盛宁线小桥基础及下部构造施工方案.doc

盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道BT工程公路建设项目小桥基础及下部构造施工技术方案编制： 审核： 中铁十九局集团第二工程有限公司盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道BT工程项目经理部2013年4月2日目录一、工程概况31、工程简况32、设计标准：4二、施工部署41、施工平面部置42、 生活设施4三、生产设施5四、主要管理人员5五、施工组织机构51、项目部组织机构5六、施工安排71、施工作业点布置72、施工作业班组安排73、劳动力组织74、投入的机械设备8七、施工进度计划8八、施工方案81、施工准备工作82、重力式U型桥台103、冲击钻成孔灌注桩施工164、墩台帽及挡块255、支座垫石286、台背回填29九、工程质量保证措施29十、安全、环境保护及文明施工的措施321、安全保证措施322、环境保护措施373、文明施工保证措施37盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道BT工程小桥基础及下部构造施工方案一、工程概况1、工程简况本项目有11座小桥：力洋小桥，下徐1号小桥，下徐2号小桥，柘浦王桥，杜岙小桥，花山1号桥，花山4号桥，花山5号桥，花山6号桥，花山线外桥，K14+995.75线外桥。（1）K1+507.6 力洋小桥拟建力洋小桥,上部采用116m 简支预应力砼空心板,下部采用柱式台，桩基础，桥梁全长21.04米，中心桩号K1+507.6。（2）K2+230.00 下徐1号小桥拟建下徐小桥, 上部采用110m 简支预应力砼空心板,下部采用柱式台，桩基础，桥梁全长15.4米，中心桩号K2+233.2。（3）K3+266.80 下徐2号小桥拟建下徐2号小桥, 上部采用110m简支预应力砼空心板,下部采用重力式U型台，扩大基础，桥梁全长18.44米，中心桩号K3+266.5。（4）K4+722.00 柘浦王桥拟建K4+720 柘浦王桥, 上部采用110m简支预应力砼空心板,下部采用重力式U型台，扩大基础，桥梁全长17.04米，中心桩号K4+722。（5）ZK9+328.500杜岙小桥拟建ZK9+328.5杜岙小桥, 上部采用116m简支预应力砼空心板,下部采用重力式U型台，扩大基础，桥梁全长32.04米，中心桩号ZK9+328.5。（6）ZK12+700.00花山1号小桥拟建ZK12+700花山1号小桥, 上部采用113m简支预应力砼空心板,下部采用重力式U型台，扩大基础，桥梁全长25.04米，中心桩号ZK12+700。（7）K14+276.00花山4号小桥拟建K14+276花山4号小桥, 上部采用113m简支预应力砼空心板,下部采用重力式U型台，扩大基础，桥梁全长19.04米，中心桩号K14+276。（8）K14+540.00花山5号小桥拟建K14+540花山5号小桥, 上部采用113m简支预应力砼空心板,下部采用重力式U型台，扩大基础，桥梁全长19.04米，中心桩号K14+540。（9） K15+469.40花山6号小桥拟建K15+469.4花山5号小桥, 上部采用116m简支预应力砼空心板,下部采用柱式台，桩基础，桥梁全长17.04米，中心桩号K15+469.4。（10）GK0+024.00花山线外桥拟建GK0+024.00花山线外桥, 上部采用116m简支预应力砼空心板,下部采用U型台，扩大基础，桥梁全长23.04米，中心桩号GK0+024。（11）K14+995.75线外小桥 拟建K14+995.75线外小桥, 上部采用110m简支预应力砼空心板,下部采用桩基接盖梁，桥梁全长11.04米，中心桩号K14+995.75。2、设计标准：1、桥面宽度：平交口匝道桥为8米，花山线外桥为8.0米，K14+995.75线外小桥10.75m其余桥梁整体式为215.75米，分离式为16米；2、环境类型：二类环境；3、设计安全等级：中小桥为二级。4、设计荷载：主线桥公路级，线外桥公路级；5、设计洪水频率：主线桥按100年一遇设计，线外桥按50年一遇； 6、地震基本烈度：地震动峰值加速度为小于0.05g，地震基本烈度为小于度；7、桥梁护栏：SB级F型混凝土护栏。二、施工部署1、施工平面部置平面布置本着“因地制宜、便于管理、方便施工”的原则进行布置。注意保护好施工场地范围内及场区外的文物、树木、田地、管线、构筑物和其它地上、地下设施，不得任意砍伐、拆除和损坏。(见施工平面布置图)2、 生活设施项目部设在茶院乡杜岙村附近，驻地建设已经完成，并已投入使用；小桥基础工程由1支桥梁施工队安排专业施工班组进行施工，搭建板房或租用当地民房作为驻地。三、生产设施3.1、机械保养及修理分别在各个施工队驻地设置机械停放场地和机械修理厂。由专人负责对施工机械进行养护和修理。3.2、仓库、储料场分别在各个施工队驻地设置机械配件仓库和储料场。安排仓库保管员，负责对工程材料进行分类和看管。3.3、工地试验室试验室建设已经完成，进场试验检测工程师1人，试验检测员3人，目前已完成试验仪器设备的安装、调试、计量检定，用于本项工程的各种原材料的常规试验均已完成。并获质检部门审批。四、主要管理人员项目部主要管理人员见下表。