检验和试验规程汇编.doc

检验和试验规程汇编1、总则 1.1 本规程适用于本公司进货产品、过程产品及最终产品的检验和试验。 1.2 本公司质检员分为专职质检员和兼职质检员（由工序负责人兼任），所有质检员必须经过培训，经考核合格后上岗。 1.3 专职质检员根据文件规定负责进货产品、外协件和最终产品的检验和过程产品送检工作，并对过程产品进行巡检、抽检；兼职质检员负责过程产品的检验并将检验结果报送到专职检验员处以便对最终产品检验进行综合判断，库管员负责对标准件及低值易耗类产品进行验证，操作者负责自己所干工序产品（外观质量、外形尺寸）的自检。1.4 产品实行报检制度，未经报检的进货产品（标准件、低值易耗类产品除外）不得进入原材料库，未经报检的过程产品不得转入下道工序，未经报检的最终产品（成品）不得进入成品库、不准出厂。1.4.1 进货产品及外协件报检制度1.4.1.1 进货产品及外协件由采购员报检，报检采用书面形式，报检时必须提供采购单、外协协议或合同报检单，供货产品合格证、采制证和满足检验或试验的试样（指化工产品）。1.4.1.2 专职质检员接到报检单后对报检产品进行检验和试验（报检产品应保证试验过程所需时间要求），试验结果未出来前擅自投产、转序、入库者后果自负，若遇异常情况按紧急放行程序办理，并做好记录以便追溯。1.4.2 过程产品报检制度1.4.2.1 过程产品由操作者或工序负责人报检，报检采用口头形式。1.4.2.2 报检时，必须提供当班工序的自检情况记录和工序产品，或者规定抽取的试样。1.4.3 最终产品（成品）报检制度1.4.3.1 成品由车间负责人或最后一道工序负责人报检，报检采用口头形式。1.4.3.2 报检时，必须提供最后一道工序的自检情况记录和成品。1.4.3.3 专职质检员根据产品标准对成品分别进行出厂检验，检验报告未出据前，任何人均不得将成品入库或销售。1.5 专职质检员应以高度的责任心，急生产之所急，认真、及时、准确的对报检产品进行检验和试验，配合生产部门按工期完成。对本公司无法进行产品检验（试验）时，可委托经计量认证有检测手段的单位进行，并出据检测报告。1.6 检验试验结果1.6.1 若有异常情况必须按相关程序文件报告，并在12小时内将情况报送质检负责人处。1.6.2 若无异常，试验结果每星期由质检部负责人对试验结果审查认可一次。1.6.3 出厂产品均应为合格品，认证范围内的产品必须出据合格证和质检单（报告）。1.7 所有检验试验记录、检验单（报告）统一由质检科管员统一归档保存。1.8 检验试验状态标识1.8.1 进货产品和入库储存产品由生产厂库管员根据检验结果按规定标识。1.8.2 过程产品由兼职质检员负责标识。1.8.3 未入库成品由兼职质检员根据检验结果负责标识。1.8.4 所有标识由专职质检员监督实施。1.9 本规程没有涉及的产品或项目，其检验规定应按相关国际、行业标准中检验规定执行或由质检科制定。2、进货产品检验规程 2.1 机加类零件 2.1.1 抽样规定：模具及其附件应全数检验，其余机加件，每次加工在5件以下时应全数检验，5件以上时按70%抽样。 2.1.2 检验依据、项目及方法：依据图纸要求进行检验、检验项目和项目要求均以图纸上所列重要的尺寸公差、粗糙度、形位公差及技术要求为准。尺寸用相应精度卡尺、千分尺等长度量具测量、粗糙度用目测方法进行，形位公差按测量规定进行。 2.1.3 结果判定：当有不合适项目时应进行复检，复检项目仍不合格的判为不合格。重要项目全部符合要求时判为合格。 注：重要项目指对该产品的使用性能有重要影响的项目，重要项目在图纸（或外协合同）中应加以注明。 2.2 化工类外购产品 2.2.1 天然橡胶（未塑炼） 2.2.1.1 抽样规定：抽样包数按每批总数的5%抽样，检验时，以20包为单元抽一包，不足20包时也抽一包，经采样、制备后取出试样，试样数量不少于3个。2.2.1.2 检验依据、项目和方法：天然胶的外观质量，用目测法检查。胶的性能依据支座胶配方所设计的性能指标进行试验，或依据抽拔榜配方所设计性能指标进行试验。