底座板钢筋的施工作业指导书-A.doc

京石客专JS2标CRTS型板式无砟轨道工程底座板钢筋施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于京石铁路客运专线JS2标段CRTS型板式无砟轨道底座板钢筋的加工及安装。2 作业准备2.1 内业技术准备 施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，复核结构物的几何尺寸，无误后方可施工。 组织现场施工人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计图纸等文件，做好滑动层施工的技术准备工作。 组织对技术人员进行技术交底，交底内容包括：施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。 试验室在底座板钢筋加工前，完成各种进场原材料的检验，确保各种原材料的质量合格。2.2 外业技术准备 桥梁梁面滑动层和硬泡沫塑料板已施工，并通过了质量验收，且桥面上已将底座板的平面位置和高程精确放样，并以合适的方式标注。 桥梁附属防护墙施工完毕并满足设计要求。 CP控制网已经建立并通过评估。3 技术要求根据业主的相关文件要求，所有底座板钢筋在钢筋加工场内绑扎成形，运送到施工现场进行安装，严禁现场绑扎安装。底座板钢筋全部采用HRB500钢筋，纵向钢筋采用绑扎搭接接头，接头面积百分率为50%。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序底座板钢筋绑扎的施工程序为：原材料进场检验钢筋加工下料钢筋笼绑扎成形报检钢筋笼运输钢筋安装4.2 工艺流程底座板钢筋施工工艺流程图见下页图1。5 施工要求5.1 绑扎模具的加工底座板纵向钢筋HRB50016螺纹钢筋采用加工模具在钢筋加工场内进行下料、绑扎，在钢筋加工场内统一制作钢筋绑扎模具，模具加工采用角钢结构，按照钢筋设计要求的间距在角钢上加工钢筋定位卡槽。其模具加工图如图2所示。横向箍筋HRB50010螺纹钢筋采用标准夹具进行加工，绑扎过程中按照设计间距进行安装。跨中钢板连接器后浇带钢筋在现场进行安装。5.2 钢筋加工5.2.1 钢筋的除锈 钢筋均要将油污、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程完成；少量、局部的钢筋除锈，可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。原材料进场检验底座板钢筋下料、弯制钢筋笼吊装、运输钢筋笼吊装、上桥钢筋笼桥上测量定位安装钢筋笼桥上搭接连接、钢板连接器以及剪力钉的安装底座板钢筋笼报验下序工序（底座板模板安装）调 整合格合格不合格底座板钢筋加工绑扎（报验）调 整不合格合格不合格退 场图1 底座板钢筋施工工艺流程图2 钢筋模具加工示意图 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。5.2.2 钢筋的调直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋要加以调直。钢筋调直时使用调直机进行调直。钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面积减少5%以上，调直后的钢筋要平直、无局部曲折，不得以可能损伤材料的任何方式对钢筋重新拉直或弯曲。5.2.3 钢筋的切割 钢筋弯曲成型前，要根据图纸要求长度分别截断，钢筋切断时采用钢筋切断机进行。对同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹下料，已减小钢筋损耗。 一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，仗量要在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。 切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。5.2.4 钢筋的弯制 钢筋的弯曲要采用弯曲机进行，此时钢筋的温度至少应达到0，钢筋弯曲时要将各弯曲点位置画出，画线尺寸要根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。画线时要使用长度适当的直尺进行，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。 第一根钢筋弯曲成型后，要与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。 钢筋弯曲直径小于20mm的，钢筋弯曲直径等于4倍的钢筋直径；直径大于等于20mm的，钢筋弯曲直径等于7倍的钢筋直径。