桥梁基础工程施工主要管理人员名单序号姓名职务1桥梁工程师3质检工程师4安全负责人5计划工程师6测量工程师9试验工程师10机械工程师五、施工组织机构1、项目部组织机构项目经理部设6个部室。工程部负责工程的施工调度、技术指导、测量放样；质检安全部负责工程试验、质量检测及施工安全检查；机械材料部负责工程的物资、设备、材料保障；计划部负责工程计量、统计、验工计价、合同管理；财务部负责工程的财务管理、成本控制；综合办公室负责文秘、接待、协调、联络等。组织机构见下图：项目部组织机构图项目副经理中心试验室测量组物质设备部质检安全部综合部财务部计划合同部项目经理各施工处工程技术部术 项目总工2、施工队组织机构桥梁基础工程由桥梁工程施工队组织实施，项目部对施工队进行管理，施工队组织机构见下图：施工队组织机构图施工队长技术负责人材料组技术组试验组质检组各施工班组六、施工安排1、施工作业点布置全线小桥桥梁基础工程分别由一个桥梁工程施工队组织施工，根据桥梁长度和工程数量，安排多个作业班组，展开多个工作面，组织流水作业。2、施工作业班组安排(见附表)桥梁基础工程施工作业班组安排计划表序号施工队名称桥梁基础工程量作业班组数量(个)备注桩基础(根/m)U型台台帽、盖梁1桥梁二队44/736243843、劳动力组织小桥桥梁基础工程配备施工管理人员16人，各工种施工人员126人。施工人员配置见附表3。附表3、各桥梁工程队基础工程施工人员配备表序号施工队名称管理人员(人)机械操作手(人)钢筋工(人)砼(人)其他人员(人)1桥梁二队56161354、投入的机械设备机械设备配置见附表4附表4、各桥梁施工队基础工程施工机械设备配置表序号施工队名称冲击钻(台)挖掘机(台)汽车吊(台)装载机(台)250KW发电机(台)电焊机(台)钢筋加工设备(套)1桥梁二队6232263七、施工进度计划小桥桥梁基础工程计划安排一支专业化桥梁施工队进场组织施工。同时在各个区段内，以桩基施工、墩台身施工的不同工序为分界组织流水作业，充分发挥专业化施工队伍的人员经验和机械设备能力。桥梁基础施工时间从2013年4月5日开始，2013年9月30日前结束。八、施工方案1、施工准备工作（1）图纸审核施工前由工程部主持对施工图纸进行会审，技术人员及班组成员要对桥梁位置的地质和水文等情况有全面的了解，并熟悉图纸。（2）原材料检验及桩位复核试验室对钢材、水泥、砂石料等材料进行检验，测量组负责桥梁桩基位置的施工放样及复核工作。（3）桩基成孔方式的确定根据不同的地质情况、地下水发育程度及桩基长度，确定桩基成孔方式。对于桩长较长，基底地质较差，有地下水的桥梁桩基，采用冲击钻成孔施工。（4）场地平整各项准备工作就绪后，进行施工场地平整，对位于水田范围的桥梁桩基适当填高(约50左右)；对河道内的桩基(本标段桥梁跨越地方河道均为小河沟)，采用筑岛围堰的施工方法，围堰顶面填筑高度高出施工期间可能出现的高水位0.50.7m，随后展开桩基施工。（5）施工方法应采用可靠精确的方法对桥基础中线及各桩位坐标精确放样。放样前应对提供的坐标及基底标高进行复核，确认无误后方可进行下部施工。 桥墩桩基施工时，左右幅一排桩应先行施工外侧桩基至基岩面，并确定纵横向岩面后才能判别各桥终孔标高。 埋置式桥台的桥头路基填筑顺序应自台前向台后进行。当肋式台承台置于路堤上时，承台以下路基密实度应增加23个百分点，并设置适量土工材料，桩位处建议采用易于钻孔的素土填筑。当台前锥坡位于坡度大于5%的山坡上时，应先将山坡挖成向内倾斜4%的台阶后，再自台前向台后分层填筑。 终孔原则按各墩构造图，桩长及嵌岩深度应满足相关设计图纸要求。 桥址处钻孔数有限，施工中如发现地质与设计不符，应及时反馈以进行变更。基础施工时应加强地质监控，及时反馈岩性的变化，进行动态变更设计。 桩基成孔后，必须测量孔深，垂直度、孔径和沉淀层度等，确认满足设计要求后，才能灌注砼，灌注砼过程中注意控制成桩钢筋笼中心位置。应加强检测，防止坍塌、缩径、砼离析和桩偏位。 钻孔桩的护壁泥浆性能指标应符合公路桥涵施工技术规范第6.2.2条要求，尤其应注意控制失水率，保证泥皮厚度控制在规范允许的范围内，以确保桩基承载能力的发挥。 清孔要求：桩底允许沉淀厚度视持力层土质类型而定，持力层为弱风化或中风化的嵌岩桩不大于5cm，持力层为其余土质的摩擦桩不大于20cm。钢筋需接长时应有可靠连接方法，同一断面钢筋接头数量应满足部颁公路桥涵施工技术规范等规范有关要求。下部钢筋砼耐久性要求：最大水灰比0.50，最小胶凝材料用量300kg/ m3，最大氯离子含量0.15，最大碱含量3kg/ m3。如桥下存在填土的，或位于路基侧边的桩基，需等填土或路基处理稳定达到要求后，方可施工桩基础。台前及台后地基与路基的地基统一处理，详见地基处理设计图表。桥台台背填筑要求用透水性材料自台前向台后分层夯实，应严格控制填筑速率。在填筑的同时，应对桥台进行竖向及水平向位移观测。桥台台后填土和台前锥坡填土应尽早安排施工，并尽早完成台后及锥坡填土预压，以减少工后沉降和对桩基的影响。不得采取先钻孔后填筑桥头的施工方法，要求桥台桩基在路基基本稳定后采用二次开挖后再钻孔。桥台耳背墙施工需注意其顶面纵向与道路纵坡相顺适。桥梁下部结构桩基施工放样前应根据平面曲线要素和各墩台桩号及其几何关系对全桥桩基放样坐标进行详细的复核。钻孔桩必须逐根桩进行无破损质量检测，其检测方法由建设单位和监理、施工单位协商确定。桩基质量合格后，方能进行下一道工序。处于曲线路段的桥梁，桥台的耳墙应符合平纵面线形的变化。