渭洛河特大桥跨312县道连续箱梁施工方案.doc

新建大同至西安铁路客运专线站前-13标渭洛河特大桥DK761+607.79连续箱梁施工方案中交二公局大西铁路工程指挥部渭洛河特大桥项目部二一年十二月十二八日目录一、编制依据1二、工程概况22.1工程环境概况22.2主体工程概况2三、方案设计43.1门式型钢支架43.2碗扣支架53.3模板系统63.4县道支架安全防护6四、结构计算8五、施工组织95.1人员组织95.2施工机械设备准备95.3物资计划10六、施工进度计划12七、连续箱梁施工方案137.1满堂支架施工137.2门式支架施工157.3模板安装177.4支架预压197.5钢筋施工217.6混凝土施工247.7预应力工程257.8支架拆除27八、施工注意事项以及技术条件288.1钢筋工程288.2模板工程328.3混凝土工程338.4预应力工程37九、质量保证措施409.1技术保证措施409.2制度保证措施409.3混凝土外观质量保证技术措施43十、安全保证措施4410.1组织保证措施4410.2高空作业安全保证措施4510.3施工用电安全保证措施4510.4脚手架施工安全措施4610.5预应力工程中的安全措施4710.6防火、消防安全措施4810.7跨既有线施工安全措施48十一、环保水保措施49DK761+607.79处连续箱梁施工方案一、 编制依据圆端型实体桥墩参考图（连续梁）大西运西施桥参-03（32+48+32）m连续梁参考图大西运西施桥参-10渭洛河特大桥（连续梁部分）大西运西施桥-09铁路混凝土工程施工技术指南客运专线铁路桥涵工程施工技术指南客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件客运专线铁路混凝土工程施工技术指南客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件桥梁施工手册二、 工程概况2.1工程环境概况渭洛河特大桥路线位于陕西省大荔县境内，线路起自DK757+858.8，标段终点DK782750.84，标段全长24.892Km。其中在DK761+607.79处以31+48+31米连续梁（连续梁墩号为115-118#）与312县道县道斜交，斜交角度40左右。渭洛河特大桥与县道相交位置底层分布从上至下为沙性黄土、沙土、粉土，其地基承载力140KPa左右。312县道路面标高356.7m，梁底高程为364.02m，净空为7.32m。县道小里程桩号有一排碱渠，宽度12 m，施工前已填平，不影响箱梁施工。箱梁施工采用支架现浇法，具体情况见施工平面图。2.2主体工程概况1、基础：基础采用群桩承台基础，边墩桩径为1.25m，桩长52m、53m；主墩桩径为1.5m，桩长61m、66m。承台尺寸为10.612.63.0m。2、墩柱：连续梁桥墩采用圆端型实体桥墩，主墩横截面尺寸为长7.5m宽3.5m，边墩横截面尺寸为长7.8m宽2.3m； 116#主墩高8m，117#主墩高9m。3、梁部：本段箱梁起止桩号为DK761+551.99-DK761+663.59，梁跨组合为（31.75+48+31.75）m，梁长111.5m，箱梁采用单箱单室截面，梁高3.25m，顶宽12m，底宽5.4m，两侧悬臂长2.65m，翼缘板边缘厚度0.284m，根部厚度0.65m，箱梁顶板厚度在跨中为0.3m，梁端部为0.45m，底板厚度在跨中为0.3m，在梁端部过渡到0.65m，腹板厚度在跨中为0.5m，在梁端部过渡到1.1m。