遵义铝业资本性支出项目350KA抬包清理间-施工方案.doc

遵义铝业资本性支出项目350KA抬包清理间施工组织设计承包单位：七冶博盛建筑安装工程有限责任公司日 期：2011年07月20日目 录一、各分部分项施工方法(一)工程概况及编制说明.41、工程概述.42、现场条件.43、工程施工特点.4(二)施工部署.41、工程管理目标.42、施工流程.53、施工技术准备.54、施工现场准备.6(三)各分部分项工程的主要施工方法.61、测量工程.62.土方工程.93、钻孔灌注桩的施工方法.114、钢筋工程.135、模板工程.176、砼工程.207、钢结构加工制作.228、彩钢板安装.309、砌体工程.3210.脚手架工程.3611、屋面工程.3812、楼地面工程.4013、装饰装修工程.47二、投入的施工机械设备计划及进出场计划.53三、劳动力安排计划.54四、工程投入的主要物资及进场计划.55五、保证工程质量及进度的技术组织措施.56A. 保证工程质量的技术组织措施.56(一)施工质量保证体系的设置.56(二)施工质量控制体系运转的保证.56(三)施工质量控制体系的落实.58(四)质量控制管理制度.58(五)施工材料质量控制技术措施.61(六)基础及主体质量控制技术措施.61B.保证工程进度的技术组织措施.681、施工进度控制系统.682、进度控制的方法.693、强化工期计划管理.714、施工进度的控制.715、确保工期的技术措施.726、保证实现工期计划的明细措施.74六.保证安全生产、文明施工、环境保护（包括减少噪声措施）的技术组织措施.76A.施工安全措施.76(一)安全管理目标.76(二)安全生产管理体系.76(三)安全生产责任制.77(四)安全生产责任制考核规定.84(五)主要分项工程的安全技术措施.87B.文明施工措施.99(一)达到文明施工的具体措施和办法.100(二)文明施工教育.101(三)施工现场卫生环保评分制.101C.施工环保措施.102七、季节性施工措施.1021、冬季施工的主要方法和措施.1042、雨季施工的主要方法和措施.106八、防止质量通病的措施.1091、钢筋工程.1092、模板工程.1093、混凝土工程.110九、降低工程成本的措施.113十、施工进度计划.114十一、施工总平面布置图.115十二、配合建设单位和监理的监督工作，服从管理.119(一)与建设单位的配合. .119(二)与监理配合.119(三)与设计单位的配合.120一、各分部分项施工方法(一)工程概况及编制说明1、工程概述(1)工程名称：遵义铝业资本性支出项目350KA系列抬包清理间(2)建设单位：遵义铝业股份有限公司(3)设计单位：贵阳铝镁计研究院(4)工程地点：遵义铝业股份有限公司厂区内(5)建筑面积：建筑面积约为1950平方米,结构型式为排架结构。2、现场条件本工程位于遵义铝业股份有限公司厂区内，有水泥道路直通场地，交通较方便。距贵阳约110公里，距遵义约20公里，交通十分便利。3、工程施工特点(1)本工程单层面积大，在施工过程中应进行详细的施工组织与部署，合理划分施工流水段，以期实现资源需求均衡、施工作业有序、流水作业顺畅。(2)本工程工期紧、作业工种多、人员多，须制定并实施一整套职权明确、措施得力、奖罚分明、相互促进和制约的管理制度和措施。(3)本工程位于遵义铝业股份有限公司厂区内，对环保、文明施工等要求较高，确保安全文明施工工地。(二)施工部署1、工程管理目标(1)质量目标：符合建筑工程施工质量验收统一标准(2)工期目标：根据我公司施工实力及水平，有能力在6个月内完成本工程的全部工作量。(3)安全施工目标：杜绝重大伤亡事故发生，一般事故率小于1.2。(4)文明施工目标：创安全文明工地。(5)环保目标：采取有效措施，控制现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物以及噪声、振动等对环境的污染和危害。确保施工期间不扰民、不影响城市道路及环境卫生。(6)科技进步目标：为实现上述工程质量、工期、安全文明施工、环保等目标，充分发挥科技是第一生产力的作用，在工程施工中，积极采用成熟的科技成果和现代化管理技术。(7)保修服务目标：接受建设单位、监理公司和省(市)质检和安全部门对工程质量、安全、工程进度、计划协调、现场管理的监督，按规范要求对结构、防水进行保修，信守合同，满足用户。(8)合同履约目标：认真执行合同条款，本着公司的企业精神，与建设单位精诚合作，保证合同的圆满履行。2、施工流程(1)总体施工顺序本工程总的施工顺序为先土建，后安装。