某双线大桥实施性施工组织设计.docx

牛场坪双线大桥实施性施工组织设计1 编制依据及原则 1.1 编制依据新建铁路云桂线云南段牛场坪双线大桥施工图。中铁十七局集团对云南至广西客运专线YGZQ-5标投标书文件施工组织设计建议书。 国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。铁路客运专线铁路施工技术条件，施工指南及相关规定。我单位现场调查报告、施工能力及类似工程施工工法、科技成果。为完成本工程拟投入的专业技术人员、机械设备等资源状况。1.2 编制原则认真阅读理解和全面响应上述编制依据，严格遵守合同文件的所有条款，本着科学、客观、实事求是、技术创新的原则认真组织编写。根据本公司近年来客运专线铁路施工经验，制定先进、科学、成熟、有效的施工方案，使实施性施组具有合理性、全面性、先进性、可行性。充分考虑施工对周边环境的影响，最大限度地降低工程施工给本区秩序、环境卫生、道路交通、既有设施安全及群众正常生活带来的不利影响。2 工程概况2.1 工程简介牛场坪双线大桥位于云南省文山州丘北县境内，中心里程为DK587+977.00总长154.58m，共计3跨。桥台采用双线矩形桥台：1号、2号桥墩采用圆端形墩。全桥1号和2号桥墩采用钻孔灌注桩基础，0号和3号桥台根据“云桂云南YGTJ-5标丘指桥变（2011）001”号变更会商纪要进行变更设计，改原设计钻孔桩基础为挖孔桩基础。桩径根据不同跨度和地质条件分别有1.25 m、1.50 m。2.1.1 自然地理特征（1）地形地貌该桥位于云南省文山州丘北县境内，大山纵横，交通不便。（2）气候特征该桥所处的文山州温暖湿润，四季如春，雨量充沛，湿度大，无霜期长，属亚热带季风气候。 全年平均气温在13-20之间，全年无霜期230天左右，每年7-9月气温较高，1-2月气温较低，雨量为1300mm-1700mm，年降雨日在150-160天，年最大降雨量2500mm，年最小降雨量630mm，年平均相对湿度81%。文山州地处冷暖气流交汇的场所，季风作用明显。冬季天气稳定，多晴天；春季常春雨，春末夏初为“梅雨”；夏末多晴少雨高温天气；秋季常阴雨绵绵。2.1.2 工程建设条件交通运输条件该桥址处于六郎隧道出口与对门山隧道进口之间，属山岭重丘区，材料及混凝土的运输相当不便，需根据施工需求在顺桥方向修建施工便道，可以利用六郎隧道出口、对门山隧道进口的施工便道。沿线建筑材料分布砂：工程用砂主要来源于砚山县落太邑（机制砂），主要采用公路运至各工地。碎石：文山州境内石料资源较为丰富，主要为花岗岩、石英砂岩等，附近分布有众多采石场，碎石可采用公路运至施工现场。沿线水、电、燃料等可利用资源情况施工用水可以使用附近山泉水，将此部分用水进行化学实验分析合格后或进行一定的科学处理后再作为施工用水。施工线路范围内就近的用电网比较少，施工时根据用电的要求采接能达到负荷的电网上后，按照施工线路走向在电路不能达到处再安装新的电网供工地使用，并配发电机以备用。使用的油料可以就近在加油站定点采购使用。2.1.3 工程特点本桥以悬臂梁为主，桥型为预应力混凝土连续梁系，施工技术较复杂。工后沉降和混凝土徐变控制标准高。为满足无砟轨道沉降控制技术要求，对桥梁工后沉降和混凝土收缩徐变要严格控制。特别是采空区要采取有效措施防止桥梁基础下沉。施工中应避免出现差、错、漏，造成不必要返工。结构耐久性要求高，本桥设计使用年限为I级，设计使用年限为100年，梁部碳化环境作用等级为T2，采用高性能混凝土。2.1.4 主要工程数量主要工程数量参考牛场坪双线大桥第一册。2.2 主要施工技术标准正线主要技术标准（1）、铁路等级：级铁路（2）、桥上线路情况：双线、曲线，线间距4.6米，最小曲线半径R=6000米。（3）、设计速度：客货共线200km/h。预留250km/h客专条件。（4）、设计荷载：“中活载”，检算荷载：ZK荷载。（5）、轨道结构：无砟轨道，跨区间无缝线路。（6）、环境类别及作用等级：一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为碳化环境，作用等级为T2。.（7）、地震峰值加速度：0.1g。（8）、使用年限：正常条件下梁体结构设计寿命100年。2.3 重难点工程本桥为大跨特殊结构，结构复杂，0号、3号台位于隧道洞口处，施工干扰和难度大。重点控制性工程为挂篮悬臂浇注连续梁。3 总体施工组织安排3.1 施工管理目标遵循“整体设计、系统建设、优质高效、一次建成”的方针，坚持设计高标准、科技高起点、工程高质量的要求，实现科技创新、管理创新、制度创新，达到“一流的设计、一流的工程、一流的技术装备、一流的运营管理”的建设目标，实现精品工程、安全工程的目标。3.1.1 安全目标杜绝因生产安全责任引起的重大及以上事故，遏制较大生产安全事故，减少一般生产安全事故；杜绝因生产安全责任引起的重大铁路交通及以上事故，遏制较大铁路交通事故，减少一般铁路交通事故。3.1.2 质量目标工程建设质量总目标：建设西南复杂地质艰险山区一流客运专线铁路，确保部(省)优，争创国优。（一）杜绝工程质量特别重大事故，遏制工程质量重大和较大事故，减少工程质量一般事故。（二）单位工程一次验收合格率100%。（三）开通速度达到设计目标值。（四）设计、施工资料、竣工文件做到真实，规范、完整、整洁、统一，实现一次交接合格。3.1.3 工期目标开工日期为2011年3月1日，竣工日期为2012年12月28日。3.1.4 环保、水保目标无集体投诉事件，环境监控达标，环境保护、水土保持设施与主体工程“同时设计、同时开工、同时施工、同时投入使用”。3.2 施工管理模式和组织结构3.2.1 管理模式根据招标文件要求集团公司在云桂铁路（云南段）站前5标施工现场成立“中铁十七局集团云桂铁路工程指挥部”。工程指挥部为集团公司派出机构，受法人委托负责本标段工程建设的各项工作。工程指挥部下辖五个工区。牛场坪双线大桥的施工任务由项目经理部四工区承担。