墩顶均设置横隔梁，其中边墩墩顶横隔梁厚1.3m,主墩顶横隔梁厚1.5m，边墩墩顶横隔梁设置（1.51.2）m过人洞，供检查人员通过。4、预应力体系：纵向预应力钢绞线采用s15.2mm低松弛钢绞线，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，波纹管采用内径为90mm金属波纹管，锚具为M15-12锚具， 纵向预应力均采用双端张拉。箱梁横向预应力采用32mmPSB830精轧螺纹钢筋，其抗拉强度标准值fpk=830MPa，JLM-32精轧螺纹锚，采用直径50mm波纹管成孔，张拉控制力为601KN 。横向预应力筋布置在横隔板处，每处2根。箱梁竖向预应力筋采用32mmPSB830精轧螺纹钢筋，其抗拉强度标准值fpk=830MPa，JLM-32精轧螺纹锚，采用直径50mm波纹管成孔，张拉控制力为601KN 。竖向预应力筋布置在腹板位置，顺桥向间距50cm。5、普通钢筋：普通钢筋采用HPB235和HRB335钢筋，HPB235钢筋应符合钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（GB1499.1-2008），HRB335级钢筋应符合钢筋混凝土用钢第2部分：热扎带肋钢筋（GB1499.2-2007）。6、桥面及其他构造：桥面系参照通桥（2008）8388及其补充图施工7、防震落梁措施：在箱梁底部设置防震落梁措施。8、主体工程量序号工程部位材料名称规格型号单位数量1箱梁混凝土C50方12612钢筋HPB235吨17.23HRB335吨24.84预应力钢绞线s15.2mm吨49.35精轧螺纹钢32mmPSB830吨12.46锚具OVM15-12套1127JLM-32套11488支座DLQZ-15000-ZXe100-C个1DLQZ-15000-DXe100-C个1DLQZ-15000-HXe10-C个1DLQZ-15000-GD-C个1DLQZ-5000-ZXe100-C个2DLQZ-5000-DXe100-C个2三、 方案设计312县道为双向双车道，根据二级道路设计要求单车道宽度不小于3.25m，行车净高不小于4.5m。现浇支架方案以满堂碗扣支架为主，跨路处采用门式型钢支架，支架跨度为6.6m，支架净高为5.5m。3.1门式型钢支架3.1.1、地基处理桥址处地面以下7m范围为砂性黄土，砂性黄土为2类普通土，稍密，地基承载力为140KPa，遇水具有湿陷性。方案设计为对原地面清表后，采用振动压力机和手扶夯实机对原地面进行压实至90%压实度，换填3:7灰土层50cm厚，灰土层压实度要求不小于93%。地基处理的目的是提高地基承载力，同时采用有效措施封闭地面水对地基的浸泡。3.1.2、基础设置门式型钢支架基础采用C30钢筋混凝土条形基础，混凝土基础长为21.3m，高0.6m（边支点）和0.7m（中支点），宽度为1.0m，其中跨中支点基础坐于312县道路面上，边支点基础直接坐于黄土地基上。基础配筋按地基压缩模量为8MPa计算，在基础上层配12二级螺纹钢筋8根，下层配25二级螺纹钢筋8根；箍筋采用8圆钢，布置间距为25cm每道；钢筋保护层按不低于3.5cm设置。3.1.3、支架立柱支架立柱采用608焊管，立柱间距为（3.542.542.652.452.652.543.54）m，立柱之间采用63槽钢作为横向联结加强立柱的稳定性。