土建施工阶段，先地下，后地上；先结构后装修。在结构施工阶段，安装工程各专业的预留、预埋与之穿插进行；安装施工阶段，装修各专业施工与之穿插进行，但必须注意成品保护。(2)施工工艺流程 屋面板土方开挖 承台、 排架梁 屋面 保温防水 装饰装修 竣工验收、截桩 地梁施工 、柱 网架 外墙 外墙装饰 砼地面3、施工技术准备(1)对自然条件和技术经济条件进行调查分析。(2)收集有关规范、标准、图集、法律、法规并组织学习。(3)做好红线桩交接，复核校核各楼座定位，引进标高。做好红线桩、各楼座轴线控制桩、控制标高点的保护，设置场区永久性控制测量标志。(4)领到图纸后，项目总工程师立即组织各部门有关人员进行图纸会审，参加设计交底。(5)现场设标准养护室，配置标准养护箱、温度湿度自控仪、升温采用加热器、降温加湿采用喷淋，标养室温度控制在规范规定范围内。(6)根据项目经理部制定的各项施工目标，编制详细的技术、质量、安全及文明施工实施性文件。4、施工现场准备(1)建立平面控制网根据给定永久性坐标和高程点，按照总平面图的要求，进行平面控制测量，设立厂区轴线控制桩位，建立平面控制网，并做好桩位保护措施。(2)生产生活临时设施布设根据业主提供现场临时设施布置图，现场办公区布置在场地东北角。临时施工道路和大门根据业主提供的现场布置图规划，在东北角开设两道4.5m宽施工大门。 现场设项目部现场办公室、具料库房、试验室等。具体见施工总平面布置图。木工棚、钢筋加工场、材料堆场、机械设备在现场的布置具体见施工总平面布置图。装修阶段，再另外设置砂石料、砌块堆放场，并搭设砂浆搅拌棚。材料根据需用量计划组织进场，按指定位置及规定方式储存、堆放。堆放要整齐、符合规定。在材料堆放场区做好硬化及防排水措施，并做好标识。(3)临时排水施工用水经处理以后，有组织排放入厂区排水管网，详见第十章“施工平面布置”(三)各分部分项工程的主要施工方法1、测量工程(1)测量机构本工程场区占地面积不大，施工测量工作量不大，现场设置专职测量小组。测量小组主要由1名测量工程师和名测量人员组成。(2)主要测量仪器根据施工测量的要求配备如下测量仪器。序号名称规格型号数量1经纬仪J212水准仪S323钢卷尺50m24塔尺5m25吊垂5Kg3(3)施工测量施工测量控制是关键工序之一，垂直度、轴线和标高是衡量工程质量的重要指标。本工程以建设单位提供的平面和高程控制点为依据，根据设计对本工程平面座标和高程的要求，准确无误地建立施工轴线控制网和标高控制点。按规范设置沉降观测点，及时进行沉降观测，记录好观测成果，及时提出该工程在施工过程中的动态分析报告，确保施工安全顺利进行，交工后整理成册移交建设单位。建筑物定位测量本工程建筑物平面形状为长方形，测量放线采取“整体控制局部”的方法。即根据业主提供的控制点，用全站仪在整个场区内建立可靠的控制网线，再根据厂区控制网线建立厂房的平面控制体系，并与厂区内其它相关施工单位做好联测工作。楼层轴线测设时，每施工段内控制线直接用经纬仪测设，细部用50m卷尺、5m卷尺丈量。在建筑物纵横向各设两根控制主线，并设外部控制桩点，形成轴线控制系统。高程控制基础施工阶段，高程测量直接用S3水准仪由地面上高程控制点进行引测。在首层施工完后，将高程控制点引至外壁无遮挡的柱墙身上，随结构上升，测量员用50m钢卷尺将高程向上传递。楼层内用水准仪将标高转至各相关构件上。每次至少采用三处向上传递，以便相互校核，误差控制在2mm以内。操测时，前视一引测点，再后视其余二水平引测点，以作校核。观测时，尽量做到前后视线等长，每次往上传递时都必须由起算控制点开始传递，以消除误差的累积。沉降观测 施测程序及步骤：建立水准控制网建立固定的观测路线沉降观测将各次观测记录整理检查无误后，进行平差计算，求出各次每个观测点的高程值统计表汇总、绘出沉降曲线图。A.建立水准控制网：根据设计和规范要求，在各栋建筑单元外砼墙或柱上设置测降观测点，在基坑周围布设水准基准点。水准点最好能利用原高程控制网。水准点的间距不大于100m，在场区内任何地方架设仪器至少后视到两个水准点，并且场区内各水准点构成闭合，以便闭合检校。水准点的埋深要符合一等水准测量的要求。B.确定固定的观测路线：在控制点与沉降观测点之间建立固定的观测路线，并在架设仪器站点与转点处作好标记桩，保证各次观测均沿统一路线。材料堆放时要注意不得占用观测路线和标桩，更不得破坏水准点和观测点。C.沉降观测：首次沉降观测点高程值是以后观测用以比较的基础，其精度要求非常高，施测时一般用S1级精密水淮仪。