试验方法为在配方其他料不变的情况下，在实验时按塑炼、混炼、出片等工艺炼制，并做试片，按试验操作规程进行试验。2.2.1.3 结果判定：所抽天然胶经支座胶（或抽拔榜胶）配方炼制后，各项性能指标符合设计要求，则判为天然胶合格；若出现不合格项，应加倍抽查试样，对不合格项进行复试，若仍有不合格项时，则天然胶判为不合格。若性能指标仅可塑度不合格，其他均符合设计要求，则允许改变工艺增加天然胶塑炼次数，然后重新试验，若各项性能指标均符合设计要求，则判为天然胶合格，若仍有不合格项，则判为天然胶不合格。2.2.2 其他化工原料（不含2442型氯丁胶、TST母料）2.2.2.1 抽样规定：每进一次料，抽一次样，每次抽一份样品，样品应能满足试验要求，当一次进料有两个分承包方时，每个分承包方的产品都要有抽样检验；库存化工原料，库存超过保质期再次使用，要重新抽样检查，抽样方案同上。2.2.2.2 检验依据、项目及方法同天然胶，如果该原料既不在支座胶料配方中，又不在抽拔榜胶料配方中，则按其所在胶配方中所设计的性能指标检验。条件许可时，可用化学分析进行分析检验。2.2.2.3 结果判定：同天然胶。2.2.3 2442型氯丁胶2.2.3.1 抽样规定：每进一次料，抽样一次，每次抽样二份，样品应能满足试验要求。2.2.3.2 检验依据、项目及方法检验项目：氯丁胶的溶解度及外观质量（标识等）。检验方法：将氯丁胶混炼胶每车取约25克，用甲苯溶解8小时，注意搅拌，加速溶解。外观质量用目测法进行。2.2.3.3 结果判定：若氯丁胶在8小时内全部溶解，则判为合格，否则判为不合格。2.2.4 TST母胶料2.2.4.1 抽样规定：配方不变时，TST母胶料每20T为一批，每批胶随机抽样试样做一罐，不足20T按一批对待；配方变化时，随机抽样罐数增加一倍（四份）。2.2.4.2 检验依据、项目及方法根据TST制作工艺，检验项目为：热流动性和熔化性能。检验方法按TST基本搅拌配方（100#沥青不变），按工艺要求在车间加热、搅拌、出片，用目测法判定其流动性和熔化性能。2.2.4.3 结果判定：若TST的流动性符合要求能全部熔化，则判为合格，若有不合格项，则加倍抽取试样对不合格项进行复试，若仍不合格时，则判别为不合格。2.2.5 聚四氟乙烯版2.2.5.1 抽样规定：外形尺寸、外观质量逐块进行检验（模压外形按10%抽，不足10块随机抽2块）。2.2.5.2 检验依据、项目及方法检验依据：根据标准、GJB3026进行检验项目：鉴定检验； 质量一致性检验（材质颜色、外观尺寸、外观质量）。检验方法：物理性能验证其材质报告，外观用目测法，外形用钢卷尺、游标卡尺，按规定进行检验。2.2.5.3结果判定：符合上述要求，则判为合格，否则为不合格。2.2.6 芯模用布2.2.6.1 抽样规定a、进厂检验：每进一批布抽样一次，样品应能满足物理性能检测的需要。b、形式检验：第一次进一批布，或帆布不变的情况下每半年抽样一次，样品应能满足物理性能检测和耐压试验的需要。2.2.6.2 检验依据、项目及方法a、检验依据：GB/T2909-94，或技术部门确认的标准、合同要求。b、检查项目、帆布首端的标志和其包装上的标识用目测法检查。、布幅宽、布厚分别用钢板尺、游标卡尺测量。、物理性能（密度、断裂强度、断裂伸长率等）按技术上确认的标准执行。、耐压试验，应做试制样品，按标准规定压力、时间进行试验。、疵点、整批布的密度等在压延前烘干时用目测检查。布的密度应基本均匀。2.2.6.3 结果判定：若项符合要求时判为合格，单如在烘布过程中，发现某卷布的疵点多或密度不均匀，则改判该卷布不合格。2.3 AB类钢材2.3.1 异型材（伸缩缝用）2.3.1.1 抽样规定：外型、外观、孔口部位尺寸应逐件检查，其余部位尺寸应按25%数量抽样检查。2.3.1.2 检验依据、项目及方法检验依据：公路桥梁橡胶伸缩缝装置JT/T327-2004检验项目及方法：外形、外观应光洁、平整，表面不得有裂纹、结疤、气泡和夹杂锈蚀等缺陷。