立柱与基础通过预埋钢板进行连接，预埋钢板厚度1cm，规格为0.8m0.8m，通过4根40cm长的16二级螺纹钢筋与基础固定在一起。立柱顶端增设1cm厚钢板分配柱顶横梁的作用荷载，盖板的规格为0.8m0.8m。3.1.4、柱顶横梁柱顶横梁选用双32a工字钢，横梁长度为24.58m，根据纵梁以及立柱在横梁上的对应位置采用1cm加劲板对腹板进行加强，加劲板与腹板垂直布置。3.1.5、纵梁纵梁按两跨连续梁布置，其横桥向的布置为：（31.20.920.30.921.20.920.30.931.2）m；纵梁选用I40a工字钢，除在腹板范围采用双工字钢布置，其余部位均采用单根布置。3.2碗扣支架3.2.1、地基处理碗扣支架地基处理与3.1.1一致。3.2.2、基础设置碗扣支架基础采用C20混凝土基础，基础厚度为15cm，横桥向的浇筑宽度为15m。3.2.3、碗扣支架设置碗扣支架的设置原则为：在满足强度要求的条件下，优先考虑标准长杆，且尽量使每根立杆均能利用标准横杆连成整体。碗扣支架根据箱梁的结构尺寸确定其搭设的密度。立杆纵桥向布置间距为0.9m；立杆横桥向布置为（31.20.920.30.921.20.920.30.931.2）m；横杆布置：腹板范围步距为0.6m，底板与翼缘板范围步距为1.2m。斜杆顺桥向每3-5m设置一道；设置原则为支架任何截面上必须至少有1道斜杆通过。碗扣支架立柱下方采用KTZ-60调低座，上方采用KTC-60可调托撑，立杆搭设高度与箱梁结构的高差较低时利用调低座、可调托撑调整，高差较大时采用30cm非标准立杆调整。3.3模板系统模板采用竹胶板木模系统，竹胶板厚度统一为1.5cm，方木规格为10cm10cm。3.3.1、底模底模每跨分支点和跨中两段设置，在边支点5.3m和中支点14m范围，底模分配梁间距为0.9m，木背肋间距在腹板范围为19cm、底板范围为26cm；其余梁端底模分配梁间距为0.9m，木背肋间距在腹板范围为19cm，底板范围为31cm。根据受力分析计算，底模分配梁使用10槽钢。3.3.2、侧模、翼缘板模侧模背肋间距为210cm；木背肋后面采用双10槽钢作为钢背楞，外侧模钢背楞为竖向布置，间距为0.9m。侧模拉杆采用强度不低于25二级螺纹钢筋，布置间距不大于1.1m。翼缘板模木背肋间距为300cm，10槽钢分配梁纵桥向间距为0.9m。外侧模与底模、外侧模与翼缘板模、内模上倒角交接处圆弧导角采用预制钢模连接。3.3.3、内模内模顶板木背肋间距为360cm，10cmx10cm方木分配梁纵桥向间距为0.9m。内模采用碗扣支架与钢管扣件支架搭设井字形内支撑，内支撑立柱通过蹬筋和混凝土垫块直接撑于底模上。3.3.4、端模端模同样采用木模，按腹板、翼缘板、顶板和底板分块制作，然后拼装成整体，其木背肋间距按侧模210cm设置，主要通过侧模和拉杆固定。端模上面预应力预留孔较多，根据设计图纸的预应力设置预留准确。3.4县道支架安全防护县道处支架的安全防护主要是做好防撞和防坠落措施。防撞指的是防止过往车辆撞击支架立柱以及纵梁。立柱防撞采取的措施是在支架前端设置减速带和限速警示牌有效降低车辆通过支架的行车速度，同时在每排立柱的正前方设置一1.0m1.0m1.0m的混凝土防撞墩，并在防撞墩、支架基础和支架立柱上涂刷明显的警示反光漆。防坠落指的是防止施工过程施工工具以及施工材料坠落砸伤过往车辆，引起交通事故。其主要措施是在跨路门式型钢支架纵梁上面铺设3mm厚钢板进行支架上空的封闭防护，同时在支架两侧设置高度不小于1.8m的防护栏杆，防护栏杆上面满挂密目网，并悬挂“注意坠落物”的警示牌。