并且要求每个观测点首次高程应在同期观测两次后决定。主体施工阶段，观测频次根据设计要求，直至竣工。主体结构竣工后每月不少于一次，工程竣工交付发包方使用前还需与监理共同观测一次后向发包方进行沉降点的移交。每次进行沉降观测时，事先核查基准水准点是否发生异常变化，正常后才能进行施测。D.成果计算统计：将各次观测记录整理检查无误后，进行平差计算，求出各次每个观测点的高程值，确定出沉降量。再根据各观测周期平差计算的沉降量，列统计表，进行汇总，绘制各观测点的下沉曲线。2.土方工程 (1)土方开挖 1、建筑物平基土方、基础土方均采用反铲挖掘机进行开挖，自卸汽车外运至甲方指定堆土场。2、地梁、较小管沟、清底及零星土方采用人工开挖，挖出的土方堆放在基础边，用于回填。3、在开挖过程中若遇小量石方，采用人工硬凿，遇大量石方时采用液压破碎机（风炮）破碎。本工程只考虑承台、基础梁及地坑的土方开挖，开挖方式为机械开挖，人工清桩。4、在B线处原有已施工完成的3号挡土墙，须先拆除B线处原挡土墙，拆除原挡土墙及基坑开挖如下图： 土方开挖流向：各区段根据施工总体部署中的施工流向，由北向南开挖推进。开挖前，放出基坑的开挖线灰线，灰线根据自然土标高及土质情况确定增挖宽度，在建筑物基坑(槽)四周做排水明沟和集水坑，以防雨水流入基坑(槽)和抽出的基坑水排出厂区外，挖方时应进行计算，除回填所需土方外，余土用自卸汽车外运。如遇雨天应安排专人用潜水泵从集水坑抽水。(2)对回填土的要求 室内地坪回填土应分层压实回填,地面新近回填土应全部挖除,然后用级配砂石分层压实回填,压实系数不小于0.96地基承载力特征值不小于200kPa,压缩模量Es12MPa。(3)分层夯实要求 基础施工完毕后，用粘土回填，回填时沿基础外围四周均匀分层铺填，基础从两边对称分层铺填，分层夯实，回填土干容重16KN/m。(4)操作要点 填土前，应将基坑的松散土及垃圾、杂物等清理干净，并把基层整平。在土料下基坑前，应对土料的含水量进行检测，方法是以手握成团，落地开花为宜。土料过干不易夯实。承台、基础梁外侧土方回填采用翻斗车将土运至回填部位，人工分层铺填，人工分层夯实，每层虚铺厚度不得大于20cm。当基础梁和承台与基坑/基槽边坡的间距很小时，回填料最好采用素粘土或级配砂卵石，用短钢筋插捣密实。在每层回填土夯实后，必须按规范规定进行环刀取样，测定土的干密度，若达不到设计要求的干容重r1.6KN/m3，应根据测验情况，进行补夯12遍，再测验合格后方可进行上层的铺土工作。当整个土方回填完成，应进行资料整理。试验报告要注明土料种类，设计要求的土干密度，试验日期，试验结论和试验人员签字归档。土方回填密实度的控制 A.土方回填前，将基坑中的积水排净；淤泥、松土、橡皮土、杂物清理干净；B.土方回填时，选择符合要求的土料回填；C.土方回填时，分层铺填，分层夯实，虚铺厚度不应超过300mm厚；D.控制填土的含水量，如用于填土的土方含水量过大时，可采取翻松、晾晒、风干至最优含水量范围或掺入干土或干石灰等吸水材料以降低含水量；E.避免在含水量过大的原状土上进行回填，如填方区如有积水时，应将水抽干，并等土晾干后，再作回填。F.所选用的压实机械性能，通过试验确定；G.加强现场回填土密实度检验，如不能满足设计要求，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施；H.严禁采用水夯法进行夯填。I.回填土的质量控制与检验J.为使本工程回填土的质量能符合设计要求，必须对每层回填土的质量进行检验。采用环刀法取样测定土的干密度。当检验结果达到设计要求后，才能填筑上层土。K.基坑和室内填土，每层100-500取样一组，但每层均不少一组；基坑回填每20m-50m取样一组，每层均不少一组，取样部位在每层压实后的下半部。L.回填土压实后测试土的干密度应100达到要求。3、钻孔灌注桩的施工方法 根据工程地质条件，结合桩身配筋综合确定，经验泥浆比重加大至1.15-1.25之间反复施用，使孔内换出带有颗粒的有机物，有一定时间下护筒及钢筋笼，浇筑混凝土设备做浇筑前的准备工作确保质量。(1)测量、放线、定位桩依据总平面图，桩平面图，由测量工程师放线，首先测设各轴线位置，用木桩和铁钉标出各轴线的位置，复核无误再根据桩位平面布置图测各桩的位置，并插入30-50cm钢筋为标记，钢筋头埋入地下，表面由灰点或做明显标记，以免桩机移动或混凝土运送车碰撞移动，桩位偏差垂直允许垂轴线方向为1/6d，沿轴线方向为1/4d。 (2)桩机就位调整垂直度 首先将桩位挖约30cm，露出钢筋后，清理拔出钢筋，将钻头对准桩位，放稳，再调整桩机，调平后，桩机就位，调整钻机的垂直度后，检查确认垂直度1%。 (3)开动钻机 当开动钻机时，桩机卷扬机应拉紧钻机，以避免电缆绕在钻头上把电缆烧坏造成烧坏电机，避免出现事故。 (4)钻孔深度 钻孔深度：根据现场测量，地勘为每一承台钻探，没有每桩钻探，因此，地勘深度只能作为参考，钻桩的深度应根据实际情况，入岩必须达到设计要求。由于施工设备为潜水钻孔桩机，钻孔深度控制采用钻杆与测剩双控进行监测，并由质检员测记最终钻孔深度，测试沉渣不能大于规范及设计要求。 (5)钢筋笼制作与吊放 钢筋笼的种类，规格、型号符合设计要求，经复试合格后方可使用。 加工前对钢筋进行调直工作。 钢筋龙制作要严格按照设计图纸加工，其偏差符合下列要求： 主筋间距10mm 箍筋间距20mm 钢筋笼直径10mm 钢筋笼长度50mm 加强筋采用双面焊接，其焊接长度5d，主筋采用搭接焊，其搭接长度10d，在同一截面0.5米内接头数量不超过主筋根数的50%，箍筋采用点焊式，焊接时不应破坏主筋，钢筋笼不应出现散架现象，焊接好的钢筋笼应放在预定的位置。 钢筋笼吊装时，应有人扶正，以防笼身弯曲，就位后稳放不能碰坏孔壁放置设计标高时固定固牢。 电焊工要持证上岗，以保证焊接质量。 制作好的钢筋笼必须经检查合格后方能进行吊放。 混凝土在运输过程中应保持其均匀性，做到不分层，不离析、不漏浆、不硬结。 (6)混凝土灌注 在钻孔达到设计深度后应尽量减少间隔时间，下入钢筋笼后素管连接进行灌注混凝土，应一次备足可埋导管1mm以上的混凝土时开始浇筑，必须保证导管空气能够排出，应避免加料过猛形成气囊，影响成桩质量。但第一次应将导管内的泥水用混凝土压出顺利浇灌。第二次加料时间最好连续在导管内的混凝土总是高于上升的混凝土面，可用测绳来判别。 灌注混凝土时须先留振导管用测绳测量混凝土面已埋导管，然后方可拔管，应边振边拔，每拔高0.5-1.0米，用导管振动，如此反复，直至拔出地面3m时把紧固的螺丝拆掉，拆掉导管。继续浇筑混凝土。导管振动的目的在于振捣实混凝土，使桩身密实。 严格控制提管，底部必须有1m以上混凝土面，防止提升导管过多出现断桩加泥现象。 混凝土灌注桩高应高出设计桩顶标高0.5以上。 严格控制灌注桩混凝土的充盈系数，要有专人计算，确保桩纵向钢筋保护层厚度不小于50mm. (7)桩头处理桩头多余部分的混凝土(主要由于桩身混凝土时，标高未控制好)和浮浆应在桩身砼达到设计强度并经检测合格后，用人工或风镐凿除。由于桩头为桩基单位凿除，凿桩头后应组织监理单位和桩基单位进行验收，不得把桩身砼打裂，并保证桩身钢筋砼进入承台100mm及桩深主筋伸入承台内35d，验收合格后才能进行下一步工作。如桩顶砼实际标高低于设计桩顶标高时，或将桩顶周边土方修成喇叭口，凿毛桩头表面砼，桩主筋再与承台底的钢筋绑扎在一起，然后用不小于桩身混凝土强度等级的砼与承台同时浇注。或者通过设计修改/技术核定，降低承台底标高。4、钢筋工程(1)钢筋加工与绑扎钢筋在堆放时要搭建专门的钢筋堆码防护棚以防雨淋、污染，若有锈蚀、弯曲等质量问题，使用前要进行除锈和调直等处理。钢筋加工前须由钢筋组根据设计图纸和规范要求先编制好钢筋下料表，经项目工程技术部审核后交施工班组现场加工。钢筋下料表一式三份，一份交加工班组，一份交绑扎班组，一份留存。钢筋加工形状、直径、尺寸、弯起角度等严格按钢筋下料表进行，不得随意更改。钢筋制作严格按设计及规范要求进行，弯曲筋要先放样，一级钢筋末端必须有弯钩，钢筋制作前要书面编制出钢筋下料表，按表加工，箍筋的制作要充分考虑到砼的护层厚度，严格控制钢筋的尺寸的准确性，确需进行钢筋代换时，要有设计院许可。钢筋的制作要充分考虑到构造要求，钢筋的除锈、调直、切断、弯曲采用机械加工。钢筋弯曲成形后必须形状正确，平面上没有翘曲不平等现象，钢筋末端弯钩的净空值不小于钢筋直径的2.5倍，钢筋弯曲点不得有裂缝，对二级及二级以上的钢筋不能弯过头再弯回来。钢筋绑扎前，绑扎班组必须核对钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸是否与钢筋下料表相符，如有错漏，及时增补。钢筋采用塔吊运输、人工绑扎，为保证设计所要求的钢筋保护层厚度，钢筋绑扎时，需设置专用塑料定位卡，剪力墙和板的垫块呈梅花状布置，间距不大于1000mm1000mm；梁垫块的纵向间距不大于1000mm，横向每边各一块。板上层筋绑扎时，须设置马凳筋，马凳筋的间距不宜超过1000mm。对于小规格易变形、移位的负筋，加大马凳筋的设置密度。