其尺寸允许偏差如表1所示。 钢筋的弯制和末端的弯钩，均应符合设计图纸的要求及施工技术规范要求。表1 钢筋加工的误差不得超过钢筋的允许偏差序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长10 mm2弯起筋弯折位置+20 mm3箍筋内净尺寸3 mm5.2.5 钢筋绑扎5.2.5.1 直线段 在直线段内，纵向钢筋采用定长为15.0m的HRB50016钢筋，纵向钢筋间距为10.0cm，搭接接头长度为1.05m，每个纵断面图3 直线段底座板钢筋布置图纵向钢筋共计58根。相邻两个搭接区中间最小间距为1.37m，搭接区域的长度为2.74m。搭接接头面积百分率为50%。图4 钢筋搭接接头 在梁端剪力齿槽后浇带区域设置长度为5.0m的HRB50020的纵向加强钢筋，直线地段每个纵断面钢筋共计8根，加强钢筋与同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束。加强钢筋的位置和数量可根据施工情况、气候条件等进行合理调整。图5 直线段剪力齿槽钢筋布置图 箍筋为HRB500的10钢筋，在底座板一般区域采用内箍筋的形式，箍筋间距为20cm；在纵向钢筋的搭接区域（搭接区域长度为2.74m）箍筋间距调整为10cm，在钢板连接器中钢板两侧各2.45m范围内，横向箍筋间距按10cm设置。其加工大样图如图6所示。图6 直线段箍筋大样图 架立钢筋为HRB500的10钢筋，架立钢筋纵向间距为80cm，在横向范围内布置3排。在钢板连接器范围内，钢板两侧各2.45m范围内，横向箍筋间距按60cm设置。架立筋在后浇带区域、纵向钢筋搭接区和其它地段的设置方式有所不同。其加工大样图如图7所示。图7 直线段架立筋大样图5.2.5.2 超高值为105mm曲线段 在超高值为105mm的曲线段内，纵向钢筋定长为15.0m的HRB50016钢筋，接头面积百分率为50%，纵向钢筋间距为10.0cm，搭接接头长度为1.32m；搭接接头区域长度为3.44m。每个断面内上层+下层HRB50016钢筋共计52根，侧面布置2根HRB50016钢筋，通常设置的2根HRB50016架立钢筋。上层+下层HRB50020钢筋共计6根，横向间距1.2m。图8 曲线段（超高105）底座板钢筋布置图 在梁端剪力齿槽后浇带区域设置长度为5.0m的HRB50025的纵向加强钢筋，每个纵断面钢筋共计16根，加强钢筋与同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束。加强钢筋的位置和数量可根据施工情况、气候条件等进行合理调整。 箍筋为HRB500的10钢筋，在底座板一般区域采用内箍筋的形式，箍筋间距为20cm，在纵向钢筋的搭接区域（搭接区域长度为3.44m）箍筋间距调整为10cm，在钢板连接器中钢板两侧各2.45m、2.38m范围内，横向箍筋间距按10cm设置。在底座板钢筋纵向搭接区域和后浇带区域，箍筋采取外箍筋的形式设置，其他区域采取内箍筋的形式设置。图9 曲线段（超高105）底座板箍筋大样图缓和曲线段箍筋高度按照内插法计算，确定箍筋的超高侧的高度。超高105mm时，超高侧的箍筋高度由77mm过渡到264mm，缓和曲线的长度为350m，则（264-77）/350=1mm/2m。 架立钢筋为HRB500的10钢筋，架立钢筋纵向间距为80cm，在横向范围内布置3排，横向间距为77cm，距轨道板边缘为70.5cm。在钢板连接器范围，钢板两侧各2.45m范围内，箍筋间距按60cm设置。在曲线段通长设置2根HRB50016架立筋，架立筋在后浇带区域、纵向钢筋搭接区和其它地段的设置方式有所不同。图10 曲线段（超高105）底座板架立筋大样图5.2.5.3 超高值为125mm曲线段 在超高值为125mm的曲线段内，纵向钢筋定长为15.0m的HRB50016钢筋，搭接接头长度为1.32m，共计44根；定长为15.0m的HRB50020钢筋，搭接接头长度为1.32m，共计14根。通长设置的架立筋长度为15m的HRB50016钢筋，搭接接头长度为1.32m，共计2根。在曲线外侧设置2根HRB50016钢筋。图11 曲线段（超高125）底座板钢筋布置图 在梁端剪力齿槽后浇带区域设置长度为5.0m的HRB50025的纵向加强钢筋，每个纵断面钢筋共计16根，加强钢筋与同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束。加强钢筋的位置和数量可根据施工情况、气候条件等进行合理调整。 箍筋为HRB50010钢筋，箍筋间距为20cm，在纵向钢筋的搭接区域（搭接区域长度为3.44m）箍筋间距调整为10cm，在钢板连接器中钢板两侧各2.45m、2.38m范围内，横向箍筋间距按10cm设置。在底座板钢筋纵向搭接区域和后浇带区域，箍筋采取外箍筋的形式设置，其他区域采取内箍筋的形式设置。