四、 结构计算方案中临时结构计算见（31+48+31）m连续梁现浇支架检算书。五、 施工组织5.1人员组织施工组织管理机构详见“连续箱梁施工组织管理机构图”。项目经理：张翼翔测量负责人孙明君试验副经理代传良物资副经理张开华计合副经理蔡雪峰项目总工王业义协调副经理罗勇一工区工区长王明银一工区技术负责人陈建红一工区现场生产负责人边晓峰一工区协调、安全负责人张永刚图5.1-1连续箱梁施工组织管理机构图人员配备：管理人员配备计划表：工地负责人技术主管安全员技术人员工班长1人1人1人4人5人劳务人员配备计划表:工种架子工模板工混凝土工钢筋工焊工起重工机械工电工普工人数10141618844212合计88劳务人员配备按每天两班考虑；各类技术工人不应混淆，起重工、电工、机械工为特殊技术工种，必须为专业技术人员。5.2施工机械设备准备施工机械设备按全联一次施工，而且具有备用设备计划，本计划表中大部分设备均已进场。箱梁模板只使用一次，为降低成本拟采用木模体系，由模板工自行加工组拼。碗扣支架、对于千斤顶、压浆机等设备项目部自行购买。施工设备计划“见表5-1 施工机械设备计划表”。表5-1 施工机械设备计划表序号设备名称设备型号单位数量计划需求时间1拌和站HLS120套2已进场2混凝土输送泵HBT80台2已进场3汽车吊25T辆2已进场4钢筋弯曲机GW40台2已进场5钢筋调直机GT4/14台1已进场6空压机3.5m3/min台2已进场7电弧焊机BXI-400-2台4已进场8预应力液压穿心千斤顶350T台42011.6.109预应力液压穿心千斤顶90T台22010.6.1010真空压浆机台22010.6.1011水泥浆搅拌机转速1000r/min台12010.6.1012发电机220KW台1已进场13混凝土运输罐车8方辆6已进场14装载机F50台2已进场15压路机台12010.11.516滚笼机台1已进场17挖掘机XG-822LC台1已进场5.3物资计划根据工期要求，支架材料按整联计划。表5-2物资计划表序号设备名称设备型号单位数量计划需求时间1碗扣支架483.5t2202010.12.202竹胶板1220244015m231702010.12.153工字钢I32at7.77已进场5工字钢I40at24.97已进场6焊管6008m13.12已进场7槽钢10t39.12010.12.158方木10cm10cm方115.612010.12.15六、 施工进度计划本施工进度计划主要根据施工图纸到达时间和大西公司的总体铺架计划进行编制，编制过程同时考虑冬季施工的影响。各道工序作业周期以及各工程部位施工总时间（在没有外因影响的情况下的作业时间）分析如下：支架施工：承台拆模后即可进行基坑回填和支架地基处理，支架从地基处理，支架搭设、试压所需时间按30天计算。则支架第一循环施工时间为2011年4月20日2011年5月20日。梁部施工：支架搭设完成后，开始梁部施工，梁部施工各工序所需时间模板、钢筋和支座安装10天、混凝土浇筑2天、混凝土养护至张拉7天、张拉结束至压降结束2天，即施工共需时间为21天，箱梁梁部施工时间为2011年5月20日2011年6月10日。具体工期安排见“图6-1 跨312县道连续梁施工进度计划横道图”。图6-1 跨312县道连续梁施工进度计划横道图工作项目2010.42011.52010.6支架搭设梁部施工七、 连续箱梁施工方案本连续箱梁采用1联3跨一次性浇筑方案。