钢筋绑扎好后应注意成品保护，以免出现钢筋变形，绑扎点松动等。砼浇筑时，设专职钢筋工进行跟班检查、修整。钢筋绑扎完毕后，根据设计图纸重点检查以下几项：序号重点检查项1规格、型号是否正确2直径、根数、间距、排距是否正确3负筋的位置是否正确4钢筋接头的位置是否符合要求5混凝土保护层是否在偏差范围内6梁筋是否顶角7钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象8钢筋表面不允许有油漆、油垢污染和颗粒状铁锈9板筋绑扎是否顺直、均匀钢筋工程的允许偏差项应符合设计和施工规范的要求。钢筋工程属于隐蔽工程，在浇灌混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程验收记录。在隐蔽验收合格以后方可进行砼的浇筑。(2)钢筋连接钢筋在现场钢筋加工棚内加工，采用人工进行垂直和水平运输，人工绑扎。冬雨期施工：雨雪天工作焊接现场要有遮蔽措施，刮风时(风速超过5.4m/s)，要有防风措施。压按作业后的钢筋接头不要马上接触冰雪，如环境温度在15以下时应对接头采取预热、保温、缓冷措施。当环境温度低于20时，不得进行施焊。 (3)质量要求钢材原材料必须符合相应材料质量验收标准的要求。钢筋加工：受力钢筋的弯钩、弯折应符合规范、设计及相关图集的要求；钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，允许偏差应符合下表要求。序号项目名称允许偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向全长净尺寸102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸5钢筋连接：纵向受力钢筋的连接方式及接头位置应符合设计、规范的要求。机械连接应有生产厂家的检验报告，正式大批量加工前应对各种级别的钢筋进行试生产以检验施工工艺。钢筋安装时，钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求；钢筋安装位置的允许偏差和检验方法如下表。项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20连续量三档取大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取大值排距5钢尺检查保护层基础10钢尺检查柱梁5钢尺检查板墙3钢尺检查箍筋、横向钢筋间距10连续量三档取大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差5钢尺检查5、模板工程(1)模板体系选用 本工程混凝土结构采用下表所述模板体系。序号混凝土结构模板体系1承台、基础梁钢模板，钢管支撑、包夹2偏跨及0.00以上12mm厚竹胶合板(面板)+50100mm木枋(背枋)+483.5钢管及配套扣件(模板支撑)(2)模板施工的一般要求模板设计与制作模板设计必须保证其刚度、强度和稳定性，并根据混凝土构件尺寸统筹考虑其规格尺寸。在开工前，必须编制专项方案，必须有计算工程。模板制作必须保证其板面光滑平整，四角方正，边线顺直，加工精密、接缝严密、尺寸准确。模板在现场木工加工棚内配制，编号运至现场拼装。模板安装模板安装前，项目总工程师向施工人员进行书面技术交底和施工安全技术交底。模板安装前，须涂刷脱模剂，涂刷时应厚薄均匀，不漏刷。脱模剂采用同一厂家的同种型号的产品，以确保混凝土颜色一致。模板安装时，先根据设计图纸，放出结构轴线并弹出模板安装位置，将标高引测到模板安装位置。模板安装时，既要保证模板及其支撑具有足够的强度、刚度和稳定性，以确保混凝土浇注时不位移、不变形；又要保证其位置和几何尺寸准确；还要保证门窗洞口及阴阳角棱角方正顺直，模板拼缝严密。模板安装完毕后，对其质量进行检查和验收，检查内容如下：A.模板及其支撑体系是否具有足够的强度、刚度、稳定性，支模架(模板支柱和斜撑下)的支撑面应平整坚实，并有足够的承压面积和承载力。B.模板的轴线、标高、尺寸。C.预留孔洞、预埋件的位置、尺寸、数量是否准确无误。D.模板的拼缝、柱模垂直度、梁底模的起拱值，对拉螺杆及蝴蝶扣的紧固度等。(3)模板拆除模板拆除的顺序，应遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则。拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆梁板模板时，操作人员应站在安全处，待该片段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好脱模剂，以便下次周转使用。拆模期限：侧面模板应在砼强度其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除；底模应在同条件养护的试件达到规范规定强度时方可拆除(按达到设计强度标准值的百分率计)。(4)主要混凝土结构的模板施工承台、地梁模板由于承台、地梁的尺寸较小，为加快施工进度，本工程承台、地梁及底板侧模拟采用钢模板， 用钢管支撑、包夹加固。模板的支撑必须满足强度和刚度要求。偏跨及0.00以上模板偏跨及0.00以上模板采用定型木胶合板模，模板宽度与梁宽、梁高相对应，单块模板长度45m，梁模板为18mm厚木胶合板，背枋为刨光木枋(间距250300mm的纵向长枋和2根端部短枋)，木枋截面尺寸50100mm。板模采用竹胶合板现场散拼，面板为12mm厚竹胶合板，背枋50100mm(顺面板长向)，间距400mm。梁板模板支撑采用满堂钢管(483.5钢管)脚手架。梁下小横楞间距300mm，大横楞(两根钢管)顺梁轴方向布置，间距约为(梁宽+400mm)，立杆间距：(梁宽+400mm)500mm(500mm顺梁轴方向)，水平杆步距约1500mm，扫地杆距楼地面不大于200mm。梁跨度大于4m，梁底模按0.2%起拱。板下横楞(483.5钢管)间距500mm，垂直于面板下木枋方向布置，板下纵楞间距1000mm，立杆间距10001000mm，水平杆步距约1500mm，扫地杆距楼地面不大于200mm。6、砼工程本工程所有砼均采用自搅砼，自搅砼的搅拌须经过严格审查。砼配合比设计由有色(1)砼施工组织本工程砼施工由项目生产副经理统一组织调度，由项目总工程师负责组织质量控制。成立以项目技术负责人牵头的砼质量监控小组，对砼的配合比、砼搅拌、运输、浇筑、养护全过程进行监控，并对混凝土搅拌站、现场浇筑的有关工程技术人员进行书面技术交底。(2)混凝土施工要点砼的浇筑必须连续，避免中途停歇。(3)砼浇筑基础浇筑：基础采用一次成型技术，高度2m时，浇筑时采用串筒下料。梁、板砼浇筑：梁板采取一起浇筑的方法，先浇筑梁砼，待梁砼浇至板模时再统一浇筑砼，对于一般单梁砼采取从一头至另一头浇筑顺序，对于梁采取斜面分层浇筑法，分层厚度为300mm，用插入式振动棒振捣，板砼依次从一边向另一边浇筑，用平板振动器使其密实。梁、板由较远的一端向较近的一端推进，浇筑时以1.5m宽为一个浇筑带，在上一个浇筑带初凝前浇筑下一个浇筑带，循序向前；砼浇筑前应先清除模板内杂物且充分湿润，梁砼应分层下料，梁水平分层高度不得超过300mm。柱砼强度等级大于梁砼强度等级一级时，梁柱节点处的砼应按柱子砼强度等级单独浇筑，在砼初凝前浇筑完梁板砼。在浇筑梁板和墙柱砼时应采取以下隔离措施，对不同部位砼浇筑要求如下表。构件框架柱梁板浇筑顺序先四周柱，后中间柱由远至近浇筑方式分层浇筑，每层厚度不大于400mm斜面分层一次到位振捣方式插入式50振动棒梁用50振捣棒，用平板振动器振捣施工缝位置梁底或板底以上2cm/柱顶不留设，必要时于次梁跨中1/3处留直槎。操作要点先将模板湿润及柱脚外侧用早强水泥砂浆封堵；浇筑前底部先填510cm厚与砼同配比的减半石砼或砂浆。据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置再与板砼一起浇筑；板砼先用铁钯拖平，再振捣；梁柱接头砼强度等级不一时，应浇筑区段范围内柱接头砼；表面进行二次搓毛。(4)砼养护常温下砼浇筑后4小时，在砼表面覆盖一层草袋并浇水养护，3天内每天浇水46次，3天后每天浇水23次，在砼表面覆盖草袋，既可加强养护，又能做到成品保护，普通砼浇水养护时间不少于7天。防水砼浇水养护时间不少于14天。 (5)砼试块留置按GB50204-2002要求留置标准养护抗压试块。同条件养护试块按监理工程师要求(指定时间、部位、留置试件数量)留置，早强试件组数根据拆模要求而定，一般每层每段留设两组。(6)砼工程的质量验收模板拆除后，项目质量员及时组织进行现浇结构的质量验收，砼强度报告出来后进行最终评定，砼工程必须满足验收规范及设计的相关要求。对于经检查有缺陷的现浇结构由项目总工程师提出整改措施，经监理工程师批准后才能进行处理。7、钢结构加工制作(1)材料检验 钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。