3.2.2 施工组织结构施工组织机构见 图3-1 3.3 施工组织方案3.3.1 总体施工顺序桥梁工程施工顺序为：桩基础 承台 墩台 梁体现浇（架设） 桥面系。本桥梁为预应力混凝土连续梁，整个工程工期的主要控制因素为悬臂段连续梁的施工。3.3.2 专业间衔接与配合与桥梁工程相关的专业主要有接口工程预埋、预留；具体见表3-1。各专业间的接口与配合关系表3-1项 目桥 梁无砟道床接触网立柱基础综合接地预埋件电缆槽过轨管线注： 表示强相关；表示弱相关。3.3.3 施工组织总平面布置牛场坪大桥施工平面布置图见附图3-2。图3-2 牛场坪大桥施工平面布置图4 牛场坪双线大桥设施及过渡工程方案4.1 施工道路线路所经地区公路交通不便，施工运输可从既有公路经施工便道进入现场。施工便道分为贯通便道和连接便道。施工便道标准为：便道干线按双车道设计，路基面宽度6.5m，横向双侧排水，横坡4%。地基持力层按不同地质条件进行相应处理。4.2 混凝土拌和站为确保结构物施工质量，施工所需的混凝土全部采用集中拌制，采用电子自动计量配料系统进行配料，确保配料的精确性。本桥施工用混凝土由5号拌合站供应，5号拌合站设置在牛场坪大桥左侧，约两公里，拌合站占地10亩，拌合站配备两台带自动计量系统的120m3/h强制式拌和机；4.3 临时电力、给水及其他大临设施4.3.1 临时电力设施线路所经区域，地方电网较少，电力资源不便，考虑施工需要，从地方高压电网接出10Kv供电线至本桥。DK587+977里程处安装1250KVA变压器一台，以供全桥施工用电要求。4.3.2 供水设施该工点地表水系较为丰富，河道内四季均有流水，施工用水采用河道内流水，水源经化验合格后方可使用。根据工程情况，混凝土拌和站采用裂隙水供应。5 工程进度计划5.1 工程总体形象进度牛场坪大桥总体形象进度图见附图1。5.2 各专业工程施工进度安排钻孔灌注桩分项作业进度指标序号分项工程钻机定位钻进第一次清孔吊装钢筋笼安装导管第二次清孔灌注水下混凝土合计1钻孔施工2.5h72.0h6.0h4.0h1.0h2.0h2.5h90h承台分项作业进度指标序号工作内容时间序号工作内容时间1施工准备1d4绑扎钢筋2.52基坑开挖及防护2d5安装模板及浇筑混凝土2.5d3凿除桩头及基底处理1.5d6养生及凿毛6d墩身分项作业进度指标分项工程绑 扎墩身钢筋安装墩身墩帽模板绑扎墩帽钢筋浇筑混凝土混凝土养生拆模合计H15m2d3d1.5d2d3d1d12d悬臂施工周期表（一个节段）序号工作内容时间序号工作内容时间1挂篮前移就位0.5d5绑扎顶板钢筋1.0d2底模清理、调整标高0.5d6浇筑箱梁混凝土0.5d3绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管1.5d7混凝土强度达设计张拉要求5.0d4内模安装0.5d8预应力张拉、压浆0.5d10d/段6 主要施工技术方案6.1 施工方案（1）桩基础、墩台身施工本桥基础1号和2号桥墩基础采用钻孔灌注桩，主要采用冲击钻。0号和3号桥台基础采用挖孔灌注桩，挖孔过程中采用锁口、护壁。承台采用大块钢模现场拼装，整体浇筑；台身采用大块钢模现场拼装，整体浇筑。本桥所用钢筋在加工场集中加工，专用运输车运输到各施工点安装。本桥所用混凝土都由5号拌合站供应，混凝土运输车运输到施工点，然后根据现场条件采用吊车、混凝土泵车、混凝土输送泵等入模。（2）梁部施工连续梁采用轻型挂篮分段悬臂灌注施工、在两主墩墩顶立模灌注0号梁段，待混凝土强度达到设计值得90%，弹性模量达到设计值的100%并满足5天龄期时，张拉0号梁段预应力。在0号梁段安装挂篮，分别在挂篮上对称向两侧顺序灌注各梁段，移动挂篮，灌注下一个梁段，直到形成2个对称的T构；先合拢中跨，最后在边墩旁搭设托架及鹰架并利用托架，鹰架及挂篮浇注合拢两边跨梁段，完成梁体施工。6.2 钻孔桩施工钻孔桩基础施工工艺见图6-16.2.1 钻孔施工准备陆上桩基将场地平整完成后；护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。就近选一处地方开挖泥浆池，泥浆池设置2个（泥浆循环池和泥浆沉淀池），容积100200m3左右，并在四周设置护栏，防止人畜掉入。排渣、投泥浆、测指标养护、凿桩头、检验钻机就位钻 进中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥 浆 制 备测孔深、泥浆指标、钻进速度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水密性试验测孔深、孔径钢筋笼及检测管制作埋设钢护筒场地平整钢护筒加工测量放样图6-1 钻孔桩施工工艺流程图6.2.2 桩基钢筋笼施工（1）钢筋加工 钢筋应有原制造厂的质量证明书及出厂合格证，运到工地后应做抽样检查，其技术要求应符合设计及施工规范要求。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经检验合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：钢筋表面油渍、漆污、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；加工后的钢筋，在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，所有受拉圆钢筋的末端应作180的半圆形弯钩，其弯钩直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d长的直线段。螺纹钢筋的末端可用直角形弯钩，直线段长度不应小于3d。用圆钢制成的箍筋，末端做成斜弯钩，弯钩的弯曲内直径应大于受力筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度应大于箍筋直径的5倍。