩头钢筋：使用人工或风镐将桩顶以上孔桩钢筋凿出，但严禁将桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。深凿V型槽：当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上510cm处水平环向人工凿出三个以上V型槽，相互间距为2025cm。使用钢钎打入各个V型槽中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在V型槽处产生一个断裂面，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开。吊离桩头：用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时，在桩顶2m范围内，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。桩头修整：桩头修整采用风镐破除桩头浮浆及多余的混凝土，至少预留20cm以上用凿子配合凿除，确保桩顶面平整、密实、并与桩轴线基本垂直。并保证桩头嵌入承台10cm。、桩基质量检验桩基施工完成后，应及时进行成品验收，包括砼强度，平面位置，超声波检测。若对桩的质量有怀疑，还应进行钻芯取样或静载试验，以确定桩的完整性和承载力。对有缺陷的桩基，应采取有效措施补救，只有桩基检测合格后，才能进行下一道工序的施工。、钻孔灌注桩允许偏差及检查频率钻孔灌注桩允许偏差、检查方法及频率见下表。钻孔灌注桩允许偏差及检查频率项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪检查：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计值测量绳：每桩测量4孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用测壁仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算、防止塌孔的措施备足钻机配件，经常检修，使钻机处于完好的状态，保证连续钻进，不使一个孔的钻进时间太长；始终保持孔内有足够的水头（即孔内水位不低于孔外地表水或高于地下水位2m以上）；钻进过程注意地质的变化，特殊情况时要加大泥浆比重或投入粘土，以快速增加泥浆护壁能力；护筒埋设深度及外侧回填按要求进行 ；钻至标高清孔合格后，立即下放钢筋笼浇筑砼。2）陆上挖孔灌注桩施工本工程依据地下水位及地面以下土层情况现场决定对于左幅0#、1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、13#、14#、右幅：0#、1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、13#、桩基采用人工挖孔桩。人工挖孔桩施工的主要工序：测量放样、场地平整；孔口护栏修建；开挖第一节桩孔；桩孔尺寸检测；安装第一节支护模板；浇筑第一节护壁砼；开挖第二节、出渣；依次往下循环作业；终孔检查；钢筋笼制作与吊装下放；确定砼浇筑方法；砼拌和、运输或泵送、浇筑砼；控孔设备移位等，详见挖孔灌注桩施工工序流程图。施工工艺流程见附图，具体施工工艺流程和方法如下：人工挖孔灌注桩工艺流程图重新放样 承包人测量放样不合格测量工程师复核5开挖防护措施施工安全措施孔内渗水及土质变化情况成孔检查中心位置、角度直径、孔深孔底清渣挖孔施工试件试压测量复核钢筋检查检查结果全过程旁站浇注砼导管口距砼顶面距离根据深度，考虑振捣现场制作试件浇筑孔顶预留部位成桩验收返工不合格进入下道工序1 、施工方法平整场地，清除松软的土层并夯实，测量放样确定桩孔准确位置，设置护桩并经常校核，孔口四周挖排水沟，做好排水系统，在开挖桩的孔口搭设雨棚，安装好提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不致增加孔壁压力影响施工。第一节护壁混凝土长1.3m，高出自然地面0.3m，并在其周围填土成坡状，以防止下雨时地表水的渗入和土、石等杂物落入孔内伤人，根据水文地质条件配置排水设备。桩基采用人工开挖，电动绞车提土，潜水泵抽水，机械通风补氧的施工方法，护壁内径不得小于设计尺寸。遇淤泥层时桩护壁方法为现浇C30砼护壁法，护壁内设置竖向12钢筋，单根钢筋长度为150cm，钢筋间距为20cm。护壁模板高度为50cm，以保证井壁稳定性，待护壁砼强度达到5 MPa后方可拆模。强风化岩采用空压机配风镐进行风动掘进；弱风化岩层采用孔内爆破工艺。