沿线部分河流、水沟、机埠、道路、管线的改移工程数量详见其他工程数量表。桥台搭板应与路面同期施工，搭板平置，搭板下地基土承载力应大于250kPa。2、重力式U型桥台（1）、扩大基础施工1.1定位放样 根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m。 1.2 基坑开挖 明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。 基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。 基坑预留2030cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至距基底设计标高1.01.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。1.2.1 基坑开挖施工措施 (1) 坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。 (2) 根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。 (3) 基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。 (4) 开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。1.2.2 基坑支护和排水 基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.52倍，排出的水要防止回流、回渗。 基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工安全。 1.2.3 地基检验 基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。1.3 模板加工及安装按照基础尺寸，放出模板边线。基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。 1.4 混凝土浇筑1.4.1 基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层1015cm碎石层。基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚23cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。1.4.2 基混凝士拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时严格按照砼的配合比进行配料，出料处距离浇注砼面高度大于2米时，设置溜槽，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆。片石砼施工时，片石含量不得大于25%，片石厚度不小于150mm。砼浇筑完成后，在砌筑台身前对表面进行凿毛。1.4.3为了基础和台身连接良好，增加台身与基础间的抗剪能力，在现浇扩大基础与墙身接触面预埋一些片石，采用的片石要求干净、尺寸较大、石质好，其埋置深度为片石高度的2/3，4050cm梅花布置，且距墙身底部外边线需大于20cm。并把基础和墙身的接触面进行凿毛处理。1.5基坑回填砼强度达到5Mpa后，可拆除侧模进行回填。基坑回填前，应将基坑内软土、杂物清除干净，将水排干，然后报监理工程师对基础进行验收，合格后才可以回填。回填材料砂砾土或砂砾石。回填按分层填筑，严格控制每层压实厚度(15cm)，压实采用小型打夯机进行夯实，压实度必需满足过渡段施工的压实度。扩大基础实测项目 项次检查项目 规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2平面尺寸（mm）50尺量：长、宽各3处3基底高程（mm）土质50水准仪：测58点石质+50，-2004基础顶面高程（mm）30水准仪：测58点5轴线偏位（mm）25全站仪：纵横各测量2点（2）、台身及侧墙1、M7.5浆砌片石台身、侧墙在基础顶面精确放出台身的轴线及边线位置。根据边线和轴线定出台身的平面位置。砌筑前将台身范围内冲洗干净并保持湿润。桥台台身的前墙和侧墙采用30cm料石镶面，里层采用浆砌片石砌筑。特别注意：外层镶面料石选用表面较平整、尺寸较大一些的块石加以修整后方可进行砌筑。1.1、材料的要求A、料石的具体要求如下：、粗料石的形状应方正，成六面体，厚度应为200mm300mm，宽度应为厚度的1.01.5倍，长度应为厚度的2.54.0倍，表面凹陷深度应不大于20mm。、加工镶面粗料石时，丁石长度应比相邻顺石宽度至少大150mm；修凿面每100mm长必须有錾路约45条，侧面修凿面应与外露面垂直，正面凹陷深度不应超过15mm；外露面带细凿边缘时，细凿边缘宽度为3050mm。B、片石具体要求如下：色泽均匀，结构密实，不易风化，无裂缝、开裂和结构无缺陷的硬质石料，抗压强度不小于30MPa。片石最小厚度不小于150mm。砌筑前，其表面泥土、水锈应洗刷干净。C、砂浆一般要求、砂浆的类别和强度等级应符合设计规定。、砂浆中所用原材料的质量应符合设计及规范规定。