L型活塞压缩机的维护检修与常见故障分析.doc

扬州工业职业技术学院2009 2010 学年第 2 学期毕业论文课题名称： L型活塞压缩机的维护检修与常见故障分析设计时间： 系 部： 机械工程系 班 级： 姓 名： 指导教师： 赵利民 L型活塞压缩机的维护检修与常见故障分析摘 要 压缩机是用来提高气体压力和输送气体的机械，属于将原动机的动力能转变为气体压力能的工作机。它的种类多、用途广，有“通用机械”之称。本文主要论述了L型压缩机的拆卸、L型压缩机主要零部件的维修、L型压缩机的维护、压缩机常见故障分析与应对措施以及目前先进的诊断与故障分析方法。从而延长其使用寿命，提高L型压缩机的安全性与经济性。关键词L型压缩机 维护检修 故障分析 空气压缩机简称压缩机或空压机，是用来提高气体压力和输送气体的机械设备。从能量的观点来看，压缩机属于将原动机的动力能转变为气体压力能的机器。随着科学技术的发展，压力能的应用日益广泛，使得压缩机在国民经济建设的许多部门中成为必不可少的关键设备之一。压缩机在运转过程中，难免会出现一些故障，甚至事故。故障是指设备在工作过程中，因某种原因“丧失规定功能”或危害安全的现象，而事故是人(个人或集体)在为实现某种意图而进行的活动过程中，突然发生的、违反人的意志的、迫使活动暂时或永久停止的事件，两者是关联的，如果发现故障不及时排除，有可能会造成重大事故。一、 L型压缩机维护检修1、L型压缩机维护保养 为保证压缩机处于良好的运转状态，延长机器的使用寿命，必须进行维护保养。通过维护保养，能全面掌握机器的状况，可以及时发现问题，排除故障，改善机器的工作状况，即使出观故障，也便于判断和采取措施。活塞式压缩机维护保养一般分为日常维护和三级保养。(1)日常维护日常维护是操作人员必须履行的工作，也是确保压缩机正常运转的条件之一。日常维护主要内容有：1）、做好日常巡检工作。日常巡检工作中要注意设备的“看、听、摸、闻”，所谓“看”，就是勤看各指示仪表，如各级压力表、油压表、温度计、油温表等，注意润滑情况，如注油器、油箱和各润滑点，以及冷却水流动情况等。所谓“听”就是勤听机器运转的声音，如气阀、活塞、十字头、曲轴及轴承等部位的声音是否正常等。所谓摸就是勤摸各关键部位，观察压缩机的温度变化和振动情况。如冷却后排水温度、油温、运转中机件温度和振动情况等，从而及早发现不正常的温升情况。所谓“闻”就是通过设备周围气味的变化及早发现设备因异常高温而产生的变化。2）、做好定期作业工作定期作业是保证机器正常运转的关键环节，对于易损件众多的活塞式压缩机更是如此。定期作业应该按照设备的定期作业规程来严格执行，其内容应该包括设备的日常定期清洁工作，如进气滤清器的清洗，油过滤器的清洗；定期检查工作，如曲柄销、十字头销间隙的测量；定期易损件更换工作，如进排气阀阀片的更换与修磨；定期润滑工作等等。3）、做好润滑工作 润滑工作不仅包括油品的“五定三过滤”，还包括油的及时分析检测工作，很多压缩机故障都是由于油品质量达不到要求造成的。在油品使用过程中，油的酸值超标可以提高磨擦面腐蚀的速度，腐蚀产生的铁屑等又进一步加速了磨损。油质劣化形成的胶质、油泥等物质在排气管中积聚甚至会形成爆炸事故。4）、做好日常记录工作 和压缩机有关的日常记录工作包括运行记录、巡检记录、检修记录、润滑记录等，这些记录可以提供机器状态的变化趋势，帮助我们及时发现机器发生的异常情况。也是日后确定机器检修项目的重要来源，和进行设备事故分析的依据 (2) 三级保养1) 一级保养一级保养是每天必须进行的工作。一般在班前、班后及当班时间进行。目的是保证设备正常运转和工作现场文明整洁。一级保养主要内容有：按照循环润滑的周期，每天或每班应向压缩机各加油点加油一次。有特殊要求的，如电动机轴承的润滑，按说明书规定加油。