现浇砼护壁采用定型的模板，拆装方便，适用地质条件较好，渗水量小的地质，护壁厚度一般为15cm，挖一节，浇注一节砼，模板高度为100cm，直至进入基岩表面后再浇一模砼。在挖掘过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。并须经常检查桩孔尺寸和平面位置。挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效的措施。应保证桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。挖孔程序由于1个墩由4根桩组成，桩间净距7.2m,考虑到挖孔的安全性，1个墩采用4根桩错位同时开挖作业，即0号桩和2号桩同时挖，1号桩和3号桩同时挖。采用错桩开挖作业，保证安全，方便施工。渣土处理措施全桥挖孔渣土、淤泥、粘性土、岩渣等弃至弃土场。提渣采用专用的电葫芦提升机，作业前检查吊桶、吊钩、钢丝绳、限位装置、卷扬机等机具的牢靠性，确保安全。孔内爆破施工孔内爆破采用浅眼松动爆破，起爆前在孔口采取覆盖、加压砂袋等防止飞石的措施，爆破后孔内加强通风。每次放炮后需测试孔内有毒气体的浓度，可用小动物先放入孔底试验，数分钟后取出观察，如其活动正常，施工人员方可下孔施工。一个孔内爆破施工时，其他孔内施工人员也须到地面安全处进行躲避。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如遇瞎炮要按安全规程进行处理。不明地质情况处理措施在挖孔过程中，如遇与设计图纸不符合的地质情况或异常物时要停止挖孔工作并上报监理，得到有关批复后再进行下一步施工。2 、施工安排设备配置 挖孔桩提升动力设备为1T的卷扬机。施工中在桩孔位置搭设由角钢焊接而成支撑架，在支撑架上安装铁辘轳，并将其与电动卷扬机联接，形成完整的提升设备，以提升弃渣。挖掘设备主要为铁锹、羊锆和风镐。挖孔根据本工程地质结构情况，当开挖表层种植土、填筑土及亚粘土时宜采用羊镐、铁揪等工具，当开挖至砂岩或板岩层时，则采用风镐施工。开挖时，应确保成孔垂直，扣除护壁厚度后的有效孔径不得小于设计要求。根据孔内渗水情况可采取吊桶或潜水泵排除孔内渗水，保证挖掘工作正常进行。本工程挖孔应尽量使用机械挖掘，若孔内岩石必须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。孔内经爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。孔口处应设置高出地面不小于300mm护圈，并设置临时排水沟，防止地表水流入孔内。护壁护壁采用等强度砼结构（C30），砼浇筑采用钢模板施工，模板高1m，护壁厚15cm,砼护壁内设置适当数量的钢筋插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋连接，上下壁砼搭接5-7cm。浇筑砼时，拆上节、支下节，自上而下周转使用。每次浇筑，护壁砼高1m，用吊桶运输人工浇筑捣实。护壁后每节上口孔径同设计桩径，下口孔径大于设计桩径16cm，另要加强护壁砼的养护，待砼达到一定强度后方进行拆模，继续开挖下一段桩孔土方。护壁砼拌合场、现场钢筋存放等预计设置在7#、8#桩基附近。详见附件：护壁砼拌和场平面图。关于护壁砼需注意以下事项： 1）桩孔护壁砼每挖完一节，经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁砼，坍落度控制在3050mm，确保孔壁稳定性。 2）设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。 3）支设护壁模板: 模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置, 用尺杆找圆周, 然后由基准点测量孔深。 4）浇筑护壁砼: 护壁砼要捣实,上下壁搭接5075mm,护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C30,厚度150mm,护壁内等距放置8根直径68mm长1m的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象;第一节砼护壁高出地面30cm左右,便于挡水和定位。5）拆除模板继续下一段施工: 护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,再开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。 