砂宜采用中砂或粗砂，当缺乏天然中砂或粗砂时，可采用满足质量要求的机制砂代替；在保证砂浆强度的基础上，也可采用细砂，但应适当增加水泥用量。砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜超过5mm；当用于砌筑块石、粗料石时，不宜超过2.5mm。砂浆配比通过试验确定，当变更砂浆的组成材料时，其配合比应重新试验确定。砂浆应具有良好的和易性，用于石砌体时其稠度宜为5070mm，气温较高时可适当增大。砂浆的配置宜采用质量比，并应随伴随用，保持适宜的稠度，切宜在34h内使用完毕；气温超过30时，宜在23h内使用完毕。在运输过程或在储存器中发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和；以凝结的砂浆，不得使用。、砂浆均宜采用机械拌和，拌和时间宜为35min。1.2、浆砌片石A、一般要求、片石在使用前必须浇水湿润，表面的泥土、水锈应清洗干净。、砌筑基础的第一层时，基底直接采用坐浆法进行施工。、浆砌均采用挤浆法，勾缝采用高标号砂浆带凸缝。砌体咬口紧密，无干缝、通缝和夹缝，砂浆饱满。、基础进行分层分段进行砌筑，分段位置设置在伸缩缝的位置，各段水平砌缝一致。、各砌层施工时，先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈浆砌片石和里层浆砌片石必须交错连接成一体。、各砌层的浆砌片石必须安放稳固，浆砌片石间砂浆必须饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。、砌筑上一层时，避免振动下层浆砌片石。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。、砌筑每层浆砌片石时都必须采用立杆挂线控制其施工过程中经常复核，以保证线型，砌体平整。、浆砌完毕后，及时用草袋、麻袋覆盖砌体，进行洒水养护，养护时间一般不少于7天，所砌筑圬工的砂浆，在初期硬化期间不应使其受雨水冲刷或水淹浸。B、浆砌片石总体技术要求、片石应分层砌筑，宜以23层砌体组成一个工作层，每一工作层的水平缝应大致找平。各工作层的竖缝必须相互错开，不得贯通。、外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层浆砌片石咬接。砌缝宽度控制在40mm以内；采用小石子混凝土砌筑时，可为3070mm。、较大的片石使用于下层，安砌时选择形状及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，但不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。2、C20片石混凝土台身、侧墙施工前根据现场需要修建施工平台，无修建条件可利用钢管支架搭设施工平台，确保人员施工安全。模板周围采用钢管设置横向背杆和斜向支撑进行加固，支撑要求牢固、稳定，组合模板间用螺栓或U型扣进行连接；为防止砼浇注时模板产生倾斜，可采用拉杆对拉紧。模板安装前，面板一定要清除打磨干净，无锈、无污、无其它杂物，脱模剂要涂刷均匀，厚度一致。对于表面较旧的钢模板可考虑在砼侧拼装一层塑胶板或竹胶板改善砼外观质量。模板安装顺直度、平整度一定要满足要求，安模要稳定、牢固，拼缝要严密不漏浆，模板和接缝部位要用双面胶密贴，确保混凝土浇筑时不漏浆。模板的尺寸、高程、轴线、平整度等满足规范要求并经监理工程师检验合格后方可进行下道工序。砼浇筑完毕，强度达到2.5Mpa以上，才可进行拆模，拆模时注意不能碰伤砼表面。混凝土的各种组成材料（包括砂石、水、水泥）采用重量法计量，严格按照施工配合比进行材料的计量。每天称量材料前，必须对称量工具进行校核，确保对材料进行准确称量。混凝土必须拌合均匀，颜色一致，具有良好的和易性，不得有离析和泌水现象，并及时使用，杜绝出料到浇筑时间过长，杜绝二次拌合。监理工程师对模板和钢筋进行检验合格后即可进行砼的浇注。浇筑前如果基底为干燥地基时，应将地基润湿。砼浇注时保证砼自由倾落高度不超过2米，以防止砼离析。为防止砼离析，当高度大于2米时，采用溜槽以降低混凝土的下降速度，并分层浇筑、振捣。砼采用水平分层浇注，层厚不宜超过30cm，从边到中用振捣棒插入振捣，一般快插慢拔，在靠近模板处不能碰撞，以免造成漏浆，振捣要要均匀、密实、无气泡、空隙、分离振动，也不能过振出现离析和泛砂现象。在模板角落和振动棒无法达到的地方，可采用钢钎插捣密实。每层混凝土应在前一层砼初凝前浇筑和捣实，以防止损害先浇筑的砼，同时要避免两层砼表面间出现脱层现象。在砼浇筑过程中，埋放厚度不小于15cm的石块，埋放石块的数量不超过砼体积的25。石块的抗压强度不低于30MPa及砼的强度，石块要采用无裂纹、无夹层的，并要清洗干净。摆放石块时注意要均匀，净距不小于10cm，浇筑后每个石块四周至少应有10cm厚的砼包裹，距离模板、侧面和顶面的距离不小于15cm，不得接触钢筋及预埋件，石块应埋入振实的砼中一半以上。当浇筑砼后，注意将基础、台身、墙身表面进行凿毛并将片石摆放层“石笋”状，确保前后施工层的连接质量。浇筑砼期间，派专人检查支架、模板、钢筋网和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，及时处理。