总之，一切运动的摩擦部位，包括附件在内都要定时加油。 要按操作规程使用机器，勤检查、勤调查，及时处理故障并记人运行日记。 工作时，要保持机器和地面清洁。交班前应将设备擦干净。 冬天室温度低于5。C时，停车后应放掉夹套内的冷却水，防止冻坏夹套。2) 二级保养 每800h清洗气阀一次，需要维修的气阀，进行手工研磨，手工研磨过程如下：（1）将气缸盖清洗干净，特别是排气道、气阀导管、阀座处的积炭。气缸盖密封面朝上。气阀要做好记号，以免相互弄错（2）气阀与阀座密封锥面严重烧蚀和磨损(凹痕达2mm)-先光车再研磨。（3）先粗研磨，用200目研磨砂与机油调好。先在气阀密封面上涂一层薄薄的研磨砂，用带木柄的橡胶皮碗将气阀阀面吸住，以拍打与转动相结合的动作进行研磨，直到气阀锥面出现一条十分整齐的灰色环带为止密封。然后再进行清洗工作，把阀、导管、阀座上的粗研磨砂清除干净。（4）后细研磨，用600目研磨砂与机油调好。重复上面的动作，直到气阀锥面上出现完整的密封带。再进行清洗工作，把阀、导管、阀座上的细研磨砂清除干净。（5）最后在气阀上涂一层机油，继续研磨数分种 ，使气阀与阀座之间能更好配合。（6）气阀研磨时应注意不要用力过大，以免使阀座与气阀之间由于过度撞击而使密封锥面宽度变宽或磨成凹形。研磨后的密封带宽度：进气阀应在1.22mm 之内，排气阀应在23mm之内。密封带过宽：密封性不好，密封带过窄：工作寿命短。研磨时还要注意不要将研磨砂涂地过多，以免弄进气阀导管，造成阀杆和导管磨损、拉毛和正常间隙破坏。再次强调清除阀座、阀盖积碳，防止积聚到一定程度发生爆炸，清洗润滑油过滤器、过滤网，对运动机构做一次检查。 每1200h清洗滤清器一次。特别是装在尘埃多的地方滤清器要清洗，以减少气缸磨损。 每2000h将机油过滤一次，除去金属屑及灰尘杂质。如果油不干净，应换油，轴瓦应刮调一次。对整台机器的间隙进行一次全面的检查。3) 三级保养三级保养的目的是提高设备中修间隔期内的完好率，工作内容与小修基本相同。(3) 长期闲置的设备保养如果长期不使用机组，则应做好机组的封存、保养工作。1) 机组封存前，按要求加注规定数量的润滑脂。半固体的润滑剂称为润滑脂（俗称黄油或干油），它由矿物油、稠化剂在高温下混合而成。润滑脂的静摩擦系数较大，给设备的开车启动增加一定的困难，但运转起来后，润滑脂的工作情况与普通润滑油基本上是一样的，而且运转和停车时都不会泄露。如果润滑脂存放过久，颜色由浅变深，则表示它们已经氧化变质，超过6个月闲置期，应重新加注润滑脂。2) 要在机组重新投运之前，将油封的油脂清除，用煤油或汽油洗净，随后加入新油。2、L型压缩机的检修活塞式压缩机的检修工作，是确保压缩机正常运行的科学规则，压缩机的完善状态、其能否正常地工作，在很大程度上取决于对压缩机能否坚持正常合理的检修。压缩机检修工作包括四个内容：大修、中修、小修和主要零部件的修复。（1）L型压缩机的拆卸。 1）拆卸前的准备工作 01掌握设备平时运行状况，需要查阅日常运行记录、维护保养记录和维修记录确定检修内容，备齐必要的图纸资料。02编制检修方案及施工方案，做好检修记录。03备齐检修所需的工器具(包括专用工具、量具、起重设备等)配件及材料。04.切断电源、系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修规定。盲板隔离法适用在对压缩机、泵、工艺管线或容器进行长期维修保养，以避免因使用隔离阀可能出现的泄漏或因开启不当而导致被维修的设备受压或释放可燃、有毒、高压流体的情况发生。 盲板要尽可能安装在靠近要工作的设备上,并且要根据盲板隔离标准来安装。