钢筋加工在常温下进行，不宜加热，弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩必须一次弯成，加工完毕的钢筋，应放置在钢筋棚内的架垫上，避免锈蚀和污染，并挂标识牌标识。钢筋骨架加工的允许偏差见表6-1：表6-1 钢筋骨架加工的允许偏差表序 号项 目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度100mm2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d（d为钢筋直径）4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋钢筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%钢筋接头搭接头的配置，在任何截面内部都必须与邻近的钢筋保持适当距离，以利灌注砼。钢筋的焊接接头，应在安装前现场内焊妥，尽量减少在桩孔灌注地施工，在现场焊接钢筋笼节的的必须满足相应的技术要求。焊接处外观质量应符合下列规定：焊接接头处不得有缺口、裂纹、砂眼、夹杂和较大的金属焊瘤缺陷；焊接处表面平顺，无焊渣。钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处并应分散布置，在同一区段内不得配置过多接头，接头截面面积不得超过总截面的50%。6.2.3 钻孔冲击钻钻孔钻机就位后，对钻机对中整平情况进行自检，主要检查钻机就位牢固情况，钻头中心、护筒顶面中心与桩位中心在同一直线上，自检合格后报监理工程师检查确认后方可开钻。先在护筒内注满泥浆，要求泥浆稠度以满足护壁要求和孔壁压力，要保持护筒内的泥浆顶面始终高出地下水位1m以上，以确保不塌孔，必要时加入碱以提高粘土水化程度，含砂率小于4%，胶体率大于95%。当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，起、落钻头要速度要均匀，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时，采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔、弯孔。钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。6.2.4 验孔、清孔钻孔达到设计标高后停钻，用测量仪器、测绳、验孔器等对孔位中心偏差，钻孔垂直度、钻孔深度、孔径、孔底沉渣厚度、清孔后泥浆指标等进行全面检查，符合设计及规范要求并经监理工程师签认后，立即换浆清孔。在清孔时，注意保持孔内水头高度，一般保持在地下水位或河流水位以上1.52m，防止坍孔，清孔后孔底沉渣厚度及泥浆质量要满足规范要求，孔底沉淀厚度不大于5cm，不得用加深孔深来代替清孔。6.2.5 安装钢筋笼、导管成孔自检合格并经监理工程师检查合格后，安放钢筋笼。钢筋笼在钢筋加工场按设计图下料加工，钢筋笼一般按9m一节制作。钢筋场地硬化处理后，设置加工平台。在平台上按照设计的主筋间距摆放钢筋，其主筋与加强箍筋全部焊接，然后绑扎箍筋。钢筋笼加工完成，经检验合格后，用汽车运往施工的桩基旁。使用吊车安装钢筋笼，安装时用吊车两点缓慢吊起，垂直的放入孔内，防止撞击孔壁引起坍孔，等钢筋笼上端下放至孔口时，用钢棒固定在孔口上，吊起下一节，两节钢筋笼在孔口焊接，焊接采用单面焊。接头位置、长度、焊缝质量满足规范要求。焊接的长度不小于10d；焊接的宽度不小于0.8d，焊缝不可有砂眼、夹杂等现象。特别注意钢筋笼的整体垂直。等钢筋笼的垂直度、焊接质量检验合格后下放。全部钢筋笼安放至设计标高后，用四根25定位钢筋将钢筋笼固定在护筒或钻孔平台上，以防止钢筋笼在灌注混凝土时上浮。再用四六根25钢筋定位，使其钢筋笼的中心与桩位设计中心线重合。钢筋笼每焊接完一节，都要对焊接质量进行检验，首先进行自检，自检合格后报监理工程师检验合格后方可进入下道工序。钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌注导管。灌注水下混凝土用的导管在安装前要通过试拼，进行水密、承压和接头抗拉试验。试验时要邀监理工程师参加，试验满足要求后才可使用。导管使用时根据孔深配套使用,底节配3m，中间节配普通节2m或加配1m、0.5m长的调节导管。导管拼接采用法兰盘连接。导管应缓慢分节下放拼装，防止碰挂钢筋笼。导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离一般控制在25cm40cm为宜。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度满足规范设计要求后，报监理工程师检验合格进入下道工序。6.2.6 灌注水下混凝土导管安装完成后，对孔底沉碴厚度再次检查，沉渣厚度满足要求后尽快灌注水下混凝土。灌注前要计算和控制首批封底混凝土数量，确保导管下口埋入混凝土1-3米。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注要连续进行，灌注过程要控制好导管埋深，导管在混凝土埋深保持在26米范围。并作好灌注记录。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程80cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。6.2.7 质量检测桩基完工后，在进行承台施工前，要按业主和设计院指定的检测方法对桩基质量进行检测。确保桩基质量满足要求。6.2.8 钻孔的质量通病及处理方法(1)坍孔在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用相对密度、粘度、胶体率较大的泥浆或高质量泥浆。