上下表面应平行，断面应切正，长度3mm的毛刺应清除，外观质量用目测法进行；孔口部位尺寸及其余部位尺寸应按设计图纸要求，用卡尺、刀口尺、塞尺等通用量具检测，型腔用型腔通止规检验，钢梁延长度方向，直线度应满足1mm/m，全长直线度应满足5mm/10m的要求，扭曲度大于1mm/1000m，用拉线法检测（钢板尺、塞尺），实际交货量与公称重量的允许偏差为5%，材质和性能指标查验其质量证明文件，必要时随即抽样向法定检验部门送检。2.3.1.3 结果判定：符合上述要求则判为合格，若有不合格项，应加倍对不合格项检查，若仍有不合格项，则判为不合格。2.3.2 型材（型钢）2.3.2.1 抽样规定：按进货数量大耳10%随即抽样，不足10件时，随即抽样2件。2.3.2.2 检验依据、项目及方法检验依据：JT/T327-2004检验项目：外型、外观应光洁、平整、表面不得有裂纹、结疤、气泡和夹杂锈蚀等缺陷，外观质量用目测法进行；外型尺寸每根随即检2处，用相应精度的通用量具进行；性能指标查验其质量证明文件，必要时随即抽样向法定检验部门送检。2.3.2.3 结果判定：符合上述要求则判为合格，若有不合格项，应加倍对不合格项检查，若仍有不合格项，则判为不合格。2.3.3 钢板、不锈钢板2.3.3.1 抽样规定：外观质量逐张检验（打成包冷垫板2%抽样），外观尺寸按总数量的10%随机抽样（支座所用打成包的冷、热轧板按20%抽样）；2.3.3.2 依据、项目及方法检验依据：GB/T912、GB700 不锈钢板按GB/T3280检验项目：外形尺寸、外观质量、合格证明检验方法：外观用目测法进行，外观尺寸用钢卷尺、游标卡尺进行长、宽，武特别要求时只检查厚度，性能查验其质量证明文件，必要时向法定检验部门送检。2.3.3.3 结果判定：外观、尺寸、性能符合标准要求则判为合格，若有不合格项，应加倍对不合格项检查，若仍有不合格项，则判为不合格。2.4 其他钢材及五金类原材料2.4.1 抽样规定：全数验证2.4.2 检验依据、项目及方法：检查要求的主要尺寸或性能、查验合格证（或质量证明文件）、外观质量。2.4.3 结果判定：主要尺寸货性能与进货要求相符，有合格证，外观符合要求，判为合格，否则为不合格。3、过程产品检验和试验规程3.1 塑炼胶3.1.1 抽样规定：每班抽查6车，每车采样1个，样品应满足试验要求。3.1.2 检验依据、项目及方法检验依据：补充工艺检验项目：威式可塑度P=0.300.40(1段)；P=0.400.50(2段)。检验方法：抽取试样6个，在塑料压缩塑性实验机上进行。3.1.3 结果判定：6个试样P值全部合格，判该班塑炼胶全部合格，若有个别试样不合格，则对不合格试样的一车进行返工后重新取样复试，若复试后仍不合格，则判该车不合格。3.2 混炼胶配料3.2.1 抽样规定：1次/班，1-3盒/次（同时规格车数多时靠上限）3.2.2 检验依据、项目及方法检验依据：配方检验项目：大小料样数、重量、标识是否清晰、正确、称量所用的伎俩器具是否合格，量是否正确。检验方法：计量器具应有合格标识兵在周期内，目测大小料样数、称量正确。3.2.3 结果判定：由专职质检员按要求检查，符合要求时判为合格，不符合时，报专职质检员外并立即报技术改进使其合适。3.3 混炼胶3.3.1 抽样规定及检测项目a、混炼胶快查：项目为比重、硬度。每班随即抽取6片，每片采样1个，样品尺寸应满足试验要求。b、混炼胶机械性能检测常规项目抽样：包括硬度、拉伸强度、扯断伸长率、扯断永久变形。每种胶料（每班超过10车）每班抽样2个，不足10车每班抽样1个。如遇质量波动较大的，可酌情增加频次。注：抽拔棒胶料检测项目应还增加100%定伸应力；芯模胶料检测项目不包括扯断永久变形。其他项目抽样1）板式橡胶支座、盆式橡胶板胶料检测：脆性温度、恒定压缩永久变形、热空气老化每季度一次，耐臭氧老化每年一次。橡胶与钢板粘接剥离强度、四氟板与橡胶剥离强度每季度一次。 注：板式橡胶支座、盆式支座橡胶胶料使用同一种胶料。2）抽拔棒胶料检测：热空气老化每季度一次。