在用工业管道全面检验方案.doc

在用工业管道全面检验技术方案 项目负责人编制日期审核日期批准日期衡水市特种设备监督检验所本次检验资源条件1、管道基本情况装置名称使用证号设计压力（MPa）设计温度（）介质长度（m）其他GD冀2、检验人员基本情况序号姓名持证项目及级别参检人员RQGDRTUTMTPT1韩清RSDS2王标RSDS3王杰RQGD4王晓亮RQGD5张世腾RQ1GD16刁森森RQ1GD17郝明轩RQ1GD18孙旭光RQ序号设备名称使用情况序号设备名称使用情况1可燃气体检测仪12磁粉探伤机2氧气含量分析仪13渗透检测剂3钢板尺14射线探伤仪4钢卷尺15超声波探伤仪5焊缝检测尺16硬度计6游标卡尺17金相显微镜7检验锤8放大镜9手电筒10内窥镜11超声波测厚仪3. 检验设备基本情况4.检验项目检验前准备资料审查宏观检验壁厚测定磁粉检测渗透检测超声检测射线检测硬度检测金相分析安全保护装置强度校核耐压试验泄漏试验1.适用范围本检验方案适用于符合压力管道安全技术监察规程-工业管道规定的GC1级压力管道的全面检验。2.编制依据2.1中华人民共和国特种设备安全法中华人民共和国主席令第4号2.2 压力管道安全技术监察规程-工业管道2.3 在用工业管道定期检验规程（试行）（以下简称）2.4工业金属管道设计规范（GB50316-2000）2.5 承压设备无损检测（NB/T47013-2015）2.6 压力管道规范 工业管道（GB/T20801-2006）2.7 压力管道设计图样，相关标准、规范2.8特种设备安全监察条例（以下简称条例）2.9特种设备目录2014年第114号文3.检验项目：3.1检验准备工作3.1.1 影响管道检验的附设部件或其他物体按实际检验要求，清理或拆除。 3.1.2 为检验人员搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须搭设牢固搭，设位置应便于进行检验和检测工作。3.1.3 高温或低温条件下运行的压力管道，应按照操作规程的要求缓慢的降温或升温，防止造成损伤。 3.1.4检验前，必须切断与受检压力管道相邻设备有关有关的电源，拆除保险丝，并放置明显的安全标志。3.1.5 如需现场射线检测时，应隔离出透照区，设置安全标志。3.1.8管道内部介质应全部排放干净，并用盲板隔断所有液体，气体或蒸汽来源，并应设置明显的隔离标志。3.1.9 对输送易燃、助燃、有毒或窒息介质的管道，应进行置换、中和、消毒、清洗。对于输送易燃介质的管道，严禁用空气置换。3.1.10 进入管道内部检验所需的灯具和工具的电源电压应符合现行国家标准安全电压GB3805的规定，检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格方可使用。3.2资料审查受检单位应在容器检验前提供以下资料，以备审查1) 设计单位资格级别是否满足该管道的级别；2) 设计图纸、计算书、安装施工图是否规范、齐全。 3) 安装单位资格级别是否满足该管道的级别；4) 安装竣工资料是否齐全，并符合有关安装验收规范的要求。5) 管道组成件、支承件的质量证明文件；6) 质量证明文件齐全，质量合格。7) 运行、开停车记录8) 隐患监护、改造、检修、故障处理等记录9) 该检验周期内历次在线检验报告的审查10) 检验人员认为检验所需要的其他资料3.3宏观检查宏观检查的主要检查项目及要求如下：3.3.1管道位置:管道与相邻管道、设备有无碰撞、摩擦等位置异常变形；3.3.2管道结构: 管道与相邻管道、设备有无挠曲、下沉及异常变形；3.3.3管道绝热层：检查绝热层是否完好、有无破损、脱落、跑冷等情况；3.3.4管道防腐层：检查防腐层是否完好、有无破损、脱落、跑冷等情况；3.3.5支吊架检查：1) 支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂；2) 支架与管道接触处有无积水现象；3) 恒力弹簧支吊架转体位移指示是否越限；4) 变力弹簧支吊架是否异常变形、偏斜或失载；5) 刚性支吊架状态是否异常；6) 吊杆及连接配件是否损坏或异常；7) 转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象；8) 阻尼器、减振器位移是否异常，液压阻尼器液位是否正常；9) 承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形，主要受力焊接接头是否有宏观裂纹；10) 支吊架间距是否合理；11) 对有柔性设计要求的管道，管道固定点或固定支吊架之间是否采用自然补偿或其他类型的补偿器。3.3.6阻尼器: 液压阻尼器液位是否异常；3.3.7补偿器: 补偿器是否异常；3.3.8阀门检查:1) 阀门表面是否存在腐蚀现象； 2) 阀体表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷；3) 阀门连接螺栓是否松动；4) 阀门操作是否灵活；3.3.9法兰检查: 1) 法兰是否偏口，紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象；2) 法兰面是否发生异常翘曲、变形；3.3.10膨胀节检查：1) 波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象：2) 波纹管波间距是否正常、有无失稳现象；3) 铰链型膨胀节的铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象；4) 拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象；3.3.11阴极保护装置检查：对有阴极保护装置的管道应检查其保护装置是否完好；3.3.12蠕胀测点检查：对有蠕胀测点的管道应检查其蠕胀测点是否完好；3.3.13法兰间接触电阻：对易燃、易爆介质的管道采取抽查的办法；3.3.14对地电阻：对易燃、易爆介质的管道采取抽查的办法；3.3.15管道标识检查：检查管道标识是否符合现行国家标准的规定；3.3.16管道组成件检查：有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷；3.3.17焊接接头（包括热影响区）检查：是否存在宏观的表面裂纹,咬边和错边量；3.3.18管道腐蚀：是否有明显的腐蚀，各地与管架接触处等部位是否有局部腐蚀。