可投入粘土掺片石、卵石，低冲程锤击，使粘土、片石、卵石挤入孔壁起护壁作用。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒后再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上12m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。严格控制冲程高度。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。(2)钻孔偏斜安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、固定钻头的钻架和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。在有倾斜的软、硬地层钻进时，低冲程或回填片、卵石冲平后再钻进。(3)掉钻落物开钻前应清除孔内落物，经常检查钻具、钻头、钢丝绳和连接装置。(4)钻孔漏浆在透水性强的砂砾或流沙中，特别是在地下水流动的地层中钻进时易漏浆，这时宜加入稠泥浆或回填黏土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。属于护筒漏浆的，应按有关护筒制作与埋设的规范规定办理。(5)糊钻和埋钻糊钻和埋钻经常出现在冲击锥钻进过程中。当发生事故时可清除泥包，调节泥浆的相对密度和黏度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，减小冲程，控制进尺，若严重糊钻，应停钻，清除钻渣。(6)扩孔和缩孔扩孔较为多见，其原因与坍孔相似。缩孔多发生在软塑土的地层中，为了防止缩孔现象的发生，要及时焊补钻锥，要用失水率小的优质泥浆护壁并快转慢进，复钻二、三次，或用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直到发生缩孔部位达到设计孔径为止。(7)梅花孔冲击钻钻进时，冲成的孔不圆，易发生梅花孔，处理方法是：经常检查转向装置的灵活性，及时更换或修理失灵的装置。选用适当黏度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。在低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。出现梅花孔后，可用片、卵石混合黏土回填钻孔，重新冲击。6.2.9 安全保证措施建立安全保障体系，明确各自岗位职责。钻机各岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部人员都必须熟知桩基整个施工过程，同时要熟练掌握自己所承担的工作内容和操作规程。不符合条件者不得上岗。坚持“安全第一，预防为主”的方针，定期和不定期组织人员进行安全学习和安全教育。钻机就位后，必须经技术人员检查，合格后方可作业。钻机作业时设指挥一名，在作业过程中，钻机工作人员必须严格执行指挥的调度指令。施工现场设专职安全员一名，在醒目部位要标识各种安全标志，时刻提醒施工人员安全生产。严格设备交接班制度，认真作好交接记录。要做好钻机的日常保养和定期保养，并做好记录，使设备能够安全、正常的工作。加强劳动保护，现场施工人员要配齐各种防护用品，并安排合理作息，严禁疲劳作业。所有电器设备必须有可靠的接地装置和防漏电保护装置。6.2.10 环境保护措施各种机械设备及人员不得随意进入山林，严禁侵入征地界限外。施工驻地产生的各种生活垃圾应集中存放，定期送至垃圾回收站，不得乱弃。加强施工驻地周围的净化，做到定期消毒。做好施工燃油的保管工作，油料存放应做到密封保存。钢筋焊渣、桩基弃渣应在施工完毕运至指定地点，集中处理。废弃泥浆应采用罐车运至指定地点，不得随意乱排，污染土地或水系。6.3承台6.3.1 基坑开挖方式对一般地段承台，即土质较好，地下水不发育类型基坑开挖。开挖前要进行平面位置的确定和标高的测量,并根据土质情况和开挖深度确定坡比。并做好护桩，以便控制基坑开挖深度和底部尺寸。采用挖掘机开挖，人工配合。出土及时使用自卸汽车运走，减少弃土对坡顶的压力。基坑基底尺寸比设计每侧宽出5075cm。基坑开挖至距设计承台底标高1020cm时，即采用人工清除剩余土方至设计承台底标高且用人工使用小型机具凿除桩头，基坑内设截水沟汇水井抽水法排水。基底铺设5cm厚砂浆作为承台垫层，基底垫层高程允许偏差20mm。基坑四周设置排水沟、集水坑，用抽水机或潜水泵及时将坑内积水排除。当施工便道距基坑较近时，便道与基坑之间设置1m宽的护道，并在基坑周围设置截水沟防止水流入基坑。对地下水较丰富，地质条件较差地段承台基坑开挖。对地下水较丰富，地质条件较差地段承台，开挖时采用50mm钢管（木桩）和30mm厚的木板进行边坡防护。开挖前精确放样，然后按照1：0.5边坡开挖基坑,开挖一段(大约5米左右)到设计标高后,立即用挖掘机垂直打入钢管（木桩）,要求桩尖打入到承台底至少1.52米，桩间距为0.75米，并用钢管、方木将钢管桩（木桩）连接成整体。边坡人工进行修理，大致一个平面，铺上木板，用钢管（方木）与钢管架（纵向梁）连接,来防护边坡。开挖后立即进行承台施工，做到随挖、随清、随加固。桩打入后，如出现坍塌迹象要采取加固措施，如进行横向连接和加后地锚。具体见下图6-2。图6-2 承台开挖坑壁支护示意图承台基坑开挖、防护注意事项:放样准确，以减少开挖范围，减少对周围的干扰；打入的桩要达到规定的深度，以保证坑壁的稳定；施工要迅速，尽量缩短施工时间承台基坑开挖完成后，对基坑平面位置，基底标高等进行自检，自检合格后报监理工程师检查认可后进行下道工序。6.3.2 承台钢筋绑扎钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，用汽车运至工地，在现场进行绑扎。