机械设备安装质量控制规定.doc

1. 目的为了指导机械设备安装工程的施工及验收，确保质量和安全。特制订本规定。2. 适用范围各类机械设备安装工程。3. 定义本规定无特殊定义。4. 规定内容4.1. 定型设备安装质量控制规定规定，见附件一4.2. 非标设备安装质量控制规定规定，见附件二4.3. 现场设备制作与安装质量控制规定，见附件三5. 本文件产生的记录或表格附表一附表二6. 附加说明本规定由工程建设部负责编制和解释，技术质量部负责归口管理。7. 参考文件机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-988. 本文件修订情况记录附录一 设备基础尺寸和位置的允许偏 附表1项 目允 许 偏 差(mm)坐标位置 (纵横轴线)20不同平面的标高-20平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+20平面的水平度（包括地面上需安装设备的部分）每米5每米10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）20中心距（在根部和顶部测量）2预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米10预埋活动地脚螺栓锚板标高+20中心位置5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带孔的锚板）每米2附件一：定型设备安装质量监控规定1. 安装准备1.1. 安装条件1.1.1. 设备安装前，施工人员手中应具有设计和设备技术文件等资料，对大型设备的安装工程，应编制施工组织设计或施工方案。1.1.2. 设备安装前，施工现场应具备下列条件：a) 土建工作基本结束，基础具备安装条件，基础附近的地下设施基本完成。b) 运输及消防道路畅通，起重运输设备具备使用条件。安装用的照明.水源.电源及气源已经完备。c) 当气象条件或周边环境不适应设备安装的要求时，应采取措施方可安装。d) 利用建筑结构作为起吊和搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算，必要时应经设计人员同意，方可利用。1.1.3. 开箱检验及管理1.1.4. 设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按照装箱清单进行，并做好记录，其检验内容包括：a) 设备的名称.型号.规格.箱号.箱数及包装情况。b) 设备的技术文件.资料及专用工具。c) 设备无缺损件，表面无损坏和锈蚀等。d) 参检人员应在检验记录上签字并存档。1.1.5. 备件及其零部件和专用工具均应妥善保管,不得使其变形.损坏.锈蚀.错乱或丢失。1.2. 基础验收及处理1.2.1. 基础验收应有质量证明书及测量记录。1.2.2. 基础上应明显画出标高基准线及基础纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线，重要的设备应有沉降观测点。1.2.3. 二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方分米内有35个点为宜。1.2.4. 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污.碎石.泥土.积水等均应清除干净,预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护好,放置垫铁部位的表面应凿平。1.2.5. 安装前应对设备基础的位置和几何尺寸进行复检,其结果应符合附录一规定。2. 放线就位和找正调平2.1. 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的轴线边缘的距离,其允许偏差为20mm。2.2. 设备定位基准的面.线或点，对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差应符合下表的规定。设备的平面位置和标高对基准线的允许偏差项 目允 许 偏 差 (mm)平 面 位 置标 高与其他设备无机械联系的10+20-10与其他设备有机械联系的212.3. 设备找正时，一般横向水平度的允许偏差为0.10毫米/米，纵向水平度的允许偏差为0.05 毫米/米，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。2.4. 设备找正. 调平的测量位置,当设备技术文件无规定时宜在下列部位中选择:2.4.1. 机体的加工平面。2.4.2. 支撑滑动部件的导向面。2.4.3. 转动部件的轴颈或外露轴的表面。2.4.4. 部件加工精度高的表面。2.4.5. 设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。2.4.6. 连续运输设备和金属结构上，宜选在可调部位，两测点间距离不宜大于6m。2.5. 当测量直线度.平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列要求：2.5.1. 选用直径为0.350.5mm的整根钢丝。2.5.2. 两端处在同一标高上。2.5.3. 根据重锤产生的水平拉力和钢丝的直径选择重锤质量，若钢丝处于水平位置，钢丝自重产生的挠度及重锤产生的水平拉力可按下式计算： P=756.168d2式中 P-水平拉力（N） d-钢丝直径 (mm)m fm =40*L1*L2式中f m -下垂度（ m）L1.L2由两支点分别至测点处的距离（m）。2.6. 采用胶带或链条等传动机器，带轮或链轮的找正应符合下列规定：2.6.1. 两轮的轮宽中心平面应在同一平面上，两平面相对轴向位移量： 平带轮不大于1.5mm，三角轮及链轮不大于1mm。