图12 曲线段（超高125）底座板箍筋大样图 架立钢筋为HRB500的10钢筋，架立钢筋纵向间距为80cm，在横向范围内布置3排，横向间距为77cm，距轨道板边缘为70.5cm。在钢板连接器范围，钢板两侧各2.45m范围内，箍筋间距按60cm设置。在曲线段通长设置2根HRB50016架立筋，架立筋在后浇带区域、纵向钢筋搭接区和其它地段的设置方式有所不同。图13 曲线段（超高125）底座板架立筋大样图5.3 钢筋笼吊装存放及运输以一个曲线超高为125的地段为例，每个底座板钢筋笼的理论重量约为2.7t，钢筋笼吊装采用多吊点吊装工艺，共计设置24个吊点，以减少吊装过程中钢筋笼的变形，吊架采用型刚焊接而成，由于钢筋笼长度较长，吊架应预设20mm上拱。钢筋笼的加工后在钢筋加工场内存放，存放高度为6层，层与层之间设置1010cm的方木支垫，方木长度为300cm，方木间距为150cm，钢筋加工好后由场内的龙门吊将钢筋笼调离加工模具，放在存放区进行存放。钢筋笼运输使用平板拖车进行运输，每次运输数量为4个钢筋笼，层与层之间设置1010cm的方木支垫。5.4 钢筋吊装、上桥钢筋由平板车运送至施工现场，由桥上龙门吊吊装上桥，吊装时使用的吊架与场内吊装使用相同的吊架。5.5 钢筋笼桥上测量定位在钢筋笼吊装前，测量组应在桥上准确测量钢筋笼的位置，确保钢筋笼一次安装到位，钢筋笼的定位安装分两种情况，普通钢筋笼和加强区钢筋笼（梁端剪力齿槽区域），施工前应做好规划，确保一个施工区段内钢筋笼安装位置的准确。5.6 预埋件安装一个施工区段内的钢筋笼准确定位后，开始安装梁端剪力齿槽处的剪力钉、搭接区段的加强箍筋、测温点偶以及钢板连接器的安装等。5.6.1剪力钉的安装 剪力筋制作长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒实际情况(高低情况)“量身定做”，直线段按照图纸要求加工高度为17cm，曲线段剪力钉的长度根据超高值为17cm37cm不等。图14 齿槽处剪力钉结构图 剪力钉螺纹应与预埋螺纹套筒完全匹配，以保证来自底座板的力能被可靠的传到桥梁上部结构中。安装时应确保剪力筋拧进到位，不得低于套筒长度的二分之一，至少用140Nm的扭矩旋入预埋套管至少42mm。 现场施工时，每个作业面应专门指定1 名技术人员负责检查，确保剪力筋的安装质量。在锚固板和锚杆之间采用V形焊缝，焊缝的要求必须符合钢筋焊接及验收规程的规定。 剪力钉处设置有5根HRB50010加强钢筋，12、13号两种类型的加强钢筋应该交错布置。超高地段加强钢筋按照设计图纸进行设置。剪力钉处加强钢筋可采用分段的弯曲钢筋或闭合钢筋代替整段的弯曲钢筋。5.6.2 钢板连接器的安装连接器制作前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制作焊接试件送检。焊接工艺及检验资料应提交监理单位审查，其后方可正式组织连接器制作施工。连接器应由监理单位验收后方可使用。提前测量精确定位后浇带位置，满足后浇带的纵向长度为50cm。钢板连接器尺寸直线段为286014040mm的Q345钢板，曲线段为286028608040mm的Q345钢板（如图15所示），钢板的一侧HRB500 钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接（角焊缝焊脚不得小于15mm, 不得在桥上焊接作业，以免损坏滑动层），整体吊装上桥；另一侧的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成），突出钢板连接器的钢筋长度，控制在扭矩扳手能够放入的情况下。图15 钢板连接器尺寸图图16 钢板连接器安装钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处(以保证连接时螺母可拧紧)，连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度约2cm左右。确认后再将钢板两侧螺母松开，其中：钢板内侧（图16中的“锁紧螺母”）螺母后退至靠近浇带混凝土的侧面；钢板外侧（图16中的“锚固螺母”）螺母卸下保管，待张拉连接时再用手拧紧。安装锚固螺母前，应清刷精轧螺纹钢并抹涂油脂。5.6.3 测温电偶的安装底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离后浇带约13浇筑段长位置处，在横断面的轨道板放置边缘埋设温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍)。用于测量混凝土的芯部温度变化。温差电偶的预埋按照以下原则进行： 常规区每两个后浇带之间埋设1根； 临时端刺内在220米段内埋设54根，100米及130米段内埋设23根。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：劳动力组织采用架子队组织模式。