钢筋下料、弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。钢筋加工制作前，进行除锈、除污处理，确保表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。钢筋接头采用搭接双面焊，焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处并错开布置，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应不超过50%。承台钢筋绑扎之前，第二次进行承台放样，并用墨线弹出承台外轮廓线和纵横向轴线，定出底层钢筋间距布置，并用混凝土垫块垫平，钢筋网片要求在一个平面上。在浇筑承台混凝土前，埋设墩身钢筋。墩身钢筋焊接成骨架，用吊车一次预埋成型，减少钢筋立焊，并采用钢管架作临时固定。钢筋骨架结实稳固，并有足够的刚度，在灌注过程中不发生任何松动，位置要正确，不倾斜、扭曲。钢筋绑扎采用0.7mm铅丝，无漏绑、松动现象。承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。钢筋加工及安装允许偏差见表6-2。承台钢筋安装完成后，按表6-2中要求项目进行自检，自检合格后报监理工程师检查，检查合格后进入下道工序。6.3.3 模板加工及安装模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。模板加工及组拼后检查结果，其允许误差满足下表6-3要求。承台模板安装完成后，按表6-3中项目进行自检，自检合格后报监理工程师检验合格后进入下道工序。表6-7钢筋加工及安装允许偏差序号项 目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2箍筋内净尺寸+33受力钢筋排基5尺量，两端中间各1处4同一排中钢筋受力钢筋的间距205分布钢筋间距20尺量，连续3处6箍筋间距10尺量，连续3处7弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量7钢筋保护层厚度cc30mm+100尺量两端、中间各两处c30mm+50表6-3 承台模板安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1轴线位置基础152表面平整度53高程基础204模板的侧向弯曲梁、板、墙h/1000，且小于155两模板内侧宽度+10 -56相邻两板表面高低差26.3.4 承台混凝土浇筑混凝土输送车运送到现场，混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右、采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm-10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5倍，不得漏捣和过振。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣器。6.3.5 承台混凝土养护浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布浇水养护。养护配专人负责，养护不少于14d，当混凝土强度芯部与表面、表面与环境间的温差不大于20时方可拆模。6.3.6 承台施工质量标准承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差要求符合表6-4的规定。表6-4承台的允许偏差、检验数量及检验方法序号项 目允许偏差检验方法1结构尺寸30mm尺量长、宽、高各2点2顶面高程20mm测量5点3轴线偏位15 mm测量纵横各2点6.3.7 承台施工质量保证措施承台为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，控制混凝土内外温差小于20；预埋温度传感组件，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，控制温差，防止开裂。合理布置冷却管，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部温升。根据实测温度控制调节水流量、流速和开停通水时间，加强保温和减少内外温差，养护时间为14天。选用水化热较低的水泥、优质的砂石料，并在混凝土中掺加必要的掺合料和专用复合外加剂，优选高性能耐久混凝土配合比。计量准确，搅拌均匀，适当延长搅拌时间。控制混凝土的入模温度和环境温度。尽量避免使用新出窑的水泥，确保使用的水泥经过一段时间的冷却。高温季节施工时，对砂、石料和水泥等原材料进行遮盖，采用低温水搅拌并尽可能在傍晚和晚上浇筑混凝土，从而降低混凝土的拌和温度。混凝土采用混凝土输送车运送，经过溜槽入仓。采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工缝。混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣深度宜插入下层5-10cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。混凝土浇筑完毕后及时用湿麻袋覆盖，加强保温、保湿养护，延缓降温速率，加强施工中的温度监测和管理，及时调整养护措施。6.3.8 承台施工安全保障措施基坑开挖前，在顶面边坡以外的四周挖排水沟，并保持畅通，防止汇水灌入而引发坍塌事故；底部设置集水坑。弃土远离基坑和已施工的墩台，避免偏压造成坑壁或结构失稳。挖掘机或其它机械在坑顶进行挖基作业时，距坑边的安全距离视基坑的深度、坡度、土石质情况而定。一般不小于1m，堆放材料及机具不小于0.8m。夜间施工时应有足够的照明设备。在基坑内电焊时，严禁将电线及用电设备浸泡水里，以防漏电。