2.6.2. 两轴平行度的允许偏差为0.5毫米/米（即tgq 0.5/1000）。3. 地脚螺栓.垫铁和灌浆3.1. 地脚螺栓的安装3.1.1. 放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：a) 地脚螺栓上的氧化皮及油污应清除干净，螺纹部分应涂上少量油脂。b) 地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。c) 地脚螺栓不应碰孔底，地脚螺栓上的任一部位与孔壁的距离不得小于15mm。d) 螺母与垫圈. 垫圈与底座间的接触应良好。e) 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，长度宜为螺栓直径的1/32/3。3.1.2. 采用T型头地脚螺栓时，应符合机械设备安装施工及验收规范的规定。3.1.3. 装设胀锚螺栓应符合机械设备安装施工及验收规范的规定。3.1.4. 预埋地脚螺栓的设备基础应符合下列要求：a) 地脚螺栓露出部分应垂直并高于设备底座，应有调整余量。b) 地脚螺栓不得有卡住现象。3.2. 垫铁安装3.2.1. 垫铁安置应按下列原则：a) 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁。对于带锚板的地脚螺栓应在预留孔的两侧放一组垫铁。b) 垫铁应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。c) 相邻两组垫铁的间距离宜为5001000mm。d) 设备底座有接缝处的两侧应各垫组垫铁。3.2.2. 每一组垫铁的面积应根据设备负荷按下式计算： AC（Q1+Q 2）*104/R式中 ：A-垫铁面积 （mm2） Q1-由设备重力加在该垫铁组的负荷 Q 2-由于地脚螺栓拧紧所分布在该组垫铁的压力（N），可取螺栓的许可抗拉力。 R- 基础或地坪钢筋混凝土的单位面积抗压强度（MPa），可取钢筋混凝土的设计强度。 C- 安全系数，宜取1.53。A值计算出后可在下表中选用比计算A值大一号的垫铁。常 用 垫 铁 规 格 (mm) 表3.2.2斜 垫 铁平 垫 铁垫铁面积(cm2)代号LbcA材料代号Lb材料A斜一1005054普通碳钢平一10050普通碳钢507298128200斜二1206056平二12060斜三1407058平三14070斜四1608058平四16080斜五20010058平五2001003.2.3. 使用垫铁调平时，应符合下列规定：a) 承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后用定位焊焊牢，对于钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定的可不焊。b) 承受重负荷或有较强连续震动的设备，宜用平垫铁。3.2.4. 每组垫铁的数量不宜超过5块，且不宜采用薄垫铁，平垫铁放置时，厚的放在下面，薄的放在中间且不宜小于2mm。调平后用定位焊焊牢。铸铁垫铁可不焊。3.2.5. 垫铁直接放在基础上与基础接触应均匀，设备调平后，每组垫铁均应压紧，用0.25或0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。对高速运转的设备，用0.05mm的塞尺检查垫铁之间.垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处两侧塞入的长度总和不超过垫铁长度或宽度的1/3。3.2.6. 设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出1030mm，斜垫铁宜露出1050mm，垫铁组伸入设备底座的长度应超过设备地脚螺栓的中心。3.2.7. 安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁应与金属结构定位焊焊牢。3.2.8. 设备采用调整螺栓调平时，应符合下列要求：a) 用调整螺栓调平后，设备底座应用垫铁垫实，然后松开调整螺栓。b) 整螺栓支撑板的厚度宜大于螺栓直径。3.2.9. 设备采用无垫铁安装时，应符合下列要求：a) 根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁，小型千斤顶或调整螺栓的位置和数量。b) 当设备底座上带有调整螺丝时，支撑顶丝用的钢垫板顶面水平度的允许偏差为 1/1000。c) 当采用无收缩钢筋混凝土灌注时，应随即捣实灌浆层，待达到设计强度的75% 以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，将支撑件的间隙用砂浆填实。3.3. 灌浆3.3.1. 灌浆工作一般应在隐蔽工程检查合格.设备找正后的24小时内进行。3.3.2. 灌浆前应将灌浆处清洗洁净，灌浆材料宜采用碎石混凝土，其强度应比基础混凝土强度高一级，灌浆时应捣实并保持地脚螺栓垂直。3.3.3. 当灌浆层与设备底面接触要求比较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥沙浆。3.3.4. 灌浆层厚度一般不小于25mm，当仅用于固定垫铁或防油水进入灌浆层时，其厚度可小于25mm。3.3.5. 灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不小于60mm,当设备底座不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。模板拆除后，表面应进行抹面处理。3.3.6. 当环境温度低于5c时，对灌浆层应采取保温或防冻措施。4. 清洗与装配4.1. 清洗4.1.1. 