工艺流程图如下：图7-1 支架现浇法连续箱梁施工工艺流程图7.1满堂支架施工7.1.1、地基处理1）普通地基处理地基处理分以下几个部分：清表，碾压和换填。采用装载机、挖掘机将地表松土、杂填土、有机土挖除并运至弃渣场处理。实验员对现场地基土的孔隙率以及含水率进行测试，以确定地基土能否符合碾压要求，要求地基土的含水率为最佳含水率左右，其含水率偏差不大于20%；若地基土含水率偏大则采用翻晒的方法处理，翻晒的厚度为50cm，待含水率符合要求后再进行碾压。由于原地基土的孔隙率偏大且地基承载力偏小，需对地基土进行振动碾压来提高地基土的承载力和降低地基的沉降，要求碾压后的地基土的压实度不小于90%，一般情况下碾压68遍，最终碾压遍数根据实验数据为准。碾压结束后实验员对碾压后的地基土进行压实度和动力触探试验。地基土碾压合格后，在其上面铺筑30cm厚3:7石灰土。3:7灰土的拌合土可以采用基坑开挖出来的砂性黄土，灰土可以采用拌和机集中拌制也可以采用场拌，灰土拌和前需对土的含水率进行测试，只有在土含水率满足要求且石灰完全消解的情况下方可进行灰土拌制。采用装载机摊铺灰土，振动压路机碾压，压路机碾压时宜先静压一遍再开始振动碾压。灰土要求压实度为93%以上，实验员采用灌砂法随时跟踪测试。灰土处理结束后，在灰土层上浇筑15cm厚C20混凝土垫层。对于墩身边上等压路机无法碾压的部位，采用手扶碾压设备进行碾压，碾压压实度必须符合要求。地基处理标高必须符合方案设计图纸给定的标高。2）泥浆池处理对于桩基用泥浆池处理：将泥浆池中泥浆挖除干净，晾晒两天时间，然后用灰土分层夯实填筑至设计，灰土夯实分层厚度为30cm。灰土填筑完成后，在灰土处理后的地基上浇筑15cm厚C20混凝土。3）排碱渠处理方法：排碱渠宽度12m，先对渠底进行清淤，再分层回填3：7灰土到渠底标高，埋设通水管道，然后分层填筑灰土，分层厚度不超过30cm ,用振动压路机碾压至90%的压实度，然后再在灰土层上浇筑15cm厚C20混凝土。7.1.2、碗扣支架搭设碗扣支架搭设宜按以下步骤进行：1） 施工准备脚手架搭设前工程技术负责人应按脚手架施工设计或专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底。对进入现场的脚手架构配件，使用前应对其质量进行复检。构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。脚手架堆放场地排水应畅通，不得有积水。2） 对地基承载力按设计要求进行验收。3） 测量员按方案放线定位。4） 根据放样的轴线对称摆放枕木，再支立立杆，同时安装横杆，每次搭设上升高度不大于3m, 底层水平框架的纵向直线度应L/200；横杆间水平度应L/400。5） 立杆安装至底板高度后及时安装斜杆（斜撑），立杆的选择宜首先考虑长杆，同时尽量少使用0.6m立杆。立、横杆搭设结束后，组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。7.2门式支架施工7.2.1混凝土条形基础施工门式支架混凝土条形基础采用C30混凝土，其结构截面尺寸有（0.61.0）m和（0.71.0）m两种。其施工工工艺为：1）地基承载力检验：实验员对处理结束的地基承载力进行检测，地基承载力符合设计要求时，进行下道工序，否则重新进行地基处理。2）测量放样：测量员根据方案平面图对基础轴线放样。3）模板安装：模板采用木模，木工根据基础结构尺寸和轴线位置进行下料和支立模板，模板安装时需将模板范围的地基整平。