回头沟大桥桩基施工技术方案.docx

目 录一、工程概况：11.1、工程概述11.2、主要工程数量11.3、水文、地质条件2二、编制依据3三、施工准备33.1、技术准备33.2、现场准备3四、人员、设备计划及进度安排34.1、管理及劳动力人员安排34.2、桩基施工设备投入计划54.3、进度计划5五、施工工艺及方法55.1、冲击钻孔桩工艺55.2、施工方法55.2.1、施工准备55.2.2、埋设护筒65.2.3、钻孔65.2.4、成孔检测85.2.5、钢筋骨架的制作和安装95.2.6、下放导管125.2.7、二次清孔135.2.8、灌注混凝土135.2.9、破桩头15六、质量保证措施及主要技术指标166.1、质量保证措施166.2、主要技术指标16七、雨季施工措施17八、安全环保措施及安全环保体系188.1、冲击钻孔桩安全措施188.2、环境保护措施198.2.1、对水资源等地方资源的保护及污染防护198.2.2、泥浆的处理208.2.3、大气污染及噪音的防治20回头沟大桥桩基施工方案一、工程概况：1.1、工程概述回头沟大桥桥位位于白山北互通范围内，桥位受长白公路高程及桥下净空限制，桥位处纵断较高，左幅最大桥高15.6m，右幅最大桥高17.7m，平均桥高13.2m。回头沟大桥平面位于R=3000 m的左偏圆曲线、桥面横坡为单向-2%，纵断面纵坡-1.19%；墩台径向布置。左幅中心桩号LK316+527.5，右幅中心桩号RK316+514.5,交角90度，跨越S103线（长春至白山二级公路），孔跨布置为：左幅1025m，分三联，桥全长257m；右幅1225m分三联，桥全长307m。上部结构采用预应力混凝土简支转连续箱梁结构。下部采用柱式桥墩，柱式、肋板式桥台，钻孔灌注桩基础。本桥在桥台处设置Z80型伸缩缝，过渡墩处设置MZL-160型伸缩缝。桥内外侧均采用SA级四横梁护栏。1.2、主要工程数量回头沟大桥桩基主要工程数量：回头沟大桥共有桩基52根，详细如下：直径(m)桩长(m)数量(根)单桩混凝土 （m3）墩（台）位1.516.574229.3左幅0#，10217.7左幅1#，8214.1左幅2#，11219.4左幅3#，12621.2右幅1#、12#14424.7左幅10#16228.3右幅0#1.68.25216.6左幅4#12.8225.7左幅5#8.7217.5左幅6#8416.1左幅7#、8#8.5217.1左幅9#12.5225.1右幅2#、11.5223.1右幅3#9218.1右幅4#15230.2右幅5#81216.1右幅611#1.3、水文、地质条件沿路线经过地区属于湿带大陆性气候，冬季漫长寒冷，夏季短暂温热，降水量随季节变化明显，雨季为七、八月份占年降水量的70%。区域内多偏南风，最大风速可达9级以上。无霜期约115145天，最大冻结深度1.45m。年平均降雨量800900mm左右，蒸发量1030mm，年平均气温为5左右。回头沟大桥桥下地形较简单，两侧山坡较陡，沟中部地形平坦。山坡两侧为人工林地，夹有少量灌水。桥位上游汇水面积3.4k，由于路线纵断较高，本桥不受水文控制。终点岸表层为3.9m左右的碎石土，表层以下为23.0m左右的强风化混合花岗岩，再以下为中风化混合花岗岩；其他表层为2.0m4.8m的角砾土，表层以下为0.6m5.0m的强风化混合花岗岩，再以下为中风化混合花岗岩。路线左右50Km范围内地震与浑江两岸断裂活动关系较为密切，据统计25年中共发生地震15次，震级最高为里氏4.0级。本区没有级以上地震历史记载，根据中国地震动参数区划图GB183062001，本区设防标准为50年超越概率10%的地震峰值加速度为0.05g，地震基本列度小于度，地震反应谱特征周期0.35S。二、编制依据(1) 吉林省交通规划设计院提供的相关图纸。(2)公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004)。(3)公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）。(4) 通过现场实地勘察和调查所得到的自然因素、交通运输、料源、民情等资料及信息(5) 我单位的综合施工能力，目前可投入的机械设备、技术实力。三、施工准备3.1、技术准备（1）掌握场地的工程地质和水文地质资料。（2）读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检。（3）准备施工用的各种报表、规范。3.2、现场准备（1）对桩位进行测量定位自检，监理复核；（2）场地平整、测量复核；（3）现场临建、文明施工标识牌制作安装。四、人员、设备计划及进度安排4.1、管理及劳动力人员安排回头沟大桥严格按照标准化建设要求，配备专业技术人员9人，其中工区长1名、技术主管1名，技术员2名，安全员2名，测量员1名，试验员1名，质检员1名。现场作业班组配备33人，其中钢筋班10人，混凝土班9人，钻孔班12人，杂工2人。