基础模板支撑牢固，以防浇注过程中倾斜伤人。浇注混凝土前，搭设的输送通道及施工平台坚固、稳定，并设置防护栏杆。承台开挖后四周必须用钢管围成一圈作为防护。6.4 墩身施工6.4.1 测量放线与基顶处理采用全站仪准确测设出墩身十字线，并将水准基点引测至承台上，根据测设出墩身十字线，定出墩身的外轮廓线。承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质，冲洗干净，加强基础与墩身的连接效果。6.4.2 施工支架搭设支架立杆配置为3种长度，即2.4m、1.8m和1.2m；横杆配置为三种长度，即1.2m、0.9m和0.6m。承台混凝土强度达到5MPa以上时进行支架搭设。支架搭设完后，检查各连接处的牢固情况，有无松动现象，保证支架的整体刚度和稳定性。6.4.3 钢筋绑扎成型钢筋在钢筋加工场严格按设计图纸和规范要求加工。墩身筋绑在施工承台时已与承台钢筋同时绑扎成型。剩余墩帽、托盘、垫石钢筋在加工厂加工成型后，吊车吊装就位，与墩身钢筋焊接绑扎联接成整体。所有结构预埋件进行锌铬涂层防锈处理。结构物表面钢筋的焊接，应保证成为统一电气回路，同时在结构适当部位引出钢筋连接端子，结构物之间连接端子用钢绞线连接，以减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线腐蚀和向外扩散。钢筋绑扎采用0.7mm铅丝绑扎，无漏绑、松动现象，钢筋骨架结实稳固，并有足够的刚度，在灌注过程中不发生任何松动。绑扎钢筋骨架时，位置正确，不倾斜、扭曲，保护层厚度达到设计厚度（采用新型）。钢筋安装完成并自检合格后报监理工程师检查，经监理工程师检查合格后进入下道工序。6.4.4 墩身模板安装墩身模板采用整体大块无拉筋组合钢模。模板安装前先试拼，试拼合格后方在墩位上进行安装。安装底节模板前，检查承台顶高程及外轮廓线，不符合要求时凿除或用砂浆找平处理，以确保墩身模板准确就位。承台顶面与模板联结面平整，无缝隙，防止水泥浆流失。模板吊装组拼时，不得发生碰撞，由专人指挥，按模板编号逐块起吊拼接。模板在地面组拼完成后，进行调校，使其接缝严密，棱角分明。用25t以上吊车进行整体吊装，围带通过钩头螺栓与模板固定，并上好两端拉杆。用6mm钢丝绳和紧线器作固定揽风绳，固定于相邻桥墩承台预埋拉环上，使其对位准确牢固，混凝土浇筑中不产生变形和位移。墩台模板安装允许偏差和检验方法见表6-5。墩身模板安装完成后，按表6-6要求项目进行自检，自检合格后报监理工程师检查，检查合格后进入下道工序。表6-5 墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支撑垫石顶面高差0 -57预埋件和预留孔位置56.4.5 混凝土施工混凝土拌合采用自动计量拌合站工厂集中拌合，运输采用输送车。采用混凝土泵车泵送混凝土入模。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。将基础混凝土表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。泵送混凝土可以控制出料口与浇筑面的距离，其距离控制在2m以内，当达不到要求时，使用串筒连接，保证出料口到混凝土面的距离不大于2m。混凝土分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，且插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动器，避免振动器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣器。为保证混凝土振捣质量，与进人孔交叉的钢筋暂不绑扎，便于捣固人员进入墩身下部捣固，待浇筑至墩顶时再绑扎。在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光。6.4.6 混凝土拆模、养护利用接水管上墩方法养生，混凝土浇筑完46小时后覆盖土工布,采取喷雾洒水对混凝土进行保湿养护10d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除土工布，使用塑料薄模将混凝土暴露面紧密覆盖14d。养护配专人负责。当混凝土的强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时，方可拆除。模板拆除采用吊车配合，拆除时保护好墩身棱角等易损部位。模板拆除后，立即将模板清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免损伤模板板面。在施工中发生变形的钢模板，调校符合要求后方投入使用。墩身施工工艺流程见图6-3。承台与墩接触面混凝土凿毛毛拼装脚手架绑扎墩身钢筋墩身、帽模板安装原材料检验灌注墩身混凝土钢筋与模板检查签证混凝土养护制作混凝土试件混凝土试件试验制备混凝土钢筋与模板检查签证配合比审查原材料检验墩身、墩帽质量验收钢筋下料加工绑扎墩及托盘钢筋bangzhu墩身混凝土凿毛灌注墩帽及托盘混凝土图6-3 墩身施工工艺流程图6.4.7 垫石混凝土的施工垫石混凝土等级是C40，其施工方量小，与墩身强度等级不同的混凝土。垫石混凝土的模板与墩身模板同时架立。在混凝土灌注之前，测量班精确测定垫石的平面位置及高程，在支座底至垫石顶面之间预留2050mm以便于支座安装时进行重力压浆。墩身混凝土浇筑封顶时，拌合工厂更换配合比，专门拌制C40混凝土，浇筑垫石混凝土，与墩帽混凝土形成整体。墩台施工允许偏差见表6-6。表6-6 墩台施工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查不少于5处2空心墩壁厚53桥墩平面扭角24表面平整度51m靠尺检查不少于5处5支撑垫石顶面高程0 -10测量检查6预埋件和预留孔位置56.5 桥台台身采用大块钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，组织混凝土浇筑。