砼初凝后，采用麻袋或棉毡对表面进行覆盖，洒水进行养护，养护期不少于7天，并安排专人进行养护，确保砼表面湿润。砼强度达到拆模强度时方可拆除模板，以免拆除时产生缺棱掉角现象。对于大体积混凝土，施工时采取必要的温控措施，为满足设计要求，防止出现温度裂缝，应采取相应的温控措施。基本温控措施如下：、优化混凝土配合比：采用水化热较低的矿渣水泥，降低混凝土在凝结过程中产生的水化热；改善骨料级配，掺加粉煤灰和外加剂，在保证混凝土强度的前提下，尽可能降低水泥用量。、控制混凝土浇筑温度：防止水泥、砂、石在太阳中暴晒；混凝土泵管用草袋遮盖并洒水降温；提高混凝土浇筑强度，尽量缩短已浇混凝土的暴露时间。、控制扩大基础分层之间的浇筑间歇时间不宜超过0.5小时。、加强混凝土的养护和保温。台身实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2断面尺寸（mm）20尺量：检查3个断面3竖直度或斜度（mm）0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点4顶面高程(mm)10水准仪：测量3处5轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点6节段间的错台(mm)5尺量：每节检查4处7大面积平整度(mm)52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处8预埋件位置(mm)符合设计规定，设计未规定时：10尺量：每件3、冲击钻成孔灌注桩施工（1）桩基成孔施工原理冲击钻成孔的方法是成孔时靠提升冲击锤往下反复冲击，将孔中的土、石劈裂、破碎或挤入孔壁中，用泥浆悬浮钻渣，以便冲击锤能经常冲到新的岩层。（2）钻机就位由测量组精确放样定出桩位中心，吊车配合人工将钻机起吊就位，要求底座水平、稳固。钻头在悬吊状态下，起吊天轮中心、钻头中心与孔位中心在同一轴线上，其最大偏差控制在50mm以内，竖直线倾斜不大于1%。钻机就位后，布置泥浆循环系统，根据施工的实际情况与机械设备的配套情况，每台钻机采用独立一套泥浆循环工艺。（3）钻进开钻前，根据现场实际情况进行选材、取材，结合在其他桥梁桩基施工的经验，必要时掺与适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证自始至终泥浆性能稳定，护壁效果良好。具体的泥浆配制进场时由试验室通过试验计算得出比较适合的配比。开孔阶段，采用低冲程冲击(0.61.0m)，待整个钻头全部、均衡的进入地层后，再采用大冲程(1.3m)、高频次冲孔。在覆盖层中冲孔时，使用低冲程(0.61.0m)。当冲孔至基岩时，注意先用小冲程冲孔，待钻头全部进入岩层后使用大冲程(1.2m)钻进。在冲孔过程中，应始终保持孔内泥浆面高出河水位1.5m2.0m，掏渣后应及时补水，确保孔壁的稳定。为控制钻孔的垂直度，应检查钻孔正直度，如超过标准，必须及时修正，至合格后方可继续向下钻进。钻头修补后钻进，要缓慢下放钻头，钻头不能顺利下放时，采用小冲程冲击扫孔，时刻防止发生卡钻事故。钻头放至孔底，先采用小冲程钻进，10分钟后再利用大冲程正常钻进。在钻进过程中，泥浆的性能指标要求为，泥浆相对密度：1.201.40，粘度：2230pas，泥浆含砂率：4。为了保护环境，避免对河道的污染，严禁将废浆、废渣直接排入河道内。（4）泥浆制备泥浆制备通过开孔时冲锤冲击形成，冲孔中间过程中直接添加泥浆材料冲进形成泥浆。冲击钻时不启动泥浆循环系统，等孔内形成一定浓度的泥浆，增强护筒脚处护壁效果后，开启泥浆泵反循环泥浆捞取钻渣。在冲进过程中，作好泥浆的维护管理，泥浆比重应控制在1.21.4左右。（5）清孔在孔深达到设计标高后，采用抽浆、清水换浆法清孔。冲锤提离孔底约50cm(冲锤上附着泥浆管进浆口)，开动离心泵循环泥浆，悬浮钻渣，降低泥浆浓度。在储浆池与桩基间设置泥浆罐，通过泥浆泵吸起的钻渣在泥浆罐中沉淀后流入护筒内。利用泥浆泵进行泵举反循环清渣，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充经净化后的泥浆，并同时开启虑砂器虑取细砂，直到测出出浆口泥浆达到比重1.031.10，粘度1720sec，含砂率小于2%，胶体率大于98%为止，整个清孔过程约需2小时，清孔后的沉淀小于5cm。做好下放钢筋笼的准备工作。（6）钻孔的安全要求冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋住钻头。（7）钢筋笼制作安装钢筋下料钢筋下料采用钢筋切割机，下料要保持钢筋端面的平整，不得出现挠曲和马蹄形。钢筋笼的加强箍采用22的钢筋弯制成圆来作为制作钢筋笼的模具。钢筋镦粗、套丝在镦粗钢筋前，镦粗机应先退回零位，再把钢筋从前端插入、顶紧，开始给油泵上压。油泵控制压力及各规格钢筋的镦粗基圆尺寸。再把镦粗好的钢筋放在套丝机上套丝。钢筋笼制作把钢筋笼的模具立起对应摆放在钢筋的两端，并离钢筋端头1m。再把钢筋一根根摆放在模具上并同加强箍焊接起来。把制作好的钢筋笼两端套上塑料保护帽并立标识牌，以备待用。检测桩基的声测管采用焊管，按图纸位置预先绑扎在钢筋笼上，通过10圆钢制作的圆环焊接在钢筋笼上，每两米一道，在安装时通过橡胶套套住接头，橡胶套用铁丝扎紧。钢筋笼运输钢筋笼由吊车装平板车，再由平板车运到施工平台，再利用起重吊起吊钢筋笼。