组织机构模式详见组织机构图:项目组织机构图4.2、桩基施工设备投入计划见附表:4.3、进度计划本分项工程计划于2014年5月1日开工，预计于2014年6月30日完工。五、施工工艺及方法回头沟大桥桩基地质条件较好，结合本单位投入情况和整体工期，本桥桩基采用冲击钻孔的方式成孔。5.1、冲击钻孔桩工艺流程桩基施工方案报监理工程师审批钻孔开钻终孔、自检清孔桩位放样护筒埋设平整场地埋设栓桩报工程师检查安装钢筋笼、导管工程师检查水下混凝土灌注桩体质量自检并报监理验收进入下道工序过程检查检查孔径、孔深、倾斜度、泥浆性能钢筋试验钢筋笼制作破桩头中心偏位、强度、无破损检测检查沉渣厚度混凝土运输留取试件压试件二次清孔超过规定集料、水泥试验配合比试验报监理工程师审批拌合混凝土冲击钻孔桩工艺流程图5.2、施工方法5.2.1、施工准备修筑施工场内临时便道，使施工机具顺利进出。配备500kw变压器一台，提供试桩前期用电，200kw柴油发电机一台备用。施工用水取自附近水渠。清除桩基位置的杂物和淤泥夯实后整平，保证钻机在施工中平稳。就近两桥墩之间开挖一处基坑，作为泥浆制备循环池。然后根据复测合格，并上报批复的导线点及水准点用全站仪及水准仪定出桩位。放样结束后用钢尺对所放桩位进行相对位置的校核，并做好十字护桩措施。5.2.2、护筒埋设(1)护筒内径宜比桩径大200400mm,采用不小于8mm厚的钢板制作。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许偏差不大于50mm，竖直线倾斜不大于l%。 旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。护筒埋置深度一般情况埋置深度宜为24m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.01.5m。护筒埋深尽量进入不透水层，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。(2)钢护筒测量就位后，四周用粘土回填夯实，回填时注意保持筒体垂直，并测量其标高，以便检查孔底高程。5.2.3、钻孔钻机就位后，立好钻架，对准桩位中心、调平钻机，拉好缆风绳。钻头直径比桩径小12cm。冲击钻一般适用于碎石类土、卵石、漂石、岩层中，采用实心钻头；在黏性土和砂类土层中一般选用管形空心钻锤。其工作原理为用冲击式装置或转扬机提升钻锥，上下往复冲击，将土石劈裂、劈碎，部分被挤入井壁之内。由泥浆悬浮钻渣，使钻锥每次都能冲击到孔底新土。泥浆一方面起悬浮钻渣作用，另一方面起护壁作用。（1）开钻前注意事项吊钻的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和无断丝的钢丝绳，钢丝绳与钻头的联结必须牢固。开钻前，应在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。采用多台钻机施工时，应采用跳桩法施工。为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。钻孔前钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。（2）钻进时操作要点开孔时位置要准确，在整个钻孔过程中要保证钢丝绳与桩基中心线重合。钻孔作业要连续进行，钻进过程中，应做好相关的现场记录，包括钻孔记录（包括开钻、成孔时间，钻机型号，地质描述等内容）、泥浆测试记录，地质取样资料。正常钻进时间间隔不能超过4小时，要随时控制泥浆稠度。要注意地层变化，在地层变化处均要捞取渣样（正常钻进每2m取一次，对于嵌岩桩，接近微分化时每0.5m取一次样，渣样提取后存放于小塑料袋中，并标明取渣时间、桩号、标高和渣样名称，判明后记入记录表）。当发现地层异常孔内有变化时，应及时通知现场技术人员及监理人员。当地质条件与勘察报告有明显出入时，应即刻通知监理、业主、设计单位到现场解决。钻机操作手或班长必须在记录上签字。开孔时宜用小冲程，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进至护筒脚下34m后，可根据实际情况适当加大冲程。坚硬的漂石、卵石和岩层宜采用中、大冲程，松散地层采用小冲程。 钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松绳，少量松绳，不打空锤的原则；孔内泥浆水平面应高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m左右，防止泥浆溢出。 冲击过程中要勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层；勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况。