4）钢筋安装：钢筋工根据施工图在钢筋场下好料，运至现场安装，钢筋安装过程注意安装混凝土垫块，确保钢筋保护层的最小距离。钢筋安装结束后根据要求安装预埋钢板，预埋钢板安装过程应严格控制其顶面高程和平整度。5）混凝土浇筑：混凝土利用罐车直接倾倒灌注，插入式振捣器振捣密实。7.2.2钢管立柱安装钢管立柱采用6008焊管，立柱宜在钢结构加工场下料，并将柱顶按设计处理妥当在运至现场安装。钢管立柱安装前，先将预埋钢板上面的混凝土浆清理干净，测量员在预埋钢板上放出立柱中心线并测出其中心标高；施工人员根据立柱中心线与各标高测量数据引出钢管立柱的外边框线和参考高程点。钢管立柱运至现场后，现场施工人员复核每根立柱的实际高度，检查无大的误差方可进行立柱安装。钢管安装采用25吨吊车配合施工，立柱吊立至合适位置后，人工将其扶正，用垂直尺或吊锤检查其垂直度，确定好其柱顶安装高程后用加劲板将其与预埋钢板连接，若钢立柱钢管口与预埋钢板有空隙，垫钢板焊接加固。立柱安装结束后用6.3槽钢横桥向将各立柱以剪刀撑的形式连接在一起，加强其稳定性。为了加快安装速度且能更好的控制每排立柱顶端是否在同一直线上，宜先安装同排立柱端部的两根，然后在安装好的立柱上下各拉一条广线，其它立柱安装根据广线控制其位置。7.2.3柱顶横梁安装柱顶横梁采用双I32a工字钢。柱顶横梁单根长度为24.58m，采用地面连接，整体吊装的方法安装，其连接接头应安排在立柱的顶端；横梁与立柱之间采用焊接方式连接，安装过程应保证其位置的准确度，尽量减小偏差，减小立柱的偏心受压。横梁在箱梁腹板投影范围需在工字钢腹板两侧贴5mm钢板进行加强。柱顶横梁加工时，对应的纵梁位置采用1cm加劲板进行加强，加劲板焊接方向垂直于腹板与翼缘板；同时横梁在柱顶处用加劲板对其稳定性进行加固。7.2.4纵梁安装纵梁按两跨连续梁设置，纵梁必须为连接牢固的整根工字钢。纵梁采用地面连接、加工，单根整体吊装的方式施工。纵梁安装位置必须准确。纵梁与横梁之间采用电弧焊接方式连接。纵梁安装宜以腹板为主，测量队先先将腹板位置的两根纵梁位置放样，施工人员根据已放样的纵梁用钢卷尺将其他纵梁的准确位置放样至横梁上。纵梁安装前需对每一根纵梁进行检查，严禁存在强度缺陷或弯曲偏大的纵梁进入支架主体安装。7.2.5碗扣支架搭设由于门式支架纵梁顶面高程距梁底高程有2.0m左右的距离，故采用在纵梁顶面搭设碗扣支架进行模板支撑。碗扣支架布设方式与满堂支架布置一致，搭设时碗扣架立柱必须支于工字钢的腹板正中。7.3模板安装模板采用木模体系，除外侧模倒角位置采用钢模外，其余部位均采用15cm厚竹胶板作为模板面板，10cm10cm方木作为面板背肋。木模直接搁置在型钢分配梁上面。7.3.1底模1）支座安装安装支座前放样支座轴线，复测支座垫石位置、尺寸、标高等，把预埋孔PVC管清理干净，检查支座锚栓孔位置及深度等。连续梁采用DLQZ-5000和DLQZ-15000两种型号的球形钢支座，并分为GD、HX、DX、ZX等，安装时注意与图纸对应。支座最大重量2.6T，采用25T吊车吊装，吊装时注意安全，支座要保持水平。支座安装采用重力式灌浆法，步骤如下：A、 测量员测量支承垫石顶标高和预留孔位置，若实测值与设计值误差大于规范规定范围，则采用修补或凿除的方式进行修整（支座垫石顶面与支座底面应留有2cm支座砂浆厚度），修整后采用水平尺检查垫石顶平整度，平整度应满足规范要求。B、 清除支座锚栓孔内和垫石顶杂物，测量员在支承垫石上将支座纵横两向的中心轴线放样至支承垫石上面。