另外，要考虑在拆除盲板时由于阀门泄漏而引起的压力或流体聚集的隐患，检修设备必须与运行或有物料系统隔离，即将与检修设备相连的管线用盲板相隔离，在各重要阀门、开关上挂好“禁动牌”，装置开车前再将盲板抽掉。抽堵盲板工作必须由熟悉生产工艺的人员专门负责，严加管理，同时注意以下几点： （1）根据检修计划，预先制定抽堵盲板流程图，注明抽堵盲板的部位和规格，并统一编号，指定专人负责。抽堵盲板前要注意检查设备及管道内的压力是否已降至安全值，残液是否已排净。（2）要根据管道的口径、系统压力及介质的特性，制造有足够强度的盲板。盲板应留有手柄，以便于抽堵和检查。（3）盲板应加在有物料来源的阀门后部法兰处。盲板两侧均应有垫片（靠物料侧须用新垫片），并用螺栓把紧，以保持其严密性。（4）抽堵盲板时，要采取必要的安全措施，穿戴合适的防护用品。当系统可能存在可燃或有毒介质时，必须佩戴防毒工器具。拆卸法兰螺栓时，应小心操作，防止系统内介质喷出伤人。（5）做好盲板的检查登记。对抽堵的盲板应分别逐一登记，并对照抽堵盲板流程图进行检查确认无误后挂上盲板标识牌，以防止错堵、漏堵或漏抽。2）拆卸与检查01. 拆卸联轴节，检查机组对中。在机组对中找正过程中有三种方法，三表法适用于各转轴都是水平状态，且联轴节间的距离较近，串联轴节直径又较大的情况。单表法它适用于各联轴节间的距离较大的场合，各转轴冷态时位置又都要求与热态中心线成倾斜状态的情况。而双表法具备了单表法的全部优点，由于是两轴同步盘动，直接使两轴的轴心对中，克服了端面表读数在消除轴向串动的影响和制造过程中的误差的影响。该方法比上述两种方法更为快捷、精确。很容易保证压缩机组找正精度达到小于等于002mm，所以，在压缩机组安装找正过程中，建议采用该方法02. 拆卸附属管线，检查并清理管线的结垢与腐蚀产物。03. 检查活塞杆在往返行程上的摆动量。04. 打开曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。拆下吸、排气阀，用10mm左右的软铅条测量汽缸在左右（或上下）止点处的余隙。05. 打开汽缸盖、拆开十字头与活塞杆刷连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。06. 拆开填料、刮油环等组件，检查磨损。07. 拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。08. 检查吸、排气阀阀片、弹簧、阀座、阀体筒等是否磨损或裂纹。清除阀组件的结焦和污垢。09. 检查测量汽缸或缸套工作表面的磨损。10. 拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。11检查测量轴颈的磨损，并测量臂距差。12在拆卸过程中，一旦具备条件，应该查机身水平度。13拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。14拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。15安全阀调整。16所有检查项目及其数据均应该记录在案。(2)大修大修是将压缩机机件全部解体拆开，更换全部磨损的零件，检查压缩机所有部件，排除压缩机所有故障。大修周期：一般空气压缩机运行20000h26000h则进行一次大修，每次大修需715天；大型工艺压缩机运行14000h大修一次，每次15天左右.大修主要内容有：1)检查曲轴是否有裂纹，曲轴主轴颈的圆锥度、椭圆度、平衡铁与曲轴的连接情况。2)检查或更换十字头销和活塞销。3)检查所有轴承磨损情况，更换磨损严重的轴瓦。4)检查连杆与活塞、曲轴的相对位置是否有偏斜现象。5)检查连杆螺栓是否有拉伸变形、裂纹、磨损等。