抽渣后应及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽渣后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结；不能满足冲击要求的钢丝绳应尽快更换，以免发生掉锤及其它安全质量事故。钻头直径磨损严重（超过1.5cm）时应及时更换、修补，确保钻孔直径符合设计要求。冲击钻进过程中，也应严格控制泥浆的比重。泥浆比重过大容易粘锤糊锤，进尺缓慢；过小宜坍孔或者磨损钻头。5.2.4、成孔检测、清孔钻孔深度达到设计要求后，对孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清渣工作。为准确判定孔底渣是否清完，用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数值相符时测证明孔渣已清理干净，否则还需继续清至达到要求，沉渣厚度不得大于规范要求的标准。清孔采取换浆法，清孔应达到以下标准：泥浆比重1.031.10，含砂率2%，粘度1720s，胶体率98%，孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应满足设计施工图纸要求（5cm或10cm）。清孔时间不宜过长，注意保持孔内水头在地下水位1.52.0m以上，防止坍孔。检孔：主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。用笼式检孔器检测。检孔器用22的钢筋加工制作，其外径等于设计钢筋笼直径加10cm，长度为桩径的46倍。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。5.2.5、钢筋骨架的制作和安装钢筋笼制作钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。钢筋的质量须经过试验并经监理工程师确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。钢筋笼长度较长时，可以分节制作，在加工场内制作时，按设计要求主筋宜采用机械连接接头,在接头长度区段内（35d，不小于500mm）同一根钢筋不得有2个接头。主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。 为保证主筋保护层厚度，在钢筋笼每2米处均匀布置一组（4个）定位钢筋。采用圆饼形混凝土垫块，中心预留孔穿过焊接在定位筋上，每道沿圆周对称设置不少于4块。钢筋笼每隔2m在主筋内侧检测管外侧设置“”型加强筋，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形（定位钢筋在钢筋笼外侧沿加强筋周边均匀布置）；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形。定位钢筋示意图加强筋示意图加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋允许偏差为10mm,箍筋间距允许偏差为20mm,钢筋笼长度允许偏差为10mm,并经监理检验合格后，方可下入孔内。检测管外径57mm，上端高出桩基顶面不小于20cm，接头用70mm钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇混凝土前，将其灌满水，用塞子将上端塞死。检测管在钢筋笼内等距布置，桩径大于等于1.5m布置4根，1.5m以下布置3根。(2)钢筋笼安装安装时采用三点吊法，同时使用吊机主副钩，先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖拽升高来吊直钢筋笼，防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时，扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放, 钢筋笼吊放的允许偏差：骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。三点起吊示意图钢筋笼分节制作时，上下两节钢筋笼对接采用直螺纹套筒接头连接，钢筋笼连接时，主筋连接应保证在同一轴线上。主筋连接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持垂直状态，然后用扭力扳手拧紧直螺纹套筒，并经监理验收合格后方可下放，进行下一段笼的安装。 钢筋笼下到设计标高后，定位于孔位中心，用压杆压吊环以防止骨架在灌注混凝土时上浮或移位。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下混凝土的准备。(3)钢筋笼吊装措施：吊装时设专人指挥，司机与指挥人员必须密切配合，听从指挥人员的信号指挥。操作前，必须先鸣喇叭，如发现指挥手势不清或错误时，司机有权拒绝执行，工作中，司机对任何人发出的紧急停车信号必须立即停车，待消除不安全因素后方可继续工作。