整体供货的设备，安装后若需要解体检查和清洗（进口设备供货商一般不允许解体），拆卸前应熟悉设备的技术文件，对拆卸的零部件应进行测量，并做好相应的标记和记录，拆卸的零部件经清洗检查合格后，方能进行装配，组装后的设备必须达到技术文件的要求。4.1.2. 现场组装的设备，应了解装配的技术要求，装配前应对要装的零部件配合尺寸.相关精度.配合面等进行复查和清洗处理，并按照标记及装配顺序进行装配。4.1.3. 设备零部件的表面如有锈蚀，应进行除锈处理。除锈方法可按下表选用：金属表面除锈方法 表4.1.3金属表面粗糙度 Ra(m)常 用 除 锈 方 法50用砂轮钢丝刷刮具砂布喷砂或酸洗除锈506.3用非金属刮具油石或粒度150号的砂布沾机械油擦拭或进行酸洗除锈3.21.6用细油石或粒度150180号的砂布沾机械油擦拭或进行酸洗除锈0.80.2先用粒度180号或240号的砂布沾机械油擦拭,然后用干净的绒布沾机械油和细研磨膏的混合剂进行磨光4.1.4. 零部件加工表面除锈后，应满足下列要求：a) 轻微锈蚀应彻底除净，并呈现金属光泽。b) 中等锈蚀应除至表面平滑为止，允许有斑状和云雾状的锈迹存在。c) 重锈应除净，但允许坑内有黑斑存在，并做好记录。d) 除锈后应用煤油或汽油清洗洁净，使其干燥，并适当涂上润滑油（脂）。4.1.5. 装配件表面锈蚀和污垢的清洗，宜采用碱性清洁液和乳化除油液进行清洗。4.1.6. 设备及装配表面的防锈油脂清洗，宜采用溶剂油.清洗汽油.轻柴油.金属清洗剂.三氯乙烯和碱性清洗液等进行浸洗或喷洗。浸洗时间一般在220min，随浸洗液性质而确定。加热浸洗时，应控制清洗液的温度，且被清洗件不得接触容器.精密的零件.滚动的轴承等应采用浸洗法。4.1.7. 设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。4.1.8. 在禁油条件下工作的零部件，应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。脱脂剂宜符合GB50231-98规范的规定。4.1.9. 设备零部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并采取防返锈措施。4.1.10. 对经清洗后的设备零部件清洁度的检查，可采用目测法.擦拭法.溶剂法和酸碱度法，并应符合下列要求：a） 目测法：在白天或用1520W日光灯照射，观察表面应无任何残留污物。b） 擦拭法：用洁净白布或黑布擦拭清洗表面，擦拭后应无异物污染。c） 溶剂法：用新溶剂洗涤，观察收集起的溶剂中应无污物.悬浮或沉淀物。d） 酸碱度法：用PH试纸测定残留液的酸碱度。4.2. 装配4.2.1. 设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度不得大于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10，重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。4.2.2. 设备上较精密的罗纹连接或温度高于200C条件下工作的连接件及配合件等装配时，应在其配合表面涂上防咬合剂，防咬合剂应符合GB50231-98的规定。4.2.3. 带有内腔的设备或部件，在封闭前应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。4.2.4. 对安装后不易拆除.检查.修理的油箱或水箱，装配前应做渗漏检查。4.2.5. 螺栓紧固时，不得使用打击法，拧紧不得超过螺栓的许用应力。4.2.6. 装配预紧螺栓，可用机械.液压拉伸和加热法。钢制螺栓加热温度不得超400C，预紧力的测定应符合GB50231-98的规定。4.2.7. 螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母24个螺距，沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露，当用双螺母锁紧时，薄螺母在厚螺母之下，每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。4.2.8. 不锈钢.有色金属等材质的螺栓装配时，在螺纹部分应涂润滑剂。4.2.9. 高强螺栓及其紧固件应配套使用，应分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧紧值的30%，终拧扭矩值应符合设计要求，并按下式计算： M=K（P+P）*d 式中：M-终拧扭矩值（N.M） P-设计预拉力（KN） P-预紧力损失值，宜为预拉力值的5%10%（KN）K-扭矩系数 可取0.110.15d-螺栓公称直径（mm）4.2.10. 高强螺栓装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。4.2.11. 轴承装配前，应测量轴承与配合件的尺寸，轴承必须保证清洁.无损伤.无锈蚀.转动灵活及无异常声响。4.2.12. 轴承装卸时，宜采用专用工具，作用力均匀地作用在轴承座圈的端面上，采用温差法装配轴承时，被加热的轴承温度不得高于100C或被冷却的温度不得低于-80C。4.2.13. 轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，与其他轴承的间隙不大于0.1mm。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。当技术文件有规定时，可按规定留出间隙。4.2.14. 装配轴两端径向间隙不可调，且轴向位移是从两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙，可取0.20.4mm。