6）每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设在护壁上口，然后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度。随之进行修整，孔深必须以基准点为依据逐根引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。7）成孔以后必须对桩身直径，孔底标高，桩位中心线，井壁垂直度等进行检测，并做好记录，报监理检验合格方可进入下道工序。8）挖孔桩护壁砼采用首节报验制度，每孔桩基第一节护壁砼浇筑拆模后，恢复中线，在护壁上钉四个护钉，测量孔顶标高，用油漆将高程标注在相应位置的护壁内侧，然后申请监理处桥梁和测量工程师复核，经确认的首节护壁作为双方过程控制的依据。9）护壁砼拌和场地注意事项：材料堆放与搅拌区用砼硬化；挂施工配合比标志牌，用台秤计量；砂石料分区堆放，用砖墙隔开；现场水泥须堆放整齐，底部离地30cm，并用防水材料覆盖。终孔检查 挖孔达到设计要求后，即进行孔底处理，要求做到平整，无松渣、杂物等，嵌微风化岩层的深度不少于3m，并作相应桩底扩孔处理。自检合格后，应请监理工程师进行检查、签认。挖孔桩桩允许偏差及检查频率项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪检查：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计值测量绳：每桩测量4孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪测每桩骨架顶面高程后反算：每桩检查浇注桩身砼在浇筑砼前首先探明从孔底或孔壁渗入的地下水的上升速度。干法灌注：a.当地下水上升速度小于6mm/min时，采用干法灌注，可直接采用串筒浇筑砼，同时砼应振捣压实。b.砼坍落度宜为79cm，灌注砼的速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，防水渗入孔内，砼浇至设计桩顶后应及时清除水泥浮浆。桩身砼应从导管式串筒连续灌注，分层振捣，砼灌注应连续进行。 c.开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，灌注速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力尽快大于渗水压力。以防止水渗入孔内。d.孔内砼应尽可能一次连续灌注完毕。水下砼灌注： 当孔底渗入的地下水上升速度大于6mm/min时，视水量按水下砼灌注灌注法浇筑。应按灌注水下砼的工艺进行浇筑，在灌注前保证孔内水位不低于孔外地下水位。砼供应采用集中拌制，每次浇筑时，现场做好砼的各项指标试验，符合规范后方可用于桩基。水下砼应满足以下条件：a.水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥标号应不低于42.5，其用量不应少于350kg/m3,当掺入适量数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，应不少于300Kg。砼配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6；b. 粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含砂率；骨料最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，并不应大于40mm；c.细骨料宜采用级配良好的中砂。d.混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在1822cm。e.浇筑桩基砼前需进行孔底沉淀厚度复测，若超标则再次清孔，达标后立即着手浇筑砼的准备工作，尽快浇筑砼。同时根据不同桩径计算首批砼方量（首批砼计算详见第六章资源配备）再按搅拌运输车的容量，确定供应首批砼运输车的数量。首批砼保证导管埋深至少1m。并考虑适当的扩孔系数增加的方量。f.在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有30-40cm的空间。g.压水采用剪砂球法，导管埋深控制在26m，一般以4m左右为宜，首次导管埋置深度应保证1m以上，导管内径宜为200-350mm。导管升降利用钻机提升装置。浇筑过程中勤测砼高度，计算导管埋深，由专人指挥导管的提升和拆除。h.