3）充气橡胶芯模胶料检测：热空气老化每季度一次，橡胶与帆布贴合强度每一年一次。 4）伸缩装置用胶料检测：脆性温度、恒定压缩永久变形、热空气老化每季度一次，耐臭氧老化每年一次。3.3.2、检验依据及结果判定检验依据：现行国家标准、行业标准、企业标准或技术部门确认的指标。结果判定：a、 常规项目:全部符合要求，判为合格。若有一项不合格时，应加倍抽样，且允许返工一次，重新抽样仍不合格者，判为不合格。b、 其他项目:符合要求判为合格。如不合格，允许复检一次，仍不合格时，3.4、混炼胶出胶3.4.1抽样规定：每次出胶时，每种规格抽2卷。3.4.2、检验依据、项目及方法检验依据：热恋出胶补充工艺。检验项目：厚度及外观质量（厚度必须均匀，出胶温度及有无焦烧现象）。检验方法：兼职质检员（工序负责人）用游标卡尺、目测法进行，专职质检员抽检巡检（每卷胶头子处留1-1.5米开始测厚度）。3.4.3、结果判定:符合要求时，判为合格，若有不合格项时，允许返工，重新检验，达到合格要求，有焦烧现象则判为不合格。3.5、板式支座钢板的裁剪3.5.1、抽样规定：每次裁剪300片以上时,随机抽样13，小于300片时，抽45，小于100片时抽510（数量大时靠下线，数量小时靠上线）。3.5.2、检验依据、项目及方法检验依据：补充工艺。检验项目:钢板的边长（或直径），验证厚度。检验方法：用钢卷尺、游标卡尺测量。3.5.3、结果判定：符合工艺要求时判为合格，若大于尺寸，允许返工一次，返工后复检，否则为不合格。、3.6 钢板的喷砂、整平3.6.1 抽样规定：每喷一批，每个规格抽10%。3.6.2 检验依据、项目及方法检验依据：产品工艺技术规程检验项目：钢板的不平整度及喷砂效果检验方法：用目测法（借助钢板尺）3.6.3 结果判定：喷砂均匀无遗漏，不平整度小于钢板边长的0.4%判为合格，若有不合格项允许返工，返工后复检，符合要求判为合格。3.7 硫化3.7.1 监控规定：每块支座记录3.7.2 检验依据、项目及方法检验依据：硫化补充工艺，程序文件。检验项目：硫化的三要素、胶片总重量、钢板尺寸及层数。检验方法：由操作者自己根据文件规定监控并记录，专职质检员抽检、巡检。3.7.3 结果判定：按工艺操作者判其符合工艺要求，否则为违反工艺，立即纠正，使其符合工艺要求。3.8 铸钢件铸钢件检验项目为化学成份、机械性能、表面质量、尺寸公差，加工余量、内在质量。3.8.1 抽样规定3.8.1.1 化学分析、机械性能，分批次进行验证（批次为炉号或合同号）。3.8.1.2 表面质量为逐件检验。3.8.1.3 尺寸公差、加工余量为逐件检验。3.8.1.4 内在质量为逐个检验。3.8.2 检验依据及判定结果3.8.2.1化学分析、机械性能由采购部门验证供方出具的化学分析报告和机械性能报告，其应符合表1规定。3.8.2.2 表面质量应符合图样或外协合同的要求，否则判定为不合格。3.8.2.3 尺存公差、加工余量应符合图样或外协合同的要求，否则判定为不合格。3.8.2.4 内在质量经超声波探伤检验，符合JT391-1999中4.6.3之规定，判为合格，否则判定为不合格。化学分析牌号化学元素最高含量（%）CSiMnSPZG 230-4500.300.500.900.040.04ZG 270-5000.40机械性能牌号最小值屈服强度N/mm2抗拉强度N/mm2断后伸长率%断面收缩率%冲击性能J/cm2ZG 230-450230450223245ZG 270-500270500182535表14、成品检验和试验规程4.1 板式橡胶支座4.1.1 检验规定：a、外观质量，外形尺寸。b、内在质量、力学性能、形式检验。4.1.2 抽样规定a、外形尺寸按25%抽检，外观全检。b、内在质量每200块取一块。c、力学性能每批产品一种，随机抽取三块（或三对）。d、形式检验见JT/T4-2004标准规定。4.1.3 检验依据、项目及方法检验依据：JT/T4-2004检验项目：外形尺寸、外观质量、内在质量、形式检验（一般只做抗压弹性模量和抗剪弹性模量检查，特殊情况由技术开发部负责安排其他检测项目。