当温差变化较大或两轴承中心距大于500mm时，其留出间隙可按下式计算： t=L*a*t+0.75式中 t-轴承外圈与端盖间的间隙（mm）L-两轴承中心距（mm）a-轴材料线膨胀系数，宜取210-6（1/C） t轴工作时温度与环境温度差（C）4.2.15. 滚动轴承装在开式轴承座上时，轴承盖与底座的接合面应贴合.无间隙，安装时应按GB50231-98的规定修整。4.2.16. 轴瓦的合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，不得有分层脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑.平整，不允许有裂纹.气孔.重皮.夹渣和碰伤等缺陷。4.2.17. 厚壁瓦装配应符合下列要求：a）轴瓦与轴承座应紧密均匀贴合，一般应有0.020.04毫米的过盈量。b） 轴瓦与轴颈接触要求均匀，接触脚为6090。在接触范围内每平方厘米应有24个点，若接触不良必须进行刮研c） 以上两种接触状况可使用着色法检查。d） 一般轴瓦侧间隙应为顶间隙的1/22/3。轴瓦间隙应符合下表规定：滑动轴承顶间隙 (mm) 表4.2.17轴 径间 隙转速=1000转/分18300.040.090.060.1230500.050.110.080.145080 0.060.140.100.18801200.080.160.120.211201800.100.200.150.251802600.120.230.180.302603600.140.260.210.343605000.160.300.250.404.2.18. 薄壁轴瓦装配应符合下列要求：a) 轴瓦与轴承座应紧密均匀贴合，轴瓦内径小于180毫米，其接触面积不少于85%，轴瓦内径大于180毫米，其接触面积不少于70%，用着色法检查。b) 装配后，中分面处用0.02毫米的塞尺检查，不得塞入。c) 轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况是靠机械加工精度保证的，接触面一般不允许刮研，若沿轴向接触不均匀，可略加修整，轴瓦间隙应符合随机文件要求，若无要求，应符合下表规定：薄壁轴瓦顶间隙 表4.2.18转数(转/分)1500150030003000顶间隙(mm)(0.81.2)d/1000(1.21.5)d/1000(1.52)d/10004.2.19. 止推轴承与止推盘应均匀接触，接触面积应不小于75%，止推轴承间隙，应符和随机文件规定。4.2.20. 轴承在工作状态下，若上轴瓦承载时，其接触状态应和下轴瓦相同。4.2.21. 上下轴瓦结合面处，若用垫片调整间隙，垫片应符合下列要求：a) 垫片不允许有卷边.褶皱.毛刺等缺陷。b) 两组垫片应等厚，且不得与轴相接触，一般距轴瓦内0.5毫米以内。5. 传动皮带.链条和齿轮装配5.1. 两啮合齿轮的中心距偏差及啮合间隙应符合随机文件要求，如随机文件无要求，应符合GB50231-98规定。5.2. 用压铅法检查啮合间隙时，铅条直径不宜超过间隙的3倍，铅条长度不应小于5个齿距，对于齿距较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少两根铅条。5.3. 用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合下列要求：a) 将颜色涂在小齿轮（或蜗杆）上在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动34圈。b) 圆柱齿轮或蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端，可逆转的齿轮两面均应检查。c) 接触斑点的百分率应按下式计算：齿长方向百分率= (a-c)/B(100%齿高方向百分率= hp/hg(100%式中 a-接触痕迹极点间的距离（mm） c-超过模数值的断开距离（mm）B-齿全长（mm）hp-接触斑点的平均高度（圆柱齿轮或蜗轮）或齿宽上接触斑点中部的高度hg-圆柱齿轮和蜗轮副齿的工作高度或圆锥齿轮副相应于hp处的有效齿高（mm）按上述公式计算出的实际接触点的百分率应符合下表规定：传动接触斑点百分率 表格5.3齿轮类别测量部位精 度 等 级34567891011接 触 斑 点 百 分 率, 不 应 小 于圆拄齿轮 (渐开线齿形)齿 高655545302090705030齿 长6050402595806040305.4. 齿轮与齿轮，蜗轮与蜗杆装配后盘动检查，转动应平稳.灵活，无异常声响。5.5. 皮革带和橡胶布带接头采用螺栓或胶合方法连接时，应符合下列要求：a) 皮革带的接口应削成斜面，橡胶布带的接口应按帘子布层剖割成阶梯状，接头长度宜为带宽的12倍。b) 接头应牢固，接头处增加的厚度不应超过皮带厚度的5%，且粘合剂的材质与皮带的材质具有相同的弹性。c) 橡胶布带胶合剂的硫化温度和硫化时间及常温胶接，应符合随机技术文件要求。d) 采用胶带螺栓或胶合接头时，应顺着皮带运转方向搭接。5.6. 传动皮带需要预拉时，预拉力宜为工作拉力的1.52倍，预拉力持续时间为24小时。5.7. 链轮与链条的装配应符合下列要求：a) 主动链轮与被动链轮的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的2/1000。b) 链轮工作时，非工作边松弛度应符合设计规定，当无规定且链轮夹角小于60时，可按两链轮中心距的14.5%进行调整。6. 密封件装配6.1. 压装填料密封件时，填料不宜压的太紧，压盖应均匀压入，压入深度一般为一圈盘根的高度。填料圈应切成45的切口搭接压入，相邻两圈的接口应错开90以上。6.2. 