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。混凝土浇筑时采用卷扬机或吊车提升，浇筑高度大于2m的要设置串筒，以保证混凝土下落时的高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。6.6 现浇连续梁牛场坪双线大桥现浇连续梁采用悬臂法施工。悬臂法施工既减小各种施工干扰，又能加快施工进度，使用辅助设备少的特点，减少了人力物资的浪费。悬臂法灌注箱梁0#段及边跨采用支架施工，其余各节段均采用挂篮悬臂灌注施工。支架及挂篮拼装好后进行预压，消除非弹性变形。最后进行模板的安装及钢筋绑扎。检测合格后进行混凝土的浇筑。混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土运输车运至施工现场。泵送混凝土入模。混凝土浇筑后养护，达至设计要求强度后进行预应力施工。挂篮移动。重复进行完成悬臂段的施工，最后进行合拢段的施工。悬灌梁施工作业步骤见图6-4。图6-4 悬臂浇筑预应力连续箱梁主要施工步骤示意图6.6.1临时支座安装为承受悬臂施工中临时刚构重量及不平衡弯矩，在墩顶支撑垫石两侧分别对称设置临时支座。临时支座采用C50混凝土灌注，顺桥向靠外侧分别设置两排32钢筋，上下端分别锚固于梁体及墩身内。为便于合拢时拆除临时支座，在临时支座中间设置一层5cm厚硫磺砂浆间隔层，并在其中预埋电阻片。拆除临时支座时，在临时支座与永久支座间设隔热层，然后向电阻片通电使硫磺砂浆熔化，拆除临时支座。6.6.2.墩顶0梁段施工采用墩顶托架施工0段。0段使用挂篮的内、外模。施工流程为托架拼装、预压完成后，安装底模板分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位安装竖向预力筋及管道安装纵向预力管道安装内模板绑扎顶板钢筋安装顶板纵横预力管道搭设混凝土浇筑工作平台浇筑混凝土养生拆模穿钢绞线束施加预力压浆。安装底模，设置预拱度0段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置好底模下纵梁和底模板，然后在底模纵梁下放置千斤顶，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以木楔作调整工具，然后加固。0段侧模并加固外模采用三角挂篮外模。将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。绑扎底板、腹板、横隔板钢筋调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。立内模内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模（包括过人孔）到位，并加好垫块，调整好位置；这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m一组。然后起吊腹板、顶板内模到位，在墩顶作钢管支撑；然后调整好位置、标高，同时加固，加强支撑；最后安装腹板钢筋。绑扎顶板钢筋立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置竖向精扎螺纹钢以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管；绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。浇筑0段混凝土经监理工程师检查合格后，输送混凝土到0段，分部、分层对称浇筑保证两头均衡施工。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒振捣，腹板用附着式振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。混凝土养护混凝土初凝后，顶面覆盖保湿，严格按施工规范要求洒水养护混凝土，保证混凝土面保持湿润，保湿养护时间不小于14d。张拉压浆在养护期间，将0段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土的强度和弹性模量达到设计要求时，用千斤顶张拉预应力筋。先腹板束，后顶板束，先外后内对称张拉。张拉完毕，尽快压浆，压浆采用真空辅助注浆工艺。0段施工工艺流程见图6-5 0#块施工工艺流程图。波纹管加工内模安装钢筋制作中线及高程测量绑扎底板、腹板钢筋安装底模立侧模拼装底模托架和脚手架墩顶预埋件检查立内侧模绑扎顶板钢筋立 顶 模抄 平立端头模检查验收混凝土浇筑养 生混凝土拌合等强拆模取 试 样穿 束预应力束制作张 拉张拉机具校验压 浆取试样凿毛清洗图6-5 0段施工工艺流程图0段混凝土施工要点0段构造复杂，圬工量大，为了避免水平施工接缝及加快施工速度，混凝土采用一次浇筑完成。但梁段浇筑必须在混凝土终凝前完成，底模、内模支架必须支撑牢固，决不能因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内各种管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。振捣采用插入式振动棒为主，附着式震动器为辅。混凝土由天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板混凝土由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板，浇筑过程中要有专门技术人员负责技术指导和质量控制。