C、 用吊车将支座吊装至其设计位置，调整其位置至规范允许范围，并将锚栓与支座连接。D、 采用型钢和4个千斤顶将支座临时支撑，支撑高度比设计高度高5cm左右。E、 安装灌浆模板，灌注支座砂浆。F、 利用千斤顶缓慢下放支座至设计标高，此时支座四周应有砂浆溢出。G、 待砂浆达到强度后千斤顶卸载，使支座砂浆受力。2）底模板安装底模安装前，需对个立杆可调托撑顶标高进行计算，计算时考虑基础沉降和支架变形。碗扣支架搭设完成后在支架顶端托撑上横桥向放置底模分配梁，再在分配梁上排放底模木背肋。面板采用竹胶板，竹胶板采用铁钉直接钉在方木上面，模板拼缝必须放置在方木上面，若有需要可以适当增加方木数量。面板拼缝处采用密封胶密封。底板板面标高根据计算预设拱度，待预压过后再采用可调托撑进行调整。7.3.2外侧模外侧模在在翼缘板范围碗扣架搭设完毕后进行。外侧模安装采用地面单块预制，梁上组装的方式施工。外侧模安装前，先在地面上将面板、木背肋和钢背楞分块（分块长度一般为34m）拼接成一个整体，单块模板的组拼规格需考虑木背肋间距、面板规格、钢背楞单根长度以及吊车的起吊能力。外侧模安装采用吊车将制作好的单块模板调至相应位置安装，模板利用钢管扣件在碗扣架上进行支撑，待内模侧模安装后在进行统一加固。7.3.3内模内模采用箱型结构，同样采用竹胶板和10cm10cm方木拼装，模板在底板上采用撑筋与混凝土垫块共同作用来支撑模板重量，模板内腔用碗扣支架搭设井字架支撑，横杆之间间距与立杆之间间距均为1.2m。内模在底板、腹板钢筋和竖向预应力钢筋、纵横向预应力管道安装结束后安装，顶板模板直接安装在井字架上面，井字架两端均设可调托撑，便于拆模。内模无侧面齿板影响，可以按34m分块预制，整体吊装。7.3.4端模端模采用竹胶板制作，竹胶板两侧留梳型槽，便于梁部纵向钢筋穿过；同时在有预应力通过的位置预留孔洞，便于预应力管道通过；若截面上有预应力锚固，则需在端模上安装锚盒。端模一般采用梁体纵向钢筋与侧模系统共同加固。7.4支架预压支架预压主要在外模安装结束后钢筋安装前进行。7.4.1支架预压的作用及加载方法支架预压的主要目的是消除支架的非弹性变形，同时检验支架的承载能力。支架预压主要采用堆码砂袋的方法加载，支架一次搭设完成，预压分段分级进行加载，预压最大荷载按截面混凝土结构自重与模板系统自重之和的1.1倍施加，砂袋堆码高度根据预压荷载和砂子的单位重换算。预压过程进行变形观测，并根据观测结果制定可行的支架调整、加固措施。箱梁最大截面梁高为3.334m，为了更好的模拟实际施工荷载工况，腹板处的砂袋堆码高度需堆码6.43m左右，为了将腹板上砂袋堆码高度降低，在砂袋堆载达到底、顶板预压荷载总和后，在腹板范围均匀布置两层方木，方木上采用型钢作为扁担梁，再在扁担梁上铺设方木和木板，最后在模板上堆码砂袋，砂袋堆码重量为两侧腹板剩余预压荷载的总和（如图7-2示）。图7-2 预压砂袋堆码示意图7.4.2预压荷载及砂袋堆码高度计算预压荷载为混凝土结构自重和模板自重总和的1.1倍，按下式计算：q=1.1(26h+0.2) 其中h为截面上各部位混凝土高度砂子单位重按17KN/m3计算，则有截面上各部位的砂子堆码高度为：h1=q/17=1.68h+0.01若砂子含水率较高，则需现场对砂子的单位重进行实测后，根据实测数据计算。7.4.3预压及观测1）预压加载用砂袋在支架旁边的平地上装砂，吊车调至支架顶，人工堆码。2）预压观测点与观测方法：分别在每段现浇梁支架的两端、中间的两侧布设观测点，