油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封部位和轴表面涂以润滑剂，油封装配方向，应使介质工作压力把油封唇部紧压在压轴上，不得装反，油封在壳体内固定，不得随轴移动或转动。6.3. 装配“O”型圈时，应正确选择预压量，一般用于固定密封的橡胶圈，预压量为橡胶圈直径的2025%，用于动密封的橡胶圈的预压量为橡胶圈直径的1015%。6.4. 装配V.U.Y型密封圈时，支承环.密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧，凹槽对着压力高的一侧，唇边不得损伤，6.5. 机械密封装配应符合下列规定：a) 机械密封零件不应有损坏.变形，密封面不得有裂纹.擦痕等缺陷。b) 装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀，特别是动环和静环的密封端面，应无灰尘异物。c) 机械密封的压缩量应符合随机技术文件要求。d) 装配后用手盘动转子应转动灵活。e) 动.静环与相配合的元件间，不应发生连续的相对转动，不得有泄漏。f) 机械密封的清洗系统必须保持清洁无异物。6.6. 防尘节流环密封，防尘迷宫密封的装配应符合下列规定：a) 防尘节流间隙.防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）。b) 密封缝隙应均匀。7. 附属设备及管道的安装7.1. 附属设备安装7.1.1. 附属设备应按随机技术文件及相关规范进行安装和验收。7.1.2. 附属设备如油系统的油箱.冷却器.油过滤器及阀门等油所流经的附属设备和部件安装后，内部应保持清洁，无异物。7.2. 液压.气动和润滑管道安装 7.2.1. 液压.气动和润滑系统管道的安装和清理，均应符合工业管道工程施工及验收规范的有关规定。7.2.2. 管道布置应整齐美观，便于操作及维护。相邻管道之间应有适当的距离，一般管道与相邻管道的管件边缘的距离不少于100mm，同排管道的发兰或活接头应相互错开100mm以上，穿墙管道接头与墙面距离大于800mm，且应加穿墙套管。7.2.3. 管道连接时,不得采用强力对口.加热管子.加偏心垫或多层垫等方法来消除端面接口的偏差。7.2.4. 管道采用氩弧焊打底时，管内宜通入保护气体，对液压伺服系统.奥氏体不锈钢及焊后对焊缝根部无法清理的液压.润滑系统等的管道的焊缝，宜采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊充填。7.2.5. 工作压力大于或等于63MPa的管道，焊缝质量不应低于级焊缝标准。工作压力小于63MPa的管道，焊缝质量不应低于级焊缝标准。焊缝探伤抽查质量应符合下表规定。按规定抽查探伤质量不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍达不到合格标准时，应对其全部焊缝进行无损探伤。焊 缝 探 伤 抽 查 量 表7.2.5工 作 压 力 (MPa)抽查量（%）6.356.331.51031.51007.2.6. 管道与设备连接时，一般与设备接口的管道应做预制，配对法兰在自由状态下平行安装，将固定焊口放在远离设备的位置，以避免焊接应力对设备产生影响。7.2.7. 管道的酸洗.冲洗.吹扫和涂漆，应符合GB50235-97规范规定。8. 试运转8.1. 设备试运转前应具备下列条件a） 设备极其附属装置的就位.找平.找正.检查及调整等工作全部结束， 管道的安装试压.清洗.防腐.绝热等全部施工完毕（有碍试运转检查部位除外），施工检查记录及资料齐全。b） 与试运转有关的润滑.液压.冷却.水.气（汽）.电气.仪表等附属装置均应按系统检查完毕，满足使用要求。c） 试运转需要的能源.介质.材料.工机具.检测仪器.安全防护设施及用具等，均应符合试运转要求。d） 大型.复杂的精密设备应编制试运转方案，试运转方案经批准后方可进行试运转。e） 参加试运转的人员，首先应熟悉设备的构造.性能和设备技术文件，并应掌握设备的操作规程，方能上岗进行操作。f） 设备及周边环境应清理干净，试运转时，附近不得有粉尘或噪音较大的作业。8.2. 设备试运转步骤a) 电气操纵控制系统及仪表的调整实验。b) 润滑.液压.气（汽）动.冷却和加热系统的检查与调试。c) 机械和各系统联合调整试验。d) 试运转。8.3. 附属装置试运行a) 水.油.气.汽系统在工作压力下，应不泄漏，不互窜，保持畅通。阀门均需灵活可靠，电气控制和仪表指示系统应符合试运转要求。b) 机器的润滑.密封等油系统必须冲洗干净，应符合随机文件要求或专项规范规定。试运转用润滑油（脂）应符合设计要求，润滑油注入系统时，须用不小于120网目的滤网过滤。附属设备试运转，必须按有关技术文件或相应规范进行验收。8.4. 设备试运转，一般分为无负荷和有负荷两个阶段进行，运转的时间要求按随机文件或专项规范的要求执行，若上述文件没有规定，可按表11.1.4规定执单机试运转时间(小时) 表8.1.4机 器 种 类连续运转时间有负荷无负荷压缩机活塞式大型中小型84 4824活塞式制冷离心式离心式制冷螺杆式28224 2484风机离心式轴流式罗 茨224泵离心式往复式三螺杆15分钟444其它干燥机搅拌器过滤器离心机2444248.5. 设备试运转所须介质，应满足设计文件或实际条件，若无特殊规定，泵.搅拌口一般以水为介质，压缩机一般以空气或氮气为介质，选用水或空气为运转介质，必须注意下列事项：a) 设计介质的比重小于水的比重时，应计算出以水进行试运转所需的功率，此功率不得超过额定功率值，若超过额定功率时，应调试运转参数或采用规定的介质试运转。b) 采用空气或氮气对压缩机进行试运转时，应计算出以空气或氮气进行试运转时所需的功率和压缩后的温升是否超过额定值，若超过规定时，应调整试运转参数或采用规定的介质。c) 工作压力大于25Mpa的压缩机，采用空气试运转时，最高排气压力不得高于25Mpa。d) 低温用泵用水试运转后进行干燥处理。