桩基砼灌注应连续操作，其灌注完成后的桩顶砼顶面高程高出理论标高至少0.5m，以保证桩头断面以下的砼质量。砼浇筑完毕后，余下导管缓慢拔出，防止桩顶沉淀泥浆沿导管外壁挤入导管下口，形成泥心，影响桩基砼的质量。砼初凝前，任何受污染的砼应从桩顶清除。砼灌注过程中，如发生故障应及时查明原因进行处理，以保证桩身砼的质量。3 、测量控制桩基作业必须随时处于受控状态，以免开孔空间几何尺寸超差造成质量事故。桩位轴线采取地面基线十字网控制，高程水准点由控制水准点基点引至护壁顶面。施工过程中由专职技术人员经常检查桩位、孔深、垂直度和截面尺寸，发现问题，及时处理。4 安全措施 1)挖出的土方必须及时运走，井孔口周边1m范围内，禁止堆放土石方，且堆土高度不应大于0.8m。 2)井孔周边必须设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，围栏须采用钢筋牢固焊制，正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设置牢固的盖孔板，非工作人员禁止入内。 3)施工人员必须戴带安全帽,穿绝缘胶鞋,孔内有人时,孔上必须有人监督防护;井孔周边作业人员、监护人员，必须戴安全帽，严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。 4)孔深挖至超过挖孔人身高时，在桩孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆防护板（网），并随着孔深增加而往作业面下引，吊渣桶上下时，孔下作业人员应避于护板（网）下。 5)井孔内必须设置应急时使用的安全绳和软爬梯。 6)井内人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔。 7)井孔内外设置对讲机或低压电铃，便于上下联系，确保通讯畅通。8)井底照明须用低压电源，防水带罩的安全灯具或安全矿灯。9)当孔深大于5m以上时，应向孔下通风，加强空气对流。孔深超过10m时，则应采用机械通风，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员情况，预防安全事故发生。 10)当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，地下渗水量较大时，吊桶满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵抽水。作业人员必须离开井孔，严禁人机同坑作业。随时观察井壁变化，遇到险情，全部人员应立即撤离井孔。 11)孔内实施爆破时，严格按照设计控制药量及布眼。井下全部人员必须从井孔内撤离;划定安全距离,设置警戒哨,闪电雷鸣时禁止装药、接线,施工操作时严格按安全操作规程办事,爆破后向孔内强制输送清洁空气,排除有害气体,待有害气体排完后方可下井。 12)孔内人工凿岩时，必须戴防尘口罩。 13)施工现场电源线路，必须按“三相五线”制，TV-S系统要求布置，并按“三级配电”“二级漏电分级”分段保护。14)各孔井用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。必须一机一闸一漏一箱进行敷设。15)孔上电线、电缆必须架空。 16)电箱一律采用铁质电箱，电箱应有严密的防雨措施，安装位置合适，安装牢固，进出线整齐，拉线牢固，熔丝不得用金属代替，箱内不得放其它物品。 17)现场电源线路及电气设备，由持证电工负责安装维护，经验收合格后，方准投入使用。 18)施工现场所有设备和机具必须做好保护接零。 19)所有机械设备的传动部位，必须装设防护罩。 20)垂直起重设备必须经常性检修维护，保证机件能够运转正常，操作灵活，按钮开关、减速器、钢丝绳、绳卡、吊钩、吊桶、吊笼等，不得带病作业。 21)垂直起重设备支架应牢固，应能承受一定的冲击力不至翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后，方可投入使用。 22)孔桩开挖应交叉进行，正在开挖或已成孔而尚未浇灌砼的桩孔其10米半径范围内不得同时开挖其它桩孔。23)为了预防有害气体中毒和孔井内缺氧，每天作业前必须先检测或放鸟等方法测试，如不符合要求应先通风充氧，符合要求方准作业。、桩孔质量要求保证 1)场地布置应每座桥沿桥位修筑好纵向便道，桥位四周进行隔离围护，在每排墩台桩基护壁处1.5外设长条形弃渣坑，弃渣坑外1米修筑4米宽的运输与吊装施工平台。 