为避免在起吊过程中钢筋笼的变形，采用两点起吊，吊点位置钢筋箍做局部加强。钢筋笼下放钢筋笼吊放。钢筋笼就位用三角架，起吊机械等吊起，上下节主筋采用帮条双面焊接或搭接焊，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上借自重保持垂直度正确。注意事项A、钢筋笼主筋外侧应设置控制保护层厚度的弓形钢筋，以保证钢筋笼下放到位后具有足够保护层。B、由于钢筋笼骨架较重，须在吊点位置加焊吊环，并通过吊架来承受钢筋起吊时吊点的水平分力，防止钢筋笼变形。C、声测管在下放钢筋笼的过程当中要小心保护，同钢筋笼一起下放时要求先往声测管里面灌满水，每节声测管的连接采用橡胶套，并用铁丝扎紧，在下放中如若出现声测管内水面下降，或管内清水变混浊，应立即停止下放钢筋笼并提起，查明是否在接头处破损或扭断，修补之后才能继续下放钢筋笼。D、钢筋笼下放到位后，应用测锤放在管内测明声测管深度，如若不能到底，查明原因，处理好之后方能进行桩基砼浇筑。E、桩基砼浇筑完后再测明声测管的深度，并在以后的施工过程中对声测管持续保护，严防塞管。钢筋加工允许偏差检查项目允许偏差(mm)检查频度检查方法范围点数受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10按每工作日同一类型钢筋、同一加工设备抽查3件3用钢尺量弯起钢筋的弯折20箍筋内净尺寸5钢筋成形和安装允许偏差检查项目允许偏差(mm)检查频度检查方法范围点数受力钢筋间距(灌注桩)20每个构筑物或每个构件每个构筑物或每个构件2用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋(排)距，取其平均值1点螺旋筋间距10510连续量取5个间距，其平均值计1点钢筋骨架尺寸长103用钢尺量，两端和中间各一处宽、高或直径53用钢尺量钢筋保护层厚度108用钢尺量（8）、灌注水下混凝土钻至设计标高终孔后，进行第一次清孔，利用泥浆置换法使孔内泥浆达到指标后，移开钻机。利用检孔器检查成孔的直径，倾斜度，合格后下放钢筋笼。由于成孔后拆除钻机、下放钢筋笼、安装灌注导管要花费较长时间，灌注水下混凝土前需进行二次清孔。利用泥浆泵和虑砂器进行反循环清孔，泥浆相对密度宜为1.07左右，粘度18pas左右，含砂率2。达到标准后，准备进行混凝土浇筑。A导管要求、导管内径一般选用150-300mm，用2-3mm厚钢板卷焊而成，每节长2-2.5m，并配几节1-1.5m的调节长度用的短管，用法兰螺栓连接，接头处用橡胶垫圈密封防水，接头外部应光滑，使之在钢筋笼内上拔而不挂住钢筋。当单元槽段长度在4m以下时，采用单根导管，槽段长度在4M以上用2-3跟导管，导管间距一般在3M以下，最大不得超过4M，同时距槽段端部不得超过1.5M。接头管在地面组装成2-3节一段，用吊车吊入槽孔连接，导管的下口至槽底间距，一般取0.4m或1.5D(D为导管直径)。B、灌注前的准备灌注水下混凝土之前，应检查孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。按要求填定“钻孔桩钻孔终孔后灌注砼前检验记录表”。C、混凝土质量要求混凝土在拌和站内要达到足够的拌合时间，具有良好的和易性，在运输和灌注过程中不能出现明显离析和泌水现象，灌注过程中保持其有足够的流动性。混凝土由拌和站制作，砼输送车运输和灌筑，坍落度控制在18-22cm。D、灌注混凝土的技术要求、首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量参考下述公式计算： VD2（H1+H2）/4+d2h1/4式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)； D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压力所需的高度（m）；h1=HWW/C，HW指井孔内水或泥浆的深度（m），W指井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）,C指混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。、首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不能长于首批混凝土的初凝时间。、在灌注混凝土过程中，管底应在砼顶面以下2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不宜大于6m，以防埋管。应经常测探孔内混凝土顶面的位置，及时地调整导管埋深。、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证桩顶混凝土强度。、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。、按要求填写“钻孔桩水下混凝土灌注记录”。4、灌注期间注意事项、灌注过程中将孔口溢出的泥浆引流至泥浆池，以免污染环境及河流。、灌注过程中制作不少于2组的试件。考虑利用混凝土搅拌车运送混凝土，拌和站应保证混凝土方量从生产到运送至基桩施工平台达到3040m3/h，保证灌注混凝土的连续作业。由工地试验室控制混凝土拌制和入斗前的质量，水下砼标号采用C30，混凝土塌落度1822cm，初凝时间达12h，保证灌注时间。