6.6.3悬臂浇筑段施工6.6.3.1挂篮设计加工及拼装（1）挂篮设计挂篮是悬臂浇筑施工的主要设备，采用我单位成熟使用的三角挂篮，挂篮设计按我合同段最重节段进行设计，但不大于设计规定的挂篮重量，以满足连续箱梁节段尺寸、重量及其它要求。挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统，内外模板和张拉操作平台组成。挂篮委托专业厂家进行改制。菱形挂篮的特点：结构简单，杆件受力明确合理，承载能力强，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位固定准确、调整立模方便，施工空间大，并可在弦杆上安装走行桁吊。2）挂篮拼装挂篮拼组分为工厂拼装和现场拼装两个步骤：工厂拼装每片主构架、四片横向联接系及模架需单独在工厂拼组成大件，其余均为散件。主构架受力试验主构架拼好后，用2个主构架拼在一起，按照挂篮的设计受力进行受力试验，加力通过千斤顶张拉钢绞线，检测主构架在设计受力下的变形情况。现场拼装将加工厂拼装件及散件运抵现场后，用吊车吊送构件至0段上拼组，拼组程序如下：准备工作：在现浇0段混凝土施工时准确设置预留孔位、预埋构件，0段浇筑完成后，在梁顶上安装、整平，锚固轨道。拼装主梁系中主构件以及后锚系统，然后用倒链以设在0段的预埋构件为支撑，将主构架固定。拼装两主构件间横向联接系、前上横梁，将临时倒链取掉。同时安装底模内托梁以及后吊带，插放滑行梁，以及安装后吊精扎螺纹钢。悬放吊带，吊放前托梁，再安放底模桁架、底模板。在前上横梁悬放倒链，吊住滑梁前端点并用倒链移出内外模板。（3）挂篮压载试验挂篮安装完成后，必须进行压载试验，以检验挂篮各构件的受力情况、挂篮的抗倾覆性及挂篮的刚度，消除挂篮的非弹性变形和测定弹性变形量，为梁体的线形控制提供基础数据，压载的重量为节段最大重量的120%。其试验方法为：计算悬浇过程中挂篮的最大静载重量，作为压载的总重量。在挂篮前端底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点，并测定各点的初始标高。将压载的总重量等分为四个等重量级，压重材料选用袋装砂或水箱。加载：将装好的砂袋或水箱抽水按重量分成的四个等重量级，逐级加载，每加一级荷载，即测定一次观测点的标高值，并做好记录。减载：减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧，然后逐级减载，并逐级测定减载后的标高值，同样做好记录。绘制挂篮变形曲线，根据初始标高和加载及减载过程的观测值绘制挂篮的载重变形量曲线，以备梁体线形控制计算使用。6.6.3.2梁段循环施工挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂篮后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主构架，模板系随主构架一起前移到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。当施工梁段混凝土达到设计要求的强度和弹性模量后，张拉预应力束并待孔道内水泥浆初凝后即可拼装挂篮，进入循环悬浇梁段施工。主要施工工艺如下：梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。浇筑完成24h后，拆除模板拉筋，松开顶板上提吊内模纵梁的千斤顶，内模纵梁即下落锚固于梁段顶板下方的滚筒上，内模与混凝土分离，松掉内模后及时进行养护。穿设梁段待张拉钢绞线，装好锚具。用卷扬机穿设长钢绞线，首先利用单根钢绞线将钢丝绳带过，然后利用钢丝绳牵引穿过整束钢绞线。循环段混凝土达到设计要求的强度和弹性模量以上时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后及时压浆。松开前横梁及底模后吊带装置的千斤顶，底模及外侧模靠自重自动与梁段混凝土分离，松开挂篮主构架尾部的后锚装置，挂篮主构架轻微前倾，挂篮走行轮扣入滑行轨顶部凹槽内，在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板。在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。挂篮移动到位后，应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一段施工。悬灌梁循环段施工工艺流程见6-6梁段悬灌施工工艺流程图。6.6.3.3 施工注意事项混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接并符合规范要求。各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。梁段悬臂浇筑时，“T构”两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于2m3。浇筑梁段混凝土时应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。标高控制绑扎底板钢筋和预应力管道挂篮安装绑扎腹板管道和预应力管道标高控制立内模、外模、端模报请监理工程师检验绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔沉降观测设预拱度制试块浇筑梁段混凝土养生、等强张拉机具检验穿预应力束预应力束制作张 拉压 浆制试块挂篮滑移制试块施工下一段箱梁循环图6-6 梁段悬灌施工工艺流程图6.6.4边跨现浇段施工边跨现浇段采用落地支架法施工。支架墩利用万能杆件拼组，以承台作基础。支架拼组好后进行预压，预压以节段重量的120%进行压载；直线段底模为大块钢模拼接而成，底模直接设置在纵梁上，横梁与纵梁间垫以砂箱，以利于拆除底模。其工艺流程为：搭设落地支架搭设模板支立平台安装支座支立模板绑扎钢筋及安装预应力管道搭设混凝土浇筑平台浇筑混凝土养生拆除内、外侧模