6)检查活塞与活塞杆的固定情况，活塞杆在运动中是否有跳动偏差。7)清洗气缸和活塞，检查其磨损，进行修理。8)更换压缩机所有易损零件，如活塞环、阀片等。9)检查所有安全阀，并调整其开启压力，使其达到规定要求。10)检查所有仪器、仪表、检定日期、灵敏度和工作情况。11)检测调整曲轴的水平度，气缸的水平度，气缸与活塞的间隙，曲轴与活塞杆、气缸的垂直度，十字头与活塞杆连接情况，连杆大头与曲轴的径向间隙与轴向间隙。12)检查压缩机与电动机的连接情况。13)大修后，应对压缩机组、附属设备、管道等进行喷漆或重新刷漆。14)大修后，应对压缩机进行各种性能试验和试压、试车工作，并做好相应的大修记录。(3)中修空气压缩机每运行3000h一6000h进行一中修，气体压缩机每运行2500h5500h进行一次中修，每次检修范围大约45天，中修的检修范围比大修小，其压缩机拆卸程度也较小。中修的主要内容为检修易损零部件、校验压力表、安全阀及其他阀门的密封性。在中修过程中如发现下列零件磨损应更换：填料的密封元件、刮油器中的密封元件、气阀、减荷阀小活塞、活塞环、连杆轴瓦、十字头衬套及无润滑的各种零部件。(4)小修活塞压缩机小修是不定期的，约每隔48天可检修一次，检修内容也可根据实际情况而定。可在下列内容中选取一项或几项：1)清洗储气罐、滤清器、排气管路、阀门、压缩机的冷却水套、中间冷却器的冷却水管、油过滤器、油管、压力调节器及减荷阀装置等。2)检查压缩机运动机构的曲轴、连杆、十字头等各部分配合间隙。3)检查各连接部位的螺栓、垫片的紧固情况，必要时更换。4)检查试验安全阀、压力调节器、减荷阀的动作是否灵敏。5)检查气缸活塞环的磨损情况，磨损严重者予以更换。检查气阀各零件，如阀片、阀座、弹簧等，如有损坏、变形、扭曲等，则要更换。（5）L型压缩机主要零部件的修复。 1机体（曲轴箱）的修复 1）. 轴承孔或轴承座孔表面磨损的修复。01. 磨损量小于0.5mm，而且均匀，可采用电刷镀法修复。刷镀严格控制尺寸，刷镀后可不加工。02. 若磨损量不大，且不均匀，可用金属喷涂法并按图纸技术要求进行精加工，以达到修复目的。 2. 机身油池渗油的修复 经检查发现油池渗油时，如果并发现明显裂纹，可采用浸渗技术进行修复。具体有内压浸渗法和真空压力浸渗阀。浸渗剂有水玻璃型、合成树脂型和厌氧型3种，其中水玻璃型应用较多。 机身、汽缸或汽缸盖的非工作表面有裂纹，需要进行修理时，可采用补板法、丝堵法、补焊法、金属扣合法以及粘结等方法。修复后需用煤油试漏，保持4h以上，以不见油迹印出为准。机身下部排油孔放油，丝堵或盲板的静密封如果发生渗漏，应及早处理。否则时间一长，可能影响正常供油或渗入基础造成腐蚀。 2）曲轴的修复 1. 轴颈磨损的修复01.曲轴主轴颈和曲柄销轴颈的允许磨损磨损量如表1所示。表1 主轴颈和曲柄销轴颈的允许磨损磨损量02.手工研磨。当磨损量0.005mm而0.5mm，或修理尺寸小于极限尺寸，应使用金属热喷涂法修复。喷涂后需要机加工磨削，轴颈的圆角尺寸应是R/d=0.06-0.08,最小不小于规定的数值。 2.曲轴弯曲变形的修复01. 冷压法。对弯曲不大的小钢质曲轴，可采用机械方法加压校正。使用V型架将曲轴架在平台上，弯曲凸面部位朝上，在对应部位的下方放置千分表，以便观察加压时的变形量。准备就绪后，分阶段缓慢加压，最后一次压下量不能过大，避免产生塑性变形。校正时的反弯曲量不宜超过原弯曲量的1-1.5倍。加压过程中还应根据变形的方向和程度，用小钢锤表面进行敲击冷却，避免应力集中。02. 热压法。对变形量大的曲轴，应采用热压法校正。用V形架将曲轴架在平台上，先用氧气乙炔火焰加热弯曲凸面，温度控制在500-200摄氏度，到达此温度时，应迅速用绝热材料保温，温度降到50-70摄氏度，可以自然冷却。 3.