检验方法：外形尺寸用钢板尺和游标卡尺或量规，按25%抽检量测；外观质量用目测法逐块检验；内在质量抽取一块橡胶层大于三层的支座，沿垂直方向据开；力学性能在压力试验机上按规定进行。4.1.4 结果判定：各项检验符合要求，判其合格，否则按标准规定重检，仍然不合格则判其不合格。4.2 盆式橡胶支座4.2.1 抽样规定4.2.1.1 出厂检验：全数检验。4.2.1.2 形式检验a、整体支座每4年抽样一个。b、橡胶板以同规格50块为一批对质量全面检验。4.2.2 检验依据、项目及方法检验依据：JT391-1999检验项目：a、出厂检验：外形尺寸按产品图纸检验，外观和油漆按JT391-1999第4.4条规定检查。b、形式检验 支座竖向承载力试验应在制造厂或专门试验机构中进行，试验方法按JT3141中第5.4.4条进行。 橡胶物理机械性能试验按JT391-1999第5.1条进行。聚四氟乙烯物理性能查验其质量证明文件。4.2.3 结果判定4.2.3.1 出厂检验：全数检验。4.2.3.2 形式检验：符合各项性能要求，判为合格，若有不合格项目时，应对不合格项加倍抽样复试，若仍有不合格项时，则判为不合格。当形式检验不合格时，该批产品判为不合格，不得出厂。4.3 球型支座4.3.1 抽样规定4.3.1.1 出厂检验：全数检验。4.3.1.2 形式检验：每两年一次，每次抽样2套。4.3.2 检验依据、项目及方法检验依据：GB/T17955-2000检验项目：a、出厂检验：各部件尺寸按设计图样检验，焊接质量按JB/T5943-1991款规定检验，组装精度按GB/T17955-2000中的4.33/4.34/4.63/4.64条款规定检验。b、形式检验：整体支座竖向承载力试验，在竖向设载荷作用下支座竖向压缩变形值不得 大于支座总高度的1%。整体支座摩擦系数试验，在竖向设计荷载作用下，聚四氟乙烯板由硅脂润滑条件下的设计摩擦系数为：常温（-2560）0.03，低温（-40-25）0.05.检验方法：a、出厂检验：外形尺寸用相应精度等级的通用量检具检验，外观质量用目测法检验。b、形式检验：支座竖向承载力试验，按GB/T17955-2000中第5.5.3.1条规定进行。支座摩擦系数试验，按GB/T17955-2000中第5.5.3.2条规定进行。4.3.3 结果判定4.3.3.1 出厂检验：外观质量和外形尺寸符合要求，判为合格，否则为不合格，不得出厂。4.3.3.2 形式检验：符合各项性能要求，判为合格，若有不合格项目时，应对不合格项加倍抽样复试，若仍有不合格项时，则判为不合格。当形式检验不合格时，该批产品判为不合格不得出厂。4.4 橡胶伸缩装置（模数式）4.4.1 抽样规定4.4.1.1 出厂检验：全数检验4.4.1.2 形式检验：长度不小于4m，并具有4个单元变位的组装试样。4.4.1.3 胶条防水及更换方便性试验：同一规定伸缩缝，每600延米为一批，每批抽样一次，但每年至少做一次。更换异型材生产厂家，或异型材材腔尺寸变化，胶条生产发生变化时，首次必须抽样一次。4.4.2 检验依据、项目及方法检验依据：JT/T327-1997 检验项目：a、出厂检验：外观质量和外形尺寸检验。外观质量应满足JT/T327-1997中第6.2.2条规定要求，外形尺寸应满足JT/T327-1997中第6.2.1条规定要求。b、形式检验成品力学性能检验：满足JT/T327-1997中第6.6条规定。橡胶性能检验：满足JT/T327-1997中第6.1.1.2条规定。胶条防水及安装方便性试验：胶条安装后不得漏水，而且更换方便。试验方法：a、出厂检验：外形尺寸用相应精度等级的通用量具检具检验，外观质量用目测法检验。b、形式检验成品力学性能检验：满足JT/T327-1997中第7.2.2.3和7.2.2.4条规定进行。胶条防水及安装方便性试验：人工（经常安装施工人员）借助撬杠等工具，将胶条正确装在伸缩缝钢件之上，然后用水平尺将伸缩缝找平，再将胶条两端堵住，注满水，保持1小时左右。