6.2 施工人员应根据施工技术方案、机械设备和工期要求进行合理配置。钢筋由钢筋加工场集中绑扎的模式，劳动力组织按照两个作业队组织，所有人员需经过培训上岗。所有人员在领工的领导下组织现场的施工管理工作，各工种互相协调，保证施工生产的顺利进行。每个工序的作业人员按照一个作业队进行配置。人员配置表如表2所示。表2 作业队人员配置序号工种名称人 数备 注1钢筋绑扎工人202钢筋安装工人153吊车司机24平板车司机15安、质员16技术员17队长1合 计417 材料要求7.1 对进场钢筋必须认真检验，钢筋须有出厂合格证，钢筋进场时进行复检， 在保证其规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等，钢筋断头保证平直，无弯曲。 7.2 钢筋原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态的钢筋不大于 60t 作为一批；同牌号、同规格而不同炉号组成的混合批的钢筋作为一批时，原材试验应符合有关规定和规范要求，且见证取样数必须不小于总试验数的30%。8 机械设备配置为了保证施工的顺利进行，确保我分部管段内的桥梁工程按期、保质完成任务，钢筋施工投入的主要机械、设备，按照上一个工作面进行配置。机械设备的配置如表3所示。表3 施工机械配备表序号设备名称规格、型号单位数量备注1钢筋除锈机/台22钢筋切割机/台23钢筋弯曲机/台24电焊机/台55闪光对焊机/台16发电机75KW台17钢筋调直机台28龙门吊10t台2桥上9平板拖车/辆110钢筋吊架/个29 质量控制及检测9.1 质量控制 钢筋加工，其规格、型号、下料尺寸应满足设计及规范要求。 钢筋表面要洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 钢筋表面应平直，无局部弯折。 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。 安装钢筋时，钢筋的位置和保护层厚度应符合设计要求。 绑扎钢筋骨架，在运输、安装和浇筑过程中不得有变形松脱现象。 安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。 钢筋骨架经预制、安装就位后，应进行检查并作以记录，当发现不符合相关要求时，应及时纠正或返工。此外，还必须对钢筋骨架加以保护，不得在其上行走和递送材料。 为防止积水、雨水、泥泞浸泡钢筋导致锈蚀，在硬化好的钢筋加工场地上将成品、半成品、原材分类堆放，垫高3050cm，其上用彩条布予以覆盖。9.2 检测钢筋检查项目主要是钢筋保护层厚度，后浇带和纵向钢筋搭接区域箍筋间距，钢板连接器的安装是否与主筋连接牢固，锚固螺栓的连接。钢筋加工及安装主要检测项目如表4所示表4 底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测方法1钢筋加工与安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合钢筋间距：允许偏差20mm；保护层厚度35mm-50mm。尺量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，角焊缝焊脚不得小于15mm。目测、量测，逐个检查3锚固螺栓的连接安装锚固螺栓的转动力矩不低于140N.m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。逐个检查10 安全及环保要求10.1 安全要求 每个施工班组都必须有专职安全员。 进场施工人员必须戴安全帽，施工场地及地方便道两侧应设置交通、安全标志，不得擅自拆除。 桥上作业时禁止向桥下抛洒杂物，不得翻越防护墙，应尽量处于两侧防护墙内作业。 使用的机械设备必须按操作规程操作。 施工用电必须由专职电工负责，不得随意乱接电源，遵循三相五线制。电气设备必须要有接地保护，保证一保、一闸、一漏的原则。 施工机械、设备在投入使用前均由机械技术人员组织进行检查、维修保养，各种保险、限位、制动、防护等安全装置齐全可靠，确保状况良好。 定期检查所有施工机具设备，并有安全员的签字记录，保证其处于完好状态；严禁使用不合格的机具、设备和劳动保护用品。 现场架设的电力线路，不得使用裸导线，临时敷设的电线路，不准挂在钢模板的脚手架上，必须安设绝缘支撑物。严禁其他金属丝代替熔断丝，未经同意，严禁个人乱拉、乱接照明灯或其他用电器，施工现场用的手持照明灯应采用36V的安全电压。10.2 环保要求 施工场地应定期洒水，避免产生扬尘； 随时清理施工场地的垃圾，保持施工场地的整洁。 废弃钢筋头不得乱丢，应定点堆放。 钢筋要按规格分类摆放，标识、不得侵占红线以外的土地。 凡对环境有污染的废物,如建筑垃圾、生产垃圾、废弃材料等，弃在指定地点处理。