键槽磨损的修复01. 键槽磨损宽度不超过原宽度5%时，可以加宽修复，但加宽不得超过原来宽度的15%。键应按扩大后的键槽宽度配制。若键槽磨损宽度超过宽度5%，可补焊后按原设计尺寸加工。02. 修复后的键槽中心线对轴的轴心线的对称度不低于9级精度。 4.曲轴出现以下情况，已经不具备修理价值，应判废更新。01. 轴颈减少量超过原直径的15%02. 探伤检查发现存在超过规定的缺陷.03. 弯曲无法校直。04. 裂纹无法消除。3） 连杆的修复 1.连杆大端变形的修复由于连杆大端薄壁瓦的余面高度太大，或厚壁瓦两侧垫片厚度不一致等原因，连杆螺栓拧紧时，连杆大端会产生变形。见图2图2连杆大端变形1-大端盖；2-连杆体；3-平板；-间隙01.镗修大端孔。将连杆体和大端盖的两剖分面分别磨去少许，使剖分面垂直于杆体，然后将大端盖组装在杆体上，按大、小头孔中心距尺寸重镗大端孔。02.检查两螺栓孔圆度、平行度、圆柱度以及两螺栓孔两端平面对其轴线的垂直度。如果不符合图纸要求，应进行镗孔或铰孔修复，并按修复后孔径配制螺栓。 2.连杆小头孔磨损的修复。01.镗小头孔，取出轴套，量准大、小头孔中心距尺寸，按技术要求镗制小头孔。02.按镗孔实际尺寸配制衬套外径，并保证其过盈量。衬套与孔的配合应是H7/r6。3.连杆体弯曲或扭曲变形的修复01.校正变形。测得连杆变形量以后，对中小型连杆可用冷校法进行校正，对大型连杆可用机械热压法校正。方法与曲轴校正方法相同。02.偏差的修正。校正后的连杆，要求对大小端平面进行磨削或刮研修正，使其保持平行。同时要注意检查是否因校正而引起新的裂纹或其他缺陷。 4.连杆螺栓头及螺母支撑面的检修 连杆螺栓头及螺母支撑面与孔端面如有接触不良，划伤或擦痕等情况，应进行刮研修复。如发现以下情况之一，应立即予以更换。01.螺纹损坏或配合松动。02.发现裂纹或其他质量缺陷。03.螺栓残余变形超过规定。装配连杆螺栓时，可用测微卡规、专用卡规等工具测量其弹性伸长量，不应超过连杆螺栓长度的1/1000.使用中如果发现连杆螺栓的残余变形量大于2/1000，应予以更换。4）滑动轴承轴瓦的修理 1.厚壁瓦磨损与拉伤的修理厚壁瓦轴瓦的厚度与轴颈直径之比大于1：20，瓦衬合金厚度一般在3-8mm。如果曲轴主轴瓦和连杆大头瓦的磨损未超过最大允许极限，可通过调节垫片来调整间隙，或刮研修复接触面以满足轴瓦与轴承体或轴颈之间均匀接触以及各项间隙的技术要求。增减调整垫片时，两瓦口上的垫片厚度要相等，不要加偏垫。采用刮研法修复时，轴颈与瓦的接触面积应大于总面积的80%，接触点要求均匀分布。安装时要测量和调整好轴与瓦的配合间隙。不允许用过分拧紧或松弛螺栓的方法调整间隙。同时要防止轴瓦错位，以免影响油膜形成。多轴承的安装最好先从中间位置的轴承开始。 厚壁轴瓦发现裂缝，变形过大，脱壳占总面积15%以上以及磨损后轴承合金的厚度不足原厚度的2/3时，应予以更换。 5）汽缸的修复 1.汽缸镜面磨损或严重拉伤的修复汽缸（包括缸套）长期运行必然产生磨损。最大磨损部位往往在气阀孔附近，相当于在止点时最外的一道活塞环位置。如果磨损量超过一定数值，同时镜面上有明显机械损伤或轴向沟槽时，可采用镗、磨的方法进行修理。 2.镶套或配置活塞 如果镗缸直径需大于原尺寸2mm以上才能消除镜面的缺陷，则应按新缸直径配制活塞和活塞环。 镗缸时如果镜面发现疏松或其他缺陷，缸径需要扩大10-25mm时，则应镶汽缸套。对中等直径汽缸的缸套厚度取8-10mm，大直径汽缸缸套厚度取16-25mm。对于长度较长的缸套，为了便于压入缸体，往往将缸套外圆直径制成不同直径的两端或三段。过盈配合部位的过盈量等于（0.0001-0.0002）D，其间隙部位的间隙值等于（0.00005-0.0001）D，D为缸套外圆直径。