用目测方法观察有无漏水或渗水现象。最后胶条取下来（需要时）并冲洗干净。在装和取的过程中胶条必须好装好取，且无渗漏水现象。4.4.3 结果判定4.4.3.1 出厂检验：外观质量和外形尺寸符合要求，判为合格，否则为不合格，不得出厂。4.5 橡胶止水带4.5.1 抽样规定：4.5.1.1 组批规定：以每月同标记的止水带产量为一批。4.5.1.2 出厂检验：a、外观质量和规格尺寸检验。b、物理性能检验：每1000米随机抽取一条止水带，进行物理性能检验，不足1000米按一条抽检。4.5.2 检验依据、项目及方法检验依据：GB18173.2-2000检验项目：a、 尺寸公差和外观质量：尺寸公差和外观质量应分别满足GB18173.2-2000中4.1、4.2之规定。b、 物理性能检验（硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度）应 满足GB18173.2-2000中4.3表2之规定。检验方法：a、外观质量用目测法检查。b、尺寸公差用游标卡尺和钢卷尺测量。注：长度（L）公差应符合表2之规定。长度（L）公差要求L10m+50+20mm10mL20m+100+50mm20mL50m+200+100mm50mLm+250+150mmc、 物理性能的测定应按GB18173.2-2000中5.3之规定执行。物理性能检测项目有硬度、拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度4.5.3 形式检验4.5.3.1 在正常生产情况下，臭氧老化应每年至少进行一次，压缩永久变形、脆性温度、热空气老化、香蕉和金属的粘接（90度剥离试验）每半年进行一次。4.5.3.2 如无生产计划。再生产时，在原材料、配方无变化的情况下，可以不进行形式试验。4.5.4 结果判定4.5.4.1 出厂检验：外观质量和外形尺寸符合要求判为合格，否则判该条止水带不合格。4.5.4.2 物理性能检验：若 有一项不符合规定，则在另外两条合格的止水带上重新抽样进行检验，若仍不符合规定，则判该批产品不合格。4.6 充气橡胶芯模4.6.1 抽样规定4.6.1.1 出厂检验：全数检验。4.6.1.2 形式检验：胶料物理性能同混炼胶，粘合强度抽样5片。4.6.2 检验依据、项目及方法检验依据：Q/ZL011-99(标准备案号QB610100-G42.3202-1999)检验项目：a、 出厂检验：充气至规定气压后的外观质量、主要尺寸、漏气、保压检验。b、 形式检验：橡胶硬度、拉伸强度、扯断伸长率、拉断永久变形、脆性温度、热空气老化试验、橡胶与帆布粘合强度、耐压试验。检验方法：a、 出厂检验：外观质量用目测法检验，主要尺寸用卷尺与卡钳进行测量，漏气在肥皂水或水槽进行，保压充气到工作压力停放8小时。b、 形式检验：橡胶物理性能试验满足Q/ZL011中第6.1、6.2、6.3、6.5条规定，橡胶与帆布粘合强度测试，按GB532-89进行。4.6.3 结果判定：耐压试验，在材料不变的情况下，每半年做一次试验，充气压力为使用压力的1.5倍以上。a、出厂检验：外观质量、主要尺寸、漏气、保压符合要求，判为合格，否则为不合格，其中漏气、保压不合格允许修补，但修补后尺寸偏差必须符合Q/ZL011中第4.4条表4要求。b、形式检验：各项性能指标符合要求，判为合格，若有不合格项目时，应对不合格项目加倍抽样复试，若仍有不合格项时，则判为不合格。当形式检验不合格时，该批产品判为不合格。4.7 TST弹塑体（热熔型）4.7.1 抽样规定4.7.1.1 出厂检验：全数检验4.7.1.2 形式检验：同一原料配方，同一工艺条件生产的产品为一批，每一批数量不得超过20t，每批取样3个。4.7.2 检验依据、项目及方法检验依据：Q/ZL003中第4.2条规定。检验方法：a、 出厂检验：外观符合要求，判为合格，否则为不合格，不合格的TST弹塑体不得出厂。b、 形式检验：各项性能指标符合要求，判为合格，若有不合格项目时，应对不合格项加倍抽样复检，复检后若仍有不合格项，则判该批产品不合格，不合格的产品不得出厂。