指挥人员关闭手机。任何人不得打扰指挥人员指挥。吊车司机必须经过专业安全培训，并经有关部门考核批准后，发给合格证件，方准单独操作。严禁无证人员动用吊车。吊车在运行时，严禁无关人员进入驾驶室和吊臂范围内。在起吊钢筋笼时，应先将钢筋笼吊离地面20厘米左右，检查吊车的稳定性和制动器等是否灵活和有效，在确认正常的情况下方可继续工作。吊车在工作时，作业区域，起重臂下，吊钩和被吊垂物下面严禁任何人站立，工作或通行。吊车在工作时，吊钩与滑轮之间应保持一定的距离，防止卷扬过限把钢丝绳拉断或起重臂后翻。在起重臂起升到最大仰角和吊钩在最低位置时，卷扬筒上的钢丝绳应至少保留三圈以上。当钢筋笼吊运至孔口上方距地面1米以下时，摘挂钩人员才可到孔口配合作业。当第一节钢筋笼放至孔内时，用2根钢管做为横档进行固定，摘钩。第二节钢筋笼吊至孔口与第一节进行机械连接接时，第一节横档不能拆，第二节不摘钩。作业人员戴安全帽，系安全带，带手套和面罩。吊车在工作时，不准进行检修和调整机件。工作完毕，吊钩和起重臂应放在规定的稳妥位置，将所有控制手柄放至零位方可撤离。5.2.6、下放导管水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200350mm，视桩径大小而定，钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底3050cm，并应符合下列要求：(1)内壁光滑圆顺，内径一致，接口严密，中节长2m，底节长4m；(2)使用前应试拼、试压、不得漏水，编号并自下而上标识尺度，连接螺栓的螺帽在上；(3)按1.3倍孔底静水压力进行水密性试验，试验的导管长度为预使用的所有导管，导管全部连接好后，装满清水，然后一端封闭，一端接入带油表的空压机，最后加压，施压压力为孔底1.3倍的静水压力，保证灌注过程中不漏水和爆裂；(4)导管长度根据孔深、操作平台高度等因素决定；5.2.7、二次清孔导管安装好后，在浇注混凝土前用射水法进行二次清孔, 将孔底沉淀物翻动上浮，射水压力应比孔底压力大0.05Mpa，清孔时间为35min，桩底沉渣厚度应满足设计施工图纸要求（5cm或10cm）后，经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下混凝土的灌注。5.2.8、灌注水下混凝土（1）灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉渣厚度检测等）合格后，泥浆指标控制如下：泥浆比重控制在1.031.1；含砂率控制在2%以内；黏度控制在1720s；沉渣厚度控制在设计施工图纸要求范围（5cm或10cm）以内，沉渣厚度计算方法为灌注前的孔底标高减去成孔孔底标高。所有指标合格后方可进行灌注工作。 （2）混凝土由拌和站集中拌制，灌注时要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。搅拌站应根据项目经理部试验室提供的混凝土配合比严格控制。混凝土拌和物应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和测定坍落度，并及时做好记录。灌注水下混凝土时还应设主副站，保证混凝土连续灌注。（3）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。首批混凝土拌和物下落后，应连续快速地进行灌注，中途不应停顿，要尽量缩短灌注时间。计算储料斗初储量VD2(H1+H2)+d2/4h1式中：V首灌砼所需数量（m3）;D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m;H2导管初次埋深（m），取1 m；d导管内径（m）；h1导管内砼高度h1= Hwrw/rcj;Hw泥浆深度（m）；rw泥浆比重（KN/ m3）；rcj砼的比重（24KN/ m3）；初储量不应小于V，灌注前泥浆比重按1.1计算时。（4）初灌采取剪球法，在导管里放置皮球，球的直径宜比导管内径小22.5cm，球面要光滑，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，在灌注过程中，应经常用标有尺度的测绳挂圆锥形测深锤，测探混凝土面上升高度（应派二人进行测探，取平均值），及时提拔导管，调整导管的埋置深度控制在26m范围内。任何时候，都应确保埋管不小于2m的要求。（5）当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。（6）在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，并注意保持孔内水头。（7）导管提升过程中要注意尽量居中缓慢提升，防止挂卡钢筋骨架。并尽可能缩短导管的拆除时间。