8.6. 设备启动前须符合下列要求：a) 设备的电气.仪表控制系统应动作灵敏可靠。b) 安全装置（安全连锁）.紧急停车和制动.报警讯号等经试验均正确，灵敏可靠。c) 设备入口处按规定装设过滤网。d) 管道系统放气.排污完毕。e) 有压力油系统供油的设备，各注油点的油量.油压.油温达到设计要求，用其他形式油的设备，供油状况应符合其润滑要求。f) 盘车检查应灵活，无异常现象。8.7. 高温或低温条件下工作的机器，启动前应按随机文件或设计文件要求进行预热或预冷。与设备连接的高温或低温管道的螺栓，应按GB50235-97的规定进行热紧或冷紧。8.8. 试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录。a) 技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动，不应超过规定。b) 齿轮副.链条与链轮啮合应平稳，无异常的噪音和磨损。c) 传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过额定值。d) 轴承温度应符合机器的技术文件或专项规范规定，若无规定，滚动轴承的温升不应超过40，其最高温度一般应不超过75，滑动轴承的温升不应超过35，其最高温度应不超过65，导轨温升不应超过15，最高温度不应超过100。e) 油箱温度最高不得超过60。f) 驱动电机的电压.电流及温升等不应超过规定值。g) 润滑.液压.气（汽）动等辅助系统的工作应正常，无泄漏现象。h) 设备各紧固部位应无松动现象。i) 如发现异常应立即停机处理。8.9. 试运转结束后，应及时完成下列工作：a) 切断电源及其他动力源。b) 卸掉系统中的压力及负荷（包括：放气.放水及排污等）。c) 按各类设备安装规范的规定，对设备的几何精度进行复查，各紧固部分进行复紧。d) 试运转后，应检查润滑剂的清洁度.清洗过滤器，需要时更换新油。e) 拆除调试中临时装置，装好试运转中拆卸的部件或附属装置。f) 清理现场，整理试运转记录。8.10. 对于已具备试运转的设备，若由于某种原因当时不能进行试运转时,可根据存放时间的长短，制定出具体的保护措施。9. 交工文件9.1. 安装工程竣工后，应按设计文件和各类设备安装工程施工及验收规范进行工程验收。9.2. 工程验收时应具备下列资料：竣工图或按实际完成情况注明修改部分的竣工图。a) 设计修改的有关文件。b) 隐蔽工程记录。c) 安装记录。d) 试运转记录。e) 重大问题及其处理文件。f) 其他资料，包括：设备或零部件的受损.缺陷修复记录，重要机器的二次灌浆记录及附属设备的耐压.气密等的试验记录。设备安装记录表的内容和格式参见附录二。9.3. 办理工程验收手续。附件二：非标设备安装质量监控规定1. 基础1.1. 设备基础（包括其他预制构件）必须经交接验收合格方可进行设备安装施工。基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应有明显的标高基准线、纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的设备应有沉降观测水准点。1.2. 设备安装前应对基础表面进行修整。需 灌浆抹面的要铲好麻面；基础表面不得有油垢或疏松层；放置垫铁处及周边50毫米内应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2毫米/米；预留地脚螺栓孔内的杂物应清理干净。2. 找正找平与安装2.1. 设备找正找平前应将基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）和对应设备上的基准测点进行调整和测量。调整和测量的基准规定如下：a) 设备支撑（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；b) 设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；c) 立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；d) 立式设备的铅垂度应以设备两端的测点为基准；e) 卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。2.2. 设备找正找平的补充测点宜在下列部位选择：a) 主法兰口b) 水平或铅垂的轮廓面；c) 其他指定的基准面或加工面。2.3. 设备安装找正找平的偏差应符合下表规定。表2.3设备安装允许偏差 (毫米) 检查项目 允 许 偏 差 一 般 设 备 与机械设备衔接设备 立 式 卧 式 立 式 卧 式 中心线位置 D 2000,+-1 +-6 +-3 +-3 标 高 +-5 +-5 相对标高 +-3 相对标高 +-3 水 平 度 轴向L/1000 径向2D/1000 轴向1 .6L/1000径向D/1000 铅 垂 度 H/1000 但不超过30 H/1000 方 位沿底座环圆周测量D 2000, 15 沿底座环圆周测量 5 注：D设备外径 L卧式设备两支架间距离 h立式设备两端部测点间距离 2.4. 卧式设备，图样或技术文件有坡度要求的应按其技术要求执行；无坡度要求的，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。2.5. 设备安装时，安装环境与操作条件之间有较大温差时，安装前须对以下条件予以确定：a) 膨胀或收缩的数值与方向；外部阻碍是否影响最大膨胀或收缩；b) 固定侧地脚螺栓的紧固情况；滑动侧地脚螺栓孔的方位及尺寸；地脚螺栓在滑动孔中的位置；滑动侧地脚螺栓的螺母与设备底座的间隙；c) 固定外部附件用的螺栓及孔的形状和尺寸；受限制的连接件的强度和支撑情况。2.6. 