根据施工地点的地形不同，机动的采取砼灌注形式，砼运输车能够直接到达桩位，直接用吊斗灌注，不能到达桩位的，采用砼汽车泵或放置一台固定泵机，采用3台10m3的混凝土搅拌车运送混凝土；安装下放导管时应放到桩底后再提升悬空复核导管长度，导管悬空约40cm。导管使用前应进行水密、承压、接头抗拉试验。首批混凝土采用1个6m3容量的漏斗和1个6m3容量的储料斗。预计首批混凝土的方量为10m3，保证首批混凝土埋住导管1.01.5m。检查首批混凝土埋管情况，移开漏斗，用测锤分别测取导管内外砼高度。首批混凝土的灌注数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土数量按照下式计算：VD2(H1H2)/4d2h1/4V灌注首批混凝土所需数量(m3)D桩孔直径(m)H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mH2导管初次埋置深度d导管内径h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1Hww/cHw、w、c意义与前面相同。灌注混凝土时导管埋深按规范要求严格控制在2.06.0m。灌注混凝土时派专人负责量尺、记录。灌注中每放一斗混凝土应量尺一次，记录并核对混凝土上升高度是否正常，量尺应由两人互相复核。实时记录已灌注混凝土总方量，复核混凝土浇筑总高度。灌注桩基水下混凝土时遇到护筒脚漏浆现象。在保证导管埋管长度的前提下，放慢灌注速度，减少储料斗中混凝土的数量同时减缓混凝土的下落速度。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土的下落高度小，而导管外的泥浆及所含土渣浓度增加，比重增大，会造成孔内混凝土顶升困难，因此应在孔内加清水稀释泥浆，以使灌注工作顺利完成。为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度(大于50cm)混凝土，以便灌注结束后，清除桩头混凝土浮浆。2.1注意事项2.1.1、导管拼接时应保证其垂直防止提升导管时勾挂钢筋笼，法兰接头螺丝扭紧防止漏浆；2.1.2、剪球前保证储料斗的放料门能正常开关，放置储料斗的架应稳固；2.1.3、下放钢筋笼后应固定，防止灌注时钢筋笼上浮；2.14、保证混凝土的质量，防止混凝土离析而发生卡管事故；2.1.5、灌注中泥浆的排放利用泥浆泵抽送到其它护筒内；2.1.6、控制混凝土数量，报方准确并保证桩顶混凝土的质量；2.1.7、灌注混凝土必须连续作业，灌注现场准备两套工具，值班人员到位。(9)、桩基质量检测A、桩基混凝土强度采用超声波无破损检测法进行检测，同时要求用无破损法检测桩底沉渣厚度。B、根据监理工程师指令，若需对桩进行抽样钻孔取芯检测时，钻芯取样完成后，取芯孔压注高标号水泥砂浆填充。C、凿除桩头和成桩检测,砼终凝后及时挖除桩头。凿掉和清除桩顶松软砼，直至露出新鲜砼面，保证截面处的砼具有良好的质量，无松散层。D、施工要点、施工现场要求平整压实，钻机就位必须确保平整稳固。、钻机、钻头等必须先校检合格后方可进场。、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，或回填卵石，冲平后再钻进。、如发现桩孔倾斜时，必须查明原因及时纠正桩机的平稳。在偏移处用钻头上下反复扫孔，使孔校直。、在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。(10)、防止坍孔1、预防措施、当表层为松软土层时，需埋深护筒，用粘土沿护筒周围回填密实防止漏水。、配制符合标准的泥浆。、保持孔内泥浆面高于孔外水位。、钢筋笼安放时要吊直、扶稳、缓缓下沉，防止碰撞孔壁。、清孔达到标准后，要加快混凝土灌注速度。2、处理方法、如发生孔壁坍塌，应先查明坍塌位置，将砂和粘土或砂砾和黄土混和后回填到坍孔位置以上1-2m，然后重新钻进。、如坍孔严重，应全部回填，等回填砂土沉积密实后进行重钻孔，并用原钻头和合格泥浆扫孔。(11)防止断桩、严格遵守公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）中的有关规定。施工前对各个环节进行认真检查，估算好每根桩的混凝土用量，掌握好拌制时间，确保混凝土灌注的连续性。每根桩必须一次完成。、反复探测混凝土面，正确控制导管的提升，严禁导管提出混凝土面。施工时安排专人测量导管埋深值。选用合适的隔水栓。、混凝土配制应控制石子的最大粒径小于40mm，细集料采用级配良好的中砂，含砂率为0.40.5，水灰比采用0.50.6，并根据最佳试验配比对含砂率和水灰比进行适当调整以更好满足施工需要，混凝土必须在初凝前灌注完毕。当发生断桩时，应立即向监理工程师汇报，并邀请设计代表至施工现场共同研究断桩原因，并视具体情况采取相应的补救措施，不得擅自处理。钻孔灌注桩施工工艺框图主 流 程主要检测内容 子流程编审施工方案场地准备、三通一平设备、器材进场检查桩位基线与高程桩位放样、设备安装护筒外形尺寸护筒加工护筒埋设护筒中心偏差、垂直度制备泥浆验收开钻钻进成孔下放钢筋笼、导管二次清孔会签隐检记录灌注水下砼成 桩钻头直径钻机水平泥浆性能安全设施废浆外运孔深孔径孔斜鉴定钢筋笼制作，导管检查钢筋笼质量检查导管密封性检查钢筋笼定位高程与中心偏差 准备清孔器具、制备化学泥浆检查砼质量砼灌注高程准备拌制砼留取砼试样并养护拔出护筒首次清孔泥浆性能调整孔底淤积厚度终孔验收一次成孔检查4、墩台帽及挡块盖梁施工工序：搭设支架测量、放样钢筋制作、安装模板安装混凝土浇筑拆模、养护。