当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先拆除漏斗，重新卡牢孔口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂到待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入孔口导管内，校好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓.橡胶垫圈和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。在灌注过程中，应防止污染环境。（8）灌注的桩顶标高应比设计高程高出不小于0.5m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，保证桩头无松散层。在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。（9）当灌注完的混凝土开始初凝时即可割断挂环，避免钢筋和混凝土的粘结力受损失。（10）地面以下部分的护筒在灌注混凝土后拔除。（11）有关砼灌注情况，灌注时间，砼面的深度变化，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人现场进行记录。灌注砼时应做好应急预案措施，灌注过程中不得中断，尽量用最短的时间结束灌注。5.2.9、破桩头桩基础桩头凿除，采用风镐人工凿除。首先测出桩基与系梁或墩柱的接口标高，划好控制线，以便控制凿除高度，控制线一般比接口标高高出10cm左右。在控制线上方凿槽找出第一根主筋的准确位置，然后根据钢筋间距把每根主筋在控线以上的保护层全部凿除，并稍稍向外把钢筋扳离混凝土，使钢筋与混凝土完全剥离，瓣起角度控制在50以内，以免由于钢筋扳弯角度过大致使钢筋产生过度疲劳。剥离钢筋后，沿控制线四面对称掏槽，最后在一面水平锤击扁凿，在力的作用下，利用扁凿后端厚度大的特点，将桩心的素混凝土挤断，并用吊车吊出坑外。控制线以下10cm混凝土采用人工凿除，桩周边10cm范围内混凝土凿除时，采用由外向内凿的方式，以免边缘破损引起露筋等相关质量问题。凿完了的桩顶表面应平整，清理干净、干燥无水。六、质量保证措施及主要技术指标6.1、质量保证措施（1）严格按操作工艺进行，钻孔过程中时常检查桩孔的垂直度、桩径尺寸。及时记录地质岩性变化，发现地质与设计不符及时报告。认真填写钻孔记录。（2）钻孔深度达到设计标高后，施工单位和监理工程师可采用专用仪器对孔径、倾斜度、孔深进行检查。并且可采用外径等于钢筋笼直径加10cm，长度为46倍外径的钢筋检孔器吊入孔内进行检测。（3）清孔后的泥浆性能指标应符合规范要求，孔底沉淀厚度不大于设计施工图纸要求（5cm或10cm）。（4）钢筋骨架按设计图纸及施工规范要求进行制作和安装。骨架外侧均匀设置耳朵筋，保证保护层厚度。吊放钢筋骨架应及时、准确，竖直下放，防止刮壁受损坍塌，并固定牢靠。（5）灌注过程中，灌注工作组织要严密，紧凑，确保灌注连续、顺畅进行。一旦发生机具故障或停电等突发情况时，立即启用备用设备，并做好记录。6.2、主要技术指标钻孔桩施工过程中成孔与钢筋的检查应符合下表要求：钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目规定值或允许偏差（mm）检验频率及方法1混凝土强度（MPa）在合格标准内按公路工程质量评定标准附录D检查2桩位（mm）单排桩50、群桩100全站仪:每桩检查3孔径（mm）不小于设计探孔器:每桩检查4孔深支承桩比设计深度超深不小于50mm测绳量:每桩检查5倾斜度（mm）1% 桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查6浇筑混凝土前桩底沉渣厚度（mm）支承桩不大于设计规定、摩擦桩符合设计规定，设计未规定的按施工规范要求标准测锤:每桩检查钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验频率及方法1钢筋骨架外径5尺量:按骨架总数30%抽查2受力钢筋间距20尺量:每构件检查2个断面3箍筋间距或螺旋筋间距10尺量:每构件检查5-10个间距4弯起钢筋位置20尺量:每骨架抽查30%5骨架保护层厚度10尺量:每构件周边检查8处6骨架顶端高程20水准仪:测每桩骨架顶面高程:每桩检查7骨架底面高程50水准仪:测每桩骨架顶面高程后反算:每桩检查七、雨季施工措施（1）购买足够的彩条布、雨伞、铁锹等防雨物资。（2）项目部与施工队联合成立防雨应急小组，对大雨、暴雨等进行有组织的防护。（3）施工前在孔桩周围做好水沟等排水系统。（4）一般情况下在下大雨时应停止施工，如果已经开钻，应采取覆盖、围堰等措施防止水流到孔内。（5）派专人收集天气情报，合理安排作业时间。八、安全环保措施8.1、冲击钻孔桩安全措施(1)建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。(2)加强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。