缸套内径留有研磨余量，缸套压入缸体后，进行镗磨或研磨。镗磨或研磨时，必须按缸体原来定位基准找正。 3.气阀孔与气阀支承座密封面损伤的修复。气阀支承座密封面轻微损伤时，可在气阀上涂以研磨膏进行对研，直到接触面平整贴合良好为准。如果损伤严重，可进行镗削与研磨修复。6）活塞和活塞杆的修复 1.活塞体的修复活塞体的外援面上的擦伤或轻度磨损，可用细锉去除毛刺，再用油石轻轻磨光。活塞体的支撑托瓦合金层脱落。或过度磨损，可按浇注轴承合金的方法修复。按图纸技术要求加工时，应留有适当的刮研余量，以便在汽缸对中时刮研调整。制造活塞出现裂纹或严重磨损时应判废更新。 2.活塞环槽的修复活塞环槽损伤时，可用镶环法修复。镶环为两个半环，其材质与活塞体相同。活塞环槽侧面对活塞杆安装孔的垂直度不低于7级精度。 图3 活塞环槽镶环结构形式1-活塞体；2-镶环；3-定位销；4-槽宽3.活塞杆磨损的修复 活塞杆磨损或有擦伤、划痕时，先将这些缺陷通过机加工去掉，然后按镀铬工艺要求进行镀铬。镀层厚度一般在0.05-0.15mm。最后通过磨削达到图纸技术要求。如果活塞杆不仅磨损，还存在弯曲变形，则应该仔细测量弯曲程度，若弯曲量不大，可用磨削方法修直，然后镀铬修复。 用填充聚四氟乙烯作密封圈的填料函，不要使用镀铬活塞杆，否则将严重影响工作寿命。活塞杆表面最好采用高频表面淬火。 如果活塞杆磨损严重，可先磨削修整，再进行喷涂修复。活塞杆表面与密封圈接触处的硬度应符合设备技术文件的规定。或参照下表表2 活塞杆表面与密封圈接触处的硬度要求活塞杆表面修复后，还必须进行磁粉探伤检查，不得有裂纹产生。二活塞式压缩机常见故障分析及诊断方法1.活塞式压缩机常见故障 活塞式压缩机常见故障可分成两大类一类是流体性质的，属于机器热力性能故障，主要表征为机器工作时排气量不足，排气压力、温度及级间压力、温度异常等，造成这些故障的原因有气阀损坏、活塞环磨损等, 气阀是一种机械自动阀门，是往复活塞式压缩机的重要部件，也是容易损坏的部件。其作用主要是控制气体及时地吸入(吸气阀)与排出(排气阀)气缸。气阀故障约占压缩机故障总数的60以上；活塞环的主要作用是依据自身特性密封活塞与气缸之间的间隙，防止气体从压缩容积的高压侧泄漏向低压侧，同时减少活塞与气缸壁面间的摩擦阻力。另一类是机械性质的，属于机械功能故障，如十字头磨损、主轴承损坏、螺栓松动等，主要表征为机器工作时异常的响声、振动和过热等。11 排气量不足排气量不足是与压缩机的设计气量相比而言。主要可从下述几方面考虑：(1) 空气滤清器的故障。积垢堵塞，使排气量减少；吸气管太长，管径太小，致使吸气阻力增大，影响了气量，这种要定期清洗滤清器。(2) 压缩机转速降低使排气量降低。这种情况主要是由于空气压缩机安装使用不当造成的。因为空气压缩机的排气量是按一定的海拔高度、进气温度、湿度设计的，当把它使用在超过上述标准的高原上时，吸气压力降低，排气量必然降低。(3) 气缸、活塞、活塞环磨损严重、超差，使有关间隙增大，泄漏量增大，影响到了排气量。属于正常磨损时，需及时更换易损件，如活塞、活塞环等。如果属于安装不正确，间隙留得不合适时，应严格按照图纸和使用说明书给予纠正；如无图纸和说明书时，可取经验数值：对于活塞与气缸之间沿圆周的间隙(即径向间隙)，如为铸铁活塞时，间隙值为气缸直径的006一009；对于铝合金活塞，间隙为气缸直径的012一018；钢活塞可取铝合金活塞的较小值。(4) 填料函密封不严，产生漏气，使气量降低。其原因首先是填料函本身制造时不合要求；其次可能是由于在安装时，活塞杆与填料函中心对中率不高，产生磨损、拉伤等造成漏气；一般在填料函处加注润滑油或润滑脂，能起到润滑、密封、冷却的作用。(5) 压缩机进、排气阀的故障对排气量的影响。