2）开挖前,从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点,施工过程用桩心点来校正模板位置,有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后,当天一次灌注完毕护壁砼,护壁砼拌和料中掺入早强剂;护壁拆模后,若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入孔内。 3)注意防止土壁坍落及流砂事故。在开挖过程中,如遇到特别松软的土层,流动性淤泥或流砂时,为防止土壁坍落及流砂,可减少每节护壁的高度或采用钢护筒,待穿过松软土层和流砂层后,再按一般的方法边挖边灌注砼护壁,继续开挖桩孔。开挖流砂现象严重的桩孔可采用井点降水法。 4）桩基开挖过程中，现场专人做好挖孔桩施工记录，对每天进尺与地质情况哈安全施工情况进行详细的记录。2、桩基溶洞施工1）人工挖孔桩、检测溶洞的方法：当挖孔进尺到岩层时，仔细研究地质超前钻探的结果，如无溶洞按正常的爆破方法进行开挖。如有溶洞，必须先确定溶洞的埋置深度，根据溶洞的埋深，确定开挖到溶洞顶面1m时，作业人员身上安全带要与井口上的挂梯或安全绳牢固联系，查看溶洞内是否有承压水，若有，人员则应迅速撤到地面等其自然排除，水位稳定后再进行抽水，然后继续开挖。、处理措施： 挖穿溶洞顶盖后，首先用水泵抽掉洞内的稀浆或水，然后将鸽子或活鸡放入空溶洞中（也可将点燃的蜡烛放入溶洞中），呆30分钟，若正常，方可将作业人员用钢筋吊笼放入空溶洞中。随后用砖砌外圈，且其要有足够的壁厚、刚度，以防止灌注砼时护壁被挤垮，然后立模浇注钢筋混凝土护壁。溶洞处理完成后。继续向下挖进。 若溶洞内无承压水，在挖穿顶盖前，作业人员身上的安全带必须与孔顶上的安全绳或钢爬梯相连接，以确保溶洞挖穿时作业人员的安全。下洞前将鸽子或活鸡放入溶洞中，呆30分钟，若正常，方可进行洞内作业。进入溶洞后，要根据溶洞内填充物的情况分别采取不同的措施。 若为空溶洞，首先将积水抽干，用砖砌外围，然后立模浇注钢筋混凝土护壁。 溶洞内有填充物，则根据填充物的种类分别采取不同的措施。 a.填充物是中粗砂、粉细砂时，挖进时应浅进尺，强支护，沿上层护壁外围每20cm打入20的钢钎，然后钢钎上绑扎草袋作为防护。每节最大高度0.5米。 b.填充物为软塑状粘土、含碎石粉质粘土时，采用短柄铁锹进行开挖，每挖深0.5m左右就及时护壁。挖孔穿越弱风化结晶岩和微风化结晶灰岩时须采用松动爆破的方式进行开挖。当进入爆破施工阶段，应让护壁砼有一定的强度后再进行另一个孔的爆破施工。严禁用裸露药包，必须打眼放炮和严格控制装药量，以松动为主，以免护壁被炸坏造成坍孔，同时孔壁周围眼孔要加密，不装药，以保证爆破后孔壁完整。挖孔时应视不同情况采取不同的排水措施。孔内渗水量不大时可用铁皮桶盛水，人工提引排走，渗水量大时，可用水泵排走。2）钻孔灌注桩 、小型溶洞处理方法：片石、粘土、水泥回填法 钻孔至接近溶洞顶以前，应根据地质勘探资料所揭示的溶洞大小、充填情况，准备足够的小片石和粘土、袋装水泥，小片石直径为10-20CM，粘土要做成直径15CM左右的泥球，同时要有足够的供水设备（如水泵、泥浆泵等）和水源或泥浆。 钻孔至距溶洞顶部1米左右时，减小冲程，控制在1米至1.5米范围内变化，通过短冲程快频率冲击的方法逐渐将溶洞击穿，防止因冲程过长导致卡钻。 在击穿洞顶前，须有专人负责观察护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，迅速补充水或泥浆，同时及时提钻，以防塌孔埋钻。然后根据溶洞的大小按1：1的比例回填粘土和片石（必要时投入整包的水泥），进行冲砸堵漏，只有当泥浆面稳定后方可转入正常钻进。如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。 对于不漏水的溶洞，在击穿溶洞后，也应如此反复处理，形成坚固密实的孔壁。 对于溶洞内充填物为软弱粘土、亚砂土的溶洞，进入溶洞后，也应向孔内投入粘土、块石混合物（比例为1：1）或整包的水泥，冲砸固壁。 、大型溶洞的处理方法：采用护筒跟进法。 现场准备大量足够的片石、粘土混合物（比例1：1）和整包的水泥。 全程钢护筒跟进法 在地质超前钻探的基础上，根据地质超前钻探结果，确定护筒的埋入深度，有溶洞的桩位，护筒沉至风化岩层，置于强风化岩面上，这样可穿过土洞。护筒的底部即为岩层或溶洞的顶部。对于双层或几层溶洞的桩位，先用较大直径的钻头冲击至洞顶1米以后，下内护筒至孔底，内护筒须有足够的刚度，内护筒安放位置精确。再换小直径的钻头继续冲砸，直至击穿溶洞，然后及时回填粘土、片石混合物或整包的水泥，同时根据漏水情况及时补水或泥浆，采用反复冲击的办法将洞内冲砸密实，再转入正常钻进。