要求热紧或冷紧的高温或低温设备，在试运行热紧或冷紧时一般应执行下列规定：a) 设备热、冷紧温度及次数应符合表2.6.1要求。表2.6 热、冷紧温度及次数设备操作温度（C）一次热、冷紧温度（C）二次热、冷紧温度（C） 250350 350 -20-70 -70 操作温度 350 操作温度 -70 操作温度 操作温度b) 热紧或冷紧应在保持操作温度24小时后进行。2.7. 未经设计批准不得在安装的设备上焊接吊耳、临时支撑件等附加物；附加物的焊接工作应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ23682）的规定。3. 地脚螺栓与垫铁3.1. 预留孔地脚螺栓的埋设应符合下列要求；a) 地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；b) 地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20毫米；c) 地脚螺栓底部与孔底的距离不得小于80毫米；d) 地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂；e) 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好；f) 螺母上端螺栓螺纹部分应露出2个螺距。3.2. 一般一个地脚螺栓上配一个螺母和一个垫圈，高度超过20米的立式设备，考虑到风载荷等因素的影响，宜增加一个锁紧螺母；地脚螺栓的紧固应均匀对称。3.3. 在工作温度下经受膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓应先紧固，当设备安装和管线连接完成后再松动螺母留下0 .51毫米的间隙然后将锁紧螺母再次紧固以保持这一间隙。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应清理干净，并涂上润滑剂。3.4. 直接承受负荷的垫铁组，其位置和数量应符合下列要求：a) 每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；b) 相临两垫铁组间的距离，应根据设备底座的刚性程度确定，一般为50毫米左右；c) 有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。3.5. 采用平垫铁或斜垫铁找平时应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，尽量少用薄垫铁；放置平垫铁时最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整合适后应将垫铁相互焊牢，铸铁垫铁可不焊。4. 灌浆4.1. 经初步找正找平后方可进行设备地脚螺栓预留孔的灌浆工作；预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作；设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。4.2. 地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆，一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实，地脚螺栓不应歪斜，以避免影响设备的安装精度。4.3. 灌浆层厚度，中小型设备一般为3060毫米，大型设备一般为50100毫米；只起固定垫铁或防止水、物料流入等作用的灌浆层，可适当放宽要求。5. 附件安装附属构件的安装工程应符合以下要求：a) 设备的平台、斜梯、直梯、支架等附属构件的现场组装及制造工程应按技术文件及钢结构工程施工及验收规范（GBJ1866）的规定执行；b) 在腐蚀环境中工作的附属构件，应喷砂并涂刷防腐蚀涂料。6. 清洗封闭6.1. 所有设备均应进行清扫，以清除设备内部的铁锈、泥砂、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物；无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫，吹扫后必须及时除去水分；因热膨胀可能影响安装精度及损坏构件的设备，不得用蒸汽吹扫；忌油设备的吹扫气体不得含油。6.2. 奥氏体不锈钢设备用水进行冲洗后，应将水渍去除干净。当无法达到这一要求时，则应控制用水的氯离子含量不得超过25ppm。7. 试压7.1. 设备的压力试验包括耐压试验和气密性试验。7.2. 耐压试验用以验证设备有无局部膨胀、延伸等宏观变形和泄露等各种异常现象。与耐压试验的同时应进行在设计压力下的设备检查和验证设备无有微量渗透的严密性检测。7.3. 耐压试验通常以清洁水进行试验（设计图样上有指定液体要求时，以设计指定的液体进行试验），简称水压试验。有特殊要求，不宜作水压试验的设备，可用气体代替液体进行耐压试验，简称气压试验，但气压试验前，须对设备主要焊缝进行100%无损探伤检验，并要全面复查有关技术文件，制定可靠的安全措施，且需经安装单位技术负责人和安全监察部门检查、批准后方可进行。7.4. 盛装剧毒介质和设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，耐压试验合格后尚须作气密性试验，以验证设备没有微量介质泄漏。7.5. 有完备的证明文件可以确定在制造厂已做过耐压试验且合格的设备，安装前可以不再做耐压试验；但在运输过程中容易引起泄漏的由主法兰连接的设备及列管式换热器等应在设计压力下用气体或液体检测其严密性，以确认无危及安全的泄漏问题。7.6. 