4.1、支架施工根据现场情况盖梁底模支架采用托架法。为避免在墩柱上留下孔洞，托架的承托采用钢箍，钢箍的连接部分要采用钢板加强。安装好后，吊立安装承托梁，承托梁采用双片贝雷梁，调整好高度后，铺装1010cm方木，即可铺设底模板。底模板及侧模板采用大块整体钢模板，模板面板采用5mm厚钢板，8#槽钢及角钢做肋。采用吊车分块吊装拼组，上下设拉杆固定。底模和侧模间夹凹形橡胶条，防止漏浆。4.2、模板的制作及安装（1）模板配备：采用大块钢模板安装，一次性浇筑完成。（2）模板的制作按照墩台帽及挡块的各部尺寸，定制标准的组合钢模板，组合模板的拼装及各种螺栓连接件应符合相关要求。钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。加工好的模板必须逐块进行验收，并进行场外试拼装，拼装成盖梁要求尺寸后再次测量尺寸偏差，进行校正，使偏差值应符合规范要求。（3） 模板安装模板采用吊车进行安装，模板之间采用螺杆进行连接，安装好的模板应线型顺适，接头紧密平整，位置准确。（4） 模板安装的技术要求模板一钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架连接，避免引起模板变形。 安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。侧模板设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。4.3、钢筋制作及安装（1）作业条件熟悉桥梁设计图纸，明确各工序做法。进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。（2）钢筋加工根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长进行料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。成品堆放应标明所用部位、长度、规格。（3）钢筋绑扎钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度为2.5d。钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。（4）质量要求高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。（5）成品保护成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。避免踩蹋已绑扎好的钢筋。4.4混凝土浇筑（1）混凝土的拌制严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。（2）混凝土的运输入模混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接触系梁钢筋，发生分离、离析。（3） 混凝土浇筑振捣混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应保持水平，分层厚度不宜超过规范规定；采用插入式振捣器振捣混凝土，每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm距离，插入下层混凝土510cm，每振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；对每一振动部位，必须振动至该部位混凝土实心实意为止；浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 （4）混凝土外观质量保证措施为保证盖梁混凝土表面光泽及颜色一致，施工中将采用同一品牌的水泥及脱模剂，另外我们在施工中要注意以下几点，即：严格控制混凝土的配制计量工作；严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间；选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象；严格进行混凝土的养生。（5）混凝土的养护混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆除模板，随即进行表面的修饰。当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受外力荷载。4.5模板拆除模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板，模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。墩、台帽或盖梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内在合格标准内2断面尺寸（mm）20尽量：检查3个断面3轴线偏位（mm）10全站仪或