此种方法造价偏高，但对于加快工程进度有其优势。 钢护筒与回填片石相结合法 在地质超前钻探的基础上，根据地质超前钻探结果，确定护筒的埋入深度，有溶洞的桩位，护筒沉至风化岩层，置于强风化岩面上，这样可穿过土洞。护筒的底部即为岩层或溶洞的顶部。再用冲击钻冲砸，直至击穿溶洞，然后及时回填粘土、片石混合物或整包的水泥，同时根据漏水情况及时补水或泥浆，采用反复冲击的办法将洞内冲砸密实，在冲砸过程中，可适当加大泥浆比重，使护壁牢固，再转入正常钻进。为了避免桩基在砼浇注过程中冲垮泥浆护壁，造成砼浇注过程中产生断桩等质量隐患，同时为了减少砼的浇注方量，节约成本，可用旧铁皮包裹在钢筋笼上，形成外模，使砼在浇注过程中不出现漏浆，从而成桩。此类方法的施工要点是：a.保证清孔后泥浆的比重，适合下放钢筋笼，避免钢筋笼上浮；b.下放钢筋笼前不出现塌孔现象；c.砼浇注过程中避免钢筋笼上浮。此种方法的优点是：节约工程成本，避免由于溶洞塌孔造成的断桩等事故。斜岩的处理方法 由于本合同段桥位处于岩溶发育地区，岩层倾向不确定，经常遇到桩锤落下的时候倾斜，这样如果继续施工必将造成桩基倾斜。其处理方法是：回填一些较硬的大块的片石重新冲孔，直到桩锤下落后不出现倾斜为止。第五章 施工进度计划及工期保障1、进度组织的总体原则尽量缩短施工准备时间，现阶段我部桩基测量放样工作已完成，为施工作好准备，拌和场建设正在建设，完成之前采用商品砼进行施工。 精心组织、合理安排、均衡生产、加强协调，确保各分项工程按计划完成，从而达到整个工期目标。2、分段施工安排 我项目部经过现场考察，仔细查阅图纸，并结合本段工程的资源投入，计划在110天内完成全部工程(62根)。采用8个挖孔桩工作面分期平行作业施工， 10月15日完成全部基础工程。施工中分三阶段来实施： 第一阶段为施工准备阶段，计划2014年6月25日，完成场地清理、施工场地临建工程、临时便道等工作，同时完成技术交底和定桩位等施工准备工作。第二阶段为施工阶段，安排184天时间，预计从2014年5月1日开始至2014年10月31日结束，进行全桥62根桩基的钻孔、挖孔工作。第三阶段为施工扫尾期，穿插在施工过程中，最迟晚于第二阶段15天时间完成，完成藕塘湾大桥全部桩基的施工任务。藕塘湾大桥桩基础施工进度计划表序号 进度项目名称2014年 6.25-7.57.6-9.3010.1-10.151准备工作10天2基础施工85天3基础扫尾及检测15天 3、工期保证措施1）从计划安排上保证按照控制工期要求，施工处根据资源条件及征地拆迁情况部署实际可行的施工计划；各施工班组按照总体施工计划结合自身实际情况，分解制定详细的实施方法和方案。在制定施工计划时，留有余地，充分考虑节假日和气候对施工的影响。重要的工序要做好详细的实施性施工方案和施工计划，并报监理工程师审批；充分利用有利条件和时间，合理安排各分项工程的施工顺序，缩短流水作业间距，加快工程进度，确保工期。2）从工程材料供应上保证由工程科、材料科负责，加强对工程材料的计划、采购、运输、保管和供应。根据施工进度计划按周编制材料计划，保证施工的需要，杜绝停工待料的发生。施工原材料尽量采取就地购买的方法解决，根据施工需要，按照轻重缓急的原则进行计划安排和采购，确保施工原材料的供应，以确保工期。3）从机械及后勤上保障加强对施工机械设备的保养、维修，保障其正常的运转。各专业施工班组设置维修小组，配足机械设备的零配件，一旦机械设备出现故障，应及时进行抢修，以保证施工的需要。搞好职工食堂，搞好个人和环境卫生、防病治病，保障职工身心健康，保持正常的出勤率，以利施工顺利进行，确保工期。4）从解决施工难点上保证及时召开专题会议，解决施工过程中的技术难点。工程技术人员经常到施工现场和施工人员一起，研究和解决施工中遇到的技术难题，班组每周召开一次施工情况汇报会，总结和推广先进的施工方法；项目经理部每半月召开一次生产总结会，检查、总结施工情况，推广先进的施工方法，根据实际情况，调整施工力量，完善施工方案和方法，使施工顺利进行，确保工期。5）技术措施(1)合理安排施工顺序，重点抓好关键工作的施工。(2)机械合理配套，保证生产能力大于进度指标。(3)采取一系列技术措施，在施工规范允许下，合理利用阴雨天气施工部分工程项目。(4)合理划分施工区段，实现多工段、多项目、多工点同时展开，缩短工期。(5)积极推行技术革新，运用新技术、新成果、新材料，节约施工作业时间。第六章 资源配备1、人员配备计划进场后，项目部迅速完成了管理机构的设置及管理模式的确定，进场施工管理及技术人员39人，主要管理及技术人员配备如下表：序号职 务姓 名职 称1项目经理 尹奋山工程师2总工程师吴超高级工程师3协调经理