4.8 伸缩缝胶条检验规程4.8.1 胶料4.8.1.1 检验依据：依据JT/T327-1997标准6.1.1.2条。4.8.1.2 抽样规定：按检验规程中混炼胶抽样规定结合JT/T327-1997标8.2.2.2 执行。4.8.1.3 检验项目及检验方法：检验项目按JT/T327-1997标准6.1.1.2条表1执行。4.8.1.4 结果判定：各项指标均符合要求时判为合格，有不合格项时应进行复检，复检不合格时判为合格。4.8.2 压出半成品4.8.2.1 检验依据：依据JT/T327-1997标准中第6.2.1.1c条和胶条、图纸和工艺。4.8.2.2 抽样规定：全数检验。4.8.2.3 检验项目及检验方法a、检验项目：截面尺寸（包括宽度a，厚度b，b1）耳子（和型腔配合部分）、长度、外观质量。b、检验方法：截面尺寸从两端面检验，检验时用刀将变形部分割掉（注截面保持和胶条垂直），按图示尺寸用游标卡尺测量厚度，宽度用直尺或钢卷尺测量；长度用钢卷吃测量；耳子部位用相应型钢样品（长1020mm）从两端试装，样品要能向前滑动，但不能太松。外观质量用目测法进行，胶条表面要光滑，无杂质，宽度均匀，无明显扭曲。注：必须进行首检且进罐硫化前半成品胶条必须全面检验合格才能进罐硫化。4.8.2.4 结果判定：上述项目均符合要求时判为合格，否则判为不合格。4.8.3 成品4.8.3.1 检验依据同半成品4.8.3.2 抽样规定：按每次生产同型号胶条10%抽样检查截面尺寸、耳子、长度、外观质量全数检查。4.8.3.3 检验项目及检验方法a、检验项目：截面宽度、厚度、耳子（和型腔配合部分）、长度、外观质量。b、检验方法：截面尺寸、长度、外观质量的检验方法同半成品。耳子的检验用0.5米同型号伸缩样品（或伸缩缝成品试装0.5米），每条正确试装一次（借用专用撬杠等工具），以好装好取为原则。注：按搓处必须试装，质检员视接搓外观形状可增加试装次数。4.8.3.4 结果判定：各项均符合上述要求时判为合格，否则判为不合格。注：后附板式支座、芯模、抽拔棒、模数伸缩缝、盆式支座、球型支座的检验点、工艺流程图。一、橡胶板式支座生产工艺流程图（其中带圈数字表示质量控制点）表面处理钻眼钢板下料校平烘胶风（烘）干处理四氟板切胶热炼出胶混炼配料塑炼预热模具硫化载片、称量四氟板下料刷涂胶粘剂成品标识、包装、入库2、板式支座检验点序号检验点检验周期、抽样规定检验依据检验项目技术要求涉及人和表格1钢板下料小于100片时，抽510%；大于100片小于300片时，抽45%；大于300片时，抽13%。图纸平面尺寸见图纸质检员、过程检验记录2配料每班1次，每次3盆配方、工艺复核样数、总重量见配方、工艺质检员、过程检验记录3塑炼每班6车，每车采样一个检验规程可塑度见工艺实验员、胶料原始记录4混炼每种胶料每班抽样2个，不足10车抽2个。标准、配方工艺物理性能见标准配方实验员、胶料原始记录5热炼出片每天抽一次图纸工艺胶片厚度、外观见工艺质检员、过程检验记录6硫化每天23次过程监视程序操作方法、设备状态、工艺参数、材料环境见图纸、工艺、设备操作规程质检员、特殊过程监视记录表7成品见标准标准外型尺寸、外观质量内在质量、力学性能见标准成品检验记录、质检单二、芯模1、工艺流程图烘胶展开、停放切胶加硫热炼过滤混炼检布塑炼压布下料成型停放硫化成品充气、检查、修补保压配料烘布配制胶粘剂包装、入库2、检验点序号检验点检验周期、抽样规定检验依据检验项目技术要求涉及表格检验员1塑炼6车/班1个样/班配方、技术要求威式可塑度见工艺过程检验记录专职质检员2配料1次/班每次3盆配方工艺复核样数型号、重量见配方工艺过程检验记录兼职质检员3加硫6车/班1个样/班配方、技术要求比重、硬度物理性能见配方技术要求过程检验记录专职质检员4烘布全数检验标准疵点、密度均匀性目测疵点少，密度基本均匀过程检验记录兼职质检员5检布全检工艺要求气泡、折痕、缺胶、熟胶颗粒产品工艺规程芯模布检验记录专、兼职质检员6下料全数检验补充工艺下料、长度、宽度长度L10宽度a3过程检验记录兼职质检员7成型全数检验补充工艺半周长周长C/23过程检验记录兼职质检员8充气后检测、修补全数检验产品标准图纸外观质量外形尺寸见标准图纸成品检验记录专职质检员三、抽拔榜1、抽拔榜工艺流程图 