阀座与阀片间掉入金属碎片或其它杂物，关闭不严，形成漏气。这不仅影响排气量，而且还影响间级压力和温度的变化；阀座与阀片接触不严形成漏气而影响了排气量，一个是制造质量问题，如阀片翘曲等，第二是由于阀座与阀片磨损严重而形成漏气。(6) 气阀弹簧力与气体压力匹配的不好。弹力过强则使阀片开启迟缓，弹力太弱则使阀片关闭不及时，这些不仅影响了气量，而且会影响到功率的增加，以及气阀阀片、弹簧的寿命。同时，也会影响到气体压力和温度的变化。(7)压紧气阀的压紧力不当。压紧力小，则要漏气，当然太紧也不行，会使阀罩变形、损坏，一般压紧力可用下式计算：P=DPK4，其中D为阀腔直径，P为最大气体压力，K为大于1的值，一般取1525，低压时K=1520，高压时K=1525。这样取K，实践证明是好的。气阀有了故障，阀盖必然发热，同时压力也不正常。22 排气温度不正常排气温度不正常是指其数值高于设计值。从理论上讲，影响排气温度增高的因素有进气温度、压力比及压缩指数(对于空气压缩指数K=14)。实际情况影响到吸气温度高的因素如：中间冷却效率低，或者中冷器内水结垢多影响到换热，则后面级的吸气温度必然要高，排气温度也会高；气阀漏气，活塞环漏气，不仅影响到排气温度升高，而且也会使级间压力变化，只要压力比高于正常值就会使排气温度升高。此外，水冷式机器缺水或水量不足均会使排气温度升高。23 排气压力低压缩机排出的气量在额定压力下不能满足使用者的流量要求，排气压力则必然要降低。所需要的气体压力降低是表面现象，其实质是排气量不能满足工作。此时，需要另换一台排气压力相同而排气量大的机器。影响级间压力不正常的主要原因是气阀漏气或活塞环磨损后漏气，故应从这些方面去找原因并采取相应的措施。24 不正常的响声若压缩机某些零件发生故障时，将会发出异常的响声；一般来讲，操作人员可以判断出异常响声。活塞与缸盖间隙过小，直接撞击；活塞杆与活塞连接螺帽松动或脱扣，活塞端面丝堵松，活塞向上串动碰撞气缸盖；气缸中掉人金属碎片以及气缸中积聚水分等均可在气缸内发出敲击声。曲轴箱内曲轴瓦螺栓、螺帽、连杆螺栓、十字头螺栓松动、脱扣、折断等，轴径磨损严重间隙增大，十字头销与衬套配合间隙过大或磨损严重等等均可在曲轴箱内发出撞击声。排气阀片折断、阀弹簧松软或损坏、负荷调节器调得不当等等均可在阀腔内发出敲击声。所以应由此去判断故障和采取相应措施。25 过热故障在曲轴和轴承、十字头与滑板、填料与活塞杆等摩擦处，温度超过规定的数值称之为过热。过热所带来的后果有两个，一是加快磨擦副间的磨损，二是过量的热不断积聚直至烧毁磨擦面甚至烧爆而造成机器重大的事故。造成轴承过热的原因主要有：轴承与轴颈贴合不均匀或接触面积过小；轴承偏斜曲轴弯曲，润滑油粘度太小，油路堵塞，油泵有故障造成断油等；安装时没有找平，没有找好间隙，主轴与电机轴没有找正，两轴有倾斜等。2.活塞式压缩机故障诊断方法以及分析 (1)活塞式压缩机诊断方法：引起故障的原因各不相同，确定故障所采集的信息，所使用的方法也应有所不同在确定压缩机故障诊断方法时，应注意比较各种方法的可能性、优缺点，但要把它们付诸于实际生产中，则取决于度量方法的发展水平及在具体的诊断系统中应用的合理性根据实际使用的情况，活塞式压缩机故障诊断技术可采用热力参数法、振动法、油液法(2)诊断方法的分析1.