配件、连接材料(焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等)和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。 (2)材料矫正 钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。 制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。 (3)放样 放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度； 度量工具必须经法定计量单位校验； 放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。 放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号(如弯曲、铲、刨等)，注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。 放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。 (4)号料 号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。 (5)切割 本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在1620mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的规定。 (6)加工 为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的规定。 (7)制孔：采用钻孔的方法 钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的规定。 (8)焊接 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。 焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点： A、焊接后边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。 B、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。 需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。 (9)组装 钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。 组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。 组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。 组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。 (10)矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过规范温度，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。 (11)除锈、施涂 本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 施涂 本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 A、施工准备根据设计图纸要求，选用油漆。准备除锈机械，涂刷工具。涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。 B、工艺流程 基面清理 涂装 C、涂装施工 基面清理 a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 b.为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。 涂装 a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。 c.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。 D、涂层检查与验收 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。 涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 E、成品保护 钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。 涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 (12)检验、编号等在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。 在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。 (13)钢结构安装 根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为： 测量(标高、轴线)就位准备-钢柱吊装-校正并临时固定-柱最后固定-钢梁吊装-就位临时固定-柱间支撑吊装-钢屋架吊装-支撑吊装-檩条安装-面板安装等。 安装前的准备 钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件(合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件)。 所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。 对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。 钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。 本工程吊装采用15t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。 现场加工所需的小型机具(具体见施工机具一览表)均已经准备到位。 在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。 钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。 A、螺栓预埋安装 螺栓加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。在安装时严格按图纸的尺寸要求,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定(钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致)。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。 B、钢结构基础检查 钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。 钢结构吊装 本工程采用15吨吊车进行安装，安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。 钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。 本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时浪风采用拉条固定。钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。 钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。 钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。 高强螺栓施工 高强螺栓在施工前必须有材质证明书(质量保证书)必须在使用前做复试。 高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。 安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下(或前后)连接板的螺孔