设备经耐压试验符合以下条件的为合格：a) 设备的全部焊缝无渗漏；b) 设备无可见的异常变形；c) 经返修焊补深度大于9毫米或大于壁厚的一半的高强度钢设备，焊补部位按原探伤方法进行复查无超过原定标准的缺陷；d) 设计要求进行残余变形测定的设备，其合格标准为径向残余变形不超过0 .03%,可用位移千分表或电阻应变片在设备外壁进行测量；e) 做气密性试验时，应缓慢升压，达到设计压力后至少保持30分钟，同时用喷涂发泡剂等方法检查有无微量气体泄漏。小型设备也可以浸入水中进行检查。 附件三：现场设备制作与安装质量监控规定1. 制作前的准备工作1.1. 对从事制作人员的要求1.1.1. 凡从事焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的有效合格证书，焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等应与本人考试合格的项目相符，如果不相符，应按新钢种重新考试，合格后方可上岗。1.1.2. 凡从事无损探伤人员，其中包括评定检测人员，必须持有劳动部门颁发的锅炉及压力容器无损检测资格证书。评定检测人员崖应比检测人员高一级的资格证书。1.2. 对从事现场制作的施工单位应具备的条件：凡从事现场制作的施工单位，应具备在现场制作用的工器具，最起码条件：有足够能力的起重设备、能卷曲足够厚度钢板的卷板机、型材切割机、折弯机、根据钢材性质配备各种对应的焊接设备、等离子切割机、碳弧起刨机、火焰切割设备、焊条干燥箱、恒稳箱、保温筒、立式钻床、手提电钻、手提砂轮机、以及其它各种工卡具、测量仪器、试压设备、真空箱、真空泵、探伤设备和冲片室等。1.3. 进现场的另部件、原材料、焊条、焊丝的检验：1.3.1. 属制造厂进货的零部件（半成品），均由采购部门负责质量监控和验收，其中包括随零部件进现场的还有产品出厂合格证、理化试验报告、焊缝的无声探伤报告、焊接试验报告，按图纸要求或钢材的特殊性对零部件对接焊缝是否已做热处理，并有热处理报告，并将这些随机资料的复印件给施工单位，便于在制作前编制焊接工艺，将来与随机资料一起和席现场制作时的各种表格、证书一并作为交工资料。1.3.2. 在现场整体制作储罐或拼装组焊球罐容器（塔器）等，其使用的钢材不管哪 一方供应，必须随钢材进现场中应包括钢材出厂合格证、理化试验报告，经有关几方人员共同检查。钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表的规定： 钢板厚度的允许偏差 表 1. 3. 2 钢 板 厚 度 （mm） 允 许 偏 差 （mm） 4 4555 67 825 2630 3234 3640 03 05 06 08 09 10 111.3.3. 焊接所使用的焊条和焊丝，均按照设计要求的牌号进行选购，如合金钢拼焊的球罐、容器等使用的焊条应尽量采用与制造厂在生产该球罐和容器零部件所用的焊条一个牌号、一各厂家生产，如有可能使同一个批号的焊条，如果改用相近牌号焊条，必须经设计者同意，并需用该牌号焊条做焊接试验，合格后方可使用。1.3.4. 焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或按下表的规定进行烘干和使用： 焊接材料烘干和使用 表 1. 3. 4 种 类烘干温度（）恒温时间（）允许使用时间（h）重复烘干次数 非 低 氢 型 焊 条 （纤维素型除外）100150 051 8 3 低 氢 型 焊 条350400 12 4 2 焊 剂 熔 炼 型150300 12 4 烧 结 型200400 药 芯 焊 丝200350 12烘干后的低氢焊条，应保存在100150的恒温箱中，随用随取。低氢焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。气电立焊所使用的保护气体，水分含量不应超过0005%（质量）。使用前应经预热和干燥。1.4. 基础检查验收：1.4.1. 按图纸检查基础尺寸、基础定位尺寸、标高、地脚螺栓孔（或地脚螺栓）的方位、相应孔尺寸、深度（地脚螺栓伸出高度）、基础面水平度（或图纸要求的倾斜度及其倾斜面的方位）、基础灌沥青混凝土时其中心到基础边缘的坡度、基础壁上按0、90、180、270四个方位用于基础沉降的测量点（一般在基础浇灌时预埋的L形圆钢），有关拼装焊接容器的设备基础在整体设备安装中说明，本节只涉及常压立式圆筒储罐和球罐的基础检查验收。1.4.2. 立式储罐基础检查：1.4.2.1. 在储罐安装前，必须按土建基础设计文件和与下列规定进行检查：a) 基础中心标高允许偏差为20 mm；支撑罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：有环梁时，每10mm弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。b) 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下面方法检查：当储罐直径等于或大于25mm时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和和圆周上最少测量点数应符合下表规定： 检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数 表 1.4.2.1 储罐直径 D（mm） 同 心 圆 直 径（m） 测 量 点 数圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈 D7645D7625D45D/6D/5D/4D/32D/5D/2D/23D/53D/42D/34D/55D/6 8 8 8 16 16 16 24 24 24 32 32 40 当储罐直径小于25mm时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2