(3)施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。(4)冲击成孔机操作时应安放平稳，以便防止冲孔机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。钻机钻进时，孔口人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。(5)冲击钻具应平稳起吊，防止冲撞护筒和孔壁，钻具进出孔口时，严禁孔口附近站人，停钻时孔口加遮盖防护。(6)经常检查冲击钻头、钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置灵活与否，防止夹钻、卡钻或掉钻。(7)施工现场电源线路，必须按“三相五线”制，TV-S系统要求布置，并按“三级配电”“二级漏电分级”分段保护。(8)各孔口用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。必须一机一闸一漏一箱进行敷设。(9) 孔上电线、电缆必须架空。(10)电箱一律采用铁质电箱，电箱应有严密的防雨措施，安装位置合适，安装牢固，进出线整齐，拉线牢固，熔丝不得用金属代替，箱内不得放其它物品，并上锁，由专人开启。(11)现场电源线路及电气设备，由持证电工负责安装维护，经验收合格后，方准投入使用。(12)施工现场所有设备和机具必须做好保护接零。(13)所有机械设备的传动部位，必须装设防护罩。(14)做好泥浆池的维护工作，在泥浆池周围安装1.2m钢质护栏，涂警戒色并挂密目网。(15)孔位周边必须设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，围栏须采用钢筋牢固焊制，正在钻进的桩孔停止作业或已钻好的成孔，必须设置牢固的盖孔板，并设置非工作人员禁止入内警示牌。8.2、环境保护措施8.2.1、对水资源等地方资源的保护及污染防护(1)施工过程中对水的污染主要是桥梁施工产生的污水，污水中含悬浮物、油类物质、石屑及石粉、碱性物质。在施工中要采取有效措施，保护水源不受污染。(2)施工现场修建沉淀池，将污水排入沉淀池，并对可能造成水资源污染的地段采用用移动式泥浆箱代替泥浆池，防止污染。(3)现场存放油料的地面进行防渗处理，如采用防渗砼地面、铺防油毡等措施。在使用过程中，要采取防止油料跑、冒、滴、漏的措施，防止土壤受到污染。(4)施工现场100人以上的临时食堂，污水排放设置有效的隔油池，定期清理，防止污染。(5)工地临时厕所的化粪池采取防渗措施，并尽可能利用既有建筑物内的水冲式厕所，同时做好防蝇、灭蛆工作。(6)化学用品、外加剂等应库内存放，妥善保管，防止污染环境。(7)加强对地表水和地下水水质的监测，配合当地环境监测部门搞好舆论宣传和监督工作，加强对沿线施工废水的控制，发现新的污染问题及时进行处理，防止水质恶化。(8)对桥梁施工过程中的基坑弃土和污水妥善处理。8.2.2、泥浆的处理桥梁施工泥浆，若处理不当，如侵占林地可能引发新的水土流失现象等，都会对环境造成严重的不良影响。因此在施工中要采取以下措施进行处理。(1)泥浆堆放场填平后进行复垦，填平后，再填50cm厚种植土，并撒播草籽，保护坡面，防止水土流失。(2)施工营房和施工现场的生活垃圾，运至环保部门指定地点集中堆放。8.2.3、大气污染及噪音的防治(1)选择低污染的设备，并安装空气污染控制系统。(2)在运输、储存水泥和粉煤灰等易飞扬物时，采取覆盖、密封、洒水等措施防止和减少扬尘。(3)车辆进出工地不得超限超速运输，防止沿途撒漏扬尘。(4)严禁在现场焚烧任何废弃物及有毒废料（废机油、废塑料等）。对施工机械车辆加强维护，以减少废气排量；对汽油等易挥发物品要密闭存放，并尽量缩短开启时间。(5)配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行清扫和洒水湿润，减少扬尘。(6)严格遵守地方环保关于施工作业时间的要求，夜间施工必要时可采取隔声罩等临时隔音措施。附表：机械设备表序号设备名称规格型号数量技术状况拟用何处1潜水泵QS40-183台完好桩基施工2泥浆泵6台完好桩基施工3风镐3台完好桩基施工4空压机JN5.5-133台完好桩基施工5卷扬机6台完好桩基施工6吊车QY251辆完好桩基施工7自卸汽车斯太尔2辆完好桩基施工8电焊机BX1-54台完好桩基施工9鼓风机RB0773台完好桩基施工10罐车8m34辆完好桩基施工11搅拌站120型1套完好桩基施工12平板运输车5140TPBC2辆完好桩基施工13发电机组KMS50KW1完好桩基施工14挖掘机PC2201完好桩基施工15压路机S222E1完好桩基施工16钢筋笼滚焊机1套完好钢筋加工17钢筋调直机QT16/82套完好钢筋加工18钢筋弯曲机G2L-32-A2套完好钢筋加工19钢筋切断机QJ402套完好钢筋加工20钢筋滚丝机CW404台完好钢筋加工21串筒2完好桩基施工