烘胶切胶配料塑炼混炼热炼出胶挤出准备挤出成型停放硫化成品检测包装、入库2、检验点序号检验点检验周期、抽样规定检验依据检验项目技术要求涉及表格检验员1塑炼6车/班1个样/班配方、技术要求威式可塑度见工艺过程检验记录专职质检员2配料1次/班每次3盆配方工艺复核样数型号、重量见配方工艺过程检验记录兼职质检员3混炼6车/班1个样/班检验规程、配方工艺比重、硬度物理性能见配方、技术要求过程检验记录专职质检员4挤出成型全数检验工艺、标准外观尺寸及变化范围见工艺标准过程检验记录兼职质检员5硫化前检验全检工艺、标准直径、长度外观见工艺标准过程检验记录专、兼职质检员6成品检验全数检验标准、任务单外观质量外形尺寸标准任务单成品检验记录专职质检员四、模数伸缩缝1、工艺流程下料（包括塑钢锚件）型钢接长型钢校直边梁组焊锚件制作边梁校直成品组装（包括校正、整形）喷砂喷涂防护层包装、入库2.检验点序号检验点检验周期或频次检验依据检验项目技术要求涉及表格检验员1下料（型钢、锚件、箱体等）型钢全检，锚件、箱体按4%随机抽样图纸型钢长度，锚件、形体外形尺寸见图纸过程检验记录兼职质检员2边梁组焊全数检验JT/T327-93标准、图纸焊缝、表面质量无加渣、未填满弧坑、裂纹等过程检验记录专、兼职质检员3成品组装全数检验标准、图纸外观质量、外形尺寸、组装尺寸、缝宽见图纸标准过程检验记录专职质检员4喷涂防护层全数检验图纸防护层、有无漏喷厚度见图纸过程检验记录专职质检员五、盆式支座1、工艺流程1）定位套筒（地脚螺栓）下料除毛刺、氧化皮车削攻丝镀防护层2）上支座板（注：整体铸造时，不需下料，加工后逐渐探伤）下料（包括剪铜条、不锈钢板，折边等）除毛刺、氧化皮机加工（车铣钻等）钻眼/攻丝组焊不锈钢板打磨清理喷涂防护层3）中间钢板（注：若是铸件，不需下料）下料除毛刺、氧化皮车削钻吊装孔、攻丝镀防护层4）下支座版铸造（整体铸造）除型砂、打磨粗车精车铣削钻眼、攻丝喷涂防护层5）聚四氟乙烯版F4板下料压制储油槽活化处理6）连接板下料钻孔组焊螺栓7）成品组装清理涂硅脂装橡胶块装铜密封圈装中间钢板调平、固定装上支座板F4板涂油F4板和中间钢板粘合标识、入库包装装防尘罩打标尺、标牌喷漆2、检验点序号检验点检验周期或频次检验依据检验项目技术要求涉及表格检验员1下料每种料每次首检每班再抽1次，每次23件图纸标准外形尺寸、外观质量见图纸标准过程检验记录兼职质检员2车削、攻丝每批进行首检（分不同操作者进行）图纸和螺栓或螺母配合情况，能否加紧上、下板配合无卡死，但不能太松，加紧距离小于上下板过程检验记录专、兼职质检员3车、铣、钻每件需首检全数检验图纸、标准外形及配合尺寸、外观质量见图纸标准成品检验记录专、兼职质检员4压制储油槽每次首检每班抽23块图纸标准油槽直径、深度分布程度见图纸标准成品检验记录专职质检员5调平、固定全检图纸上、下板尺寸，孔距、孔径总厚度配合情况见图纸成品检验记录专职质检员6打标尺、标牌全检图纸标牌内容、标尺范围、固定情况见图纸成品检验记录专职质检员七、橡胶止水带1、橡胶止水带工艺流程图（其中带圈数字表示检验点）原材料检验烘胶切胶配料塑炼混炼热炼出胶硫化成品检验标识、包装、入库预热模具2、橡胶止水带检验点序号检验点检验周期、抽样规定检验依据检验项目技术要求涉及人和表格1塑炼每班6车，每车采样1个检验和试验规程可塑度检验和试验规程质检员塑炼记录2混炼每班6车，每车采样1个检验和试验规程比重硬度物理性能检验和试验规程质检员混炼记录3硫化每模进行记录每月抽、巡检不少于3次补充工艺硫化三要素：时间、压力、温度或气压补充工艺操作者、质检员硫化过程记录4成品首检，出厂检验见标准检验和试验规程外形尺寸、外观质量、物理性能检验和试验规程质检员检验记录质检单