热力参数法热力参数法是通过测定机器的各项性能参数值，将这些数据进行处理，然后同基准参考数值相比较，得出分析结果(如偏高、偏低、过高、过低)，从而可以诊断出机器在整体性能方面或零部件性能方面存在的故障，并进行分析判断其故障部件，预测技术的发展趋势由于选择的诊断参数不同，热力参数法又可分为压力参数、温度参数等因此，凡是对机器热力性能有影响的故障则易于用此方法诊断，反之则诊断较困难在多级压缩中，根据级间压力、温度变化规律来初步诊断故障原因，就是热力参数法的简单应用，但它也只能对故障原因进行粗略判断随着诊断技术的深入，对故障原因诊断要求更具体，因此，诊断水平仅限于此是不够的气缸压力信号、示功图原是较好的热力参数法诊断手段，它可在较深层次上诊断压缩机故障原因，但在实际应用中，由于直接测取示功图的不便限制了该方法的应用因此应寻求便于测取的，合适的诊断信号替代气缸压力信号另外，如果采用热力参数法，我们必须首先确定正确的基准参数值，这需要多年数据的积累及正确的理论计算如舰船多级压缩机有几十只气阀，根据多年数据的积累及理论计算，设定了各级的正常压力及排气温度当压力超出此范围时，就可以确定相对应的级间气阀损坏，解决了实际应用中的问题2.振动法振动法机器运行中，由于各种力的作用，会产生振动和噪声，当机器内部零部件或结构出现缺陷时，机器的动力学性能就会发生改变，产生的振动和噪声信号可以显示机器内部状态变化，并在此基础上诊断故障原因、部位、程度、性质和发展趋势振动法必须利用机器工作中接触零件之间的相互作用而产生的振动现象为前提但活塞式压缩机结构复杂、运动形式的多样性，给振动法的故障识别与诊断带来很大困难，具体而言，主要困难有如下几方面：(1) 运动部件多而且形状复杂，这些运动件又藏在机身里，在工作状态下难以接近；(2) 压缩机不同部件中，激励力的传递途径及其对表面振动的响应是不同的，应该如何识别；(3) 当压缩机运动部件出现不同程度的机械故障时，相应的激励力是如何变化的，能否从表面振动信号中检测出来(4) 早期故障振动信号的提取和报警值的设立等由于以上问题，在实际应用中，应用振动法对活塞式压缩机进行实时监测困难较大但如果机组的主要零部件损坏或螺栓松动，必然导致机组异常振动因此可通过日常检查，对机组的振动状况进行监控以避免重大故障在实际应用中，通过该方法成功避免了一次连杆螺栓松动可能导致的重大生产事故3.油液分析法在机器的运行过程中，相接触的磨擦副的相对运动都会发生磨损实践证明，机械设备在不同的运转阶段，润滑油的衰败长度会有所不同，产生的磨损微粒具有各自的特征，这些特征通过磨损微粒的数量、尺寸与分布、形貌等表征因此，润滑油中包含着机械设备的重要信息油液法就是通过采集设备的在用润滑油样品，利用各种分析手段、检测样品的性能和样品所携带的磨损微粒，定性和定量地评价被监测设备的磨损状态，并预测其发展趋势。它可分为两大类：即润滑油性能衰败分析和磨损微粒分析该法的实施过程包括取样、样品制备、获得监测数据、形成诊断结论等步骤由于油液法是根据磨粒进入和润滑剂的变化规律性来实现对机器状况的客观评价由于十字头、曲轴等运动部件对压缩机整体性能具有重要影响因此，油液法可用于监测十字头、曲轴箱等运动机构的磨损状况但对于双作用压缩机，无油润滑压缩机采用该方法则无法反映压缩机气缸部分掌握了压缩机常见故障和事故产生的原因，并在实际生产中严格按照设备的操作规程进行操作，按照设备的维护规程进行维护，就可以减少压缩机的故障现象，大大提高设备运转率，为提高生产率和生产效益提供可靠的保障。参考文献： 1、 王国利，活塞式压缩机常见故障分析及应对措施，黄金科学技术，2008，16（5）。2、 洪江永，活塞式压缩机故障诊断方法，机电设备，2006，23（2）。3、 赵远扬，李连生 束鹏程 压缩机的技术现状及其发展趋势，通用机械，2005，（9）。4、 唐克勤，活塞式压缩机的维护保养及检修管理，机械工业标准化与质量，2005（6）。5、 崔玉清，大型活塞式压缩机常见故障的处理措施，油气田地面工程，2007，26（10）。6、 李正义，石化工业用活塞式压缩机技术进展，流体机械，2004，32（6）。7、 吴超军，杨现卿，吴习耕，矿用L型活塞式压缩机常见故障分析，20007，28（6）。