3.4材质检验管道材料的种类和牌号一般应查明。材质不明的，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。如果材料的种类和牌号都清楚，可不做此项。3.5壁厚测定3.5.1管道的壁厚测定部位及检测比例由检验人员依据现场确定，检测比例不得小于在用工业管道定期检验规程（试行）的要求；3.5.2.测厚点的位置要在单线图上写清楚且注明是直管段、弯头、三通、和直径突变等具体名称。3.5.3.每一测厚点的具体测厚点数，要在测厚记录表上的示意图标注清楚。弯头应选外弧处为主要测点。管件测点被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧测点不得少于3点。3.5.4检验人员认为有必要时，对其余直管段进行厚度抽查。弯头、三通和直径突变处测厚抽查比例管道级别GC1每种管件的抽查比例50%3.6表面无损检测：3.6.1宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测；3.6.2.绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测；3.6.3.处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查；3.6.4.长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测；3.6.5.检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。3.7超声检测或射线检测3.7.1 GC1级管道的焊接接头一般应进行超声检测或射线检测抽查；其检测比例如下：管道焊接接头超声波或射线检测抽查比例管道级别超声或射线检测比例GC1焊接接头数量的15%且不少于2个注：必要时检验人员和使用单位协商提高检验比例。3.7.2超声检测或射线检测重点检测部位按下述原则确定：1) 制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头；2) 错边、咬边严重超标的焊接接头；3) 表面检测发现裂纹的焊接接头；4) 泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头；5) 支吊架损坏部位附近的管道焊接接头；6) 异种钢焊接接头；7) 硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头；8) 使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头；9) 检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头；10) 当焊接接头的硬度值超过HB200时，检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。3.8硬度和金相检测3.8.1工作温度大于370的碳素钢和铁素体不锈钢管道；工作温度大于450的钼钢和铬钼钢管道；工作温度大于430的低合金钢和奥氏体不锈钢管道；工作温度大于220的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道应进行硬度和金相检测抽查，检测部位和比例由检验人员确定。3.8.2对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验。3.8.3金相检验对于使用寿命接近或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能试验或化学成分分析。3.9安全附件检查安全阀、压力表是否按规定校验；爆破片是否按期更换。3.10耐压强度校验管道的全面减薄量超过工程厚度的10%时应进行耐压强度校验。耐压强度校验参照国家标准工业金属管道设计规范GB50316的相关要求进行。3.11耐压试验进行耐压试验时，试验压力不低于最高工作压力的1.5倍，保压10分钟后降至最高工作压力，保压30分钟后进行检查，试验后的压力管道符合GB/T50235-2010相关规定为合格。 3.12泄露性试验按GB/T50235-2010相关规定进行试验和检验；试验压力为最高工作压力。4.检验报告及问题处理在线检验的现场检验工作结束后，检验人员应根据检验情况，按照在用工业管道定期检验规程的规定，认真、准确填写在线检验报告。检验结论分为：1级、2级、3级和4级。检验中若发现管道存在异常情况和问题时，检验人员应认真分析原因，通知使用单位及时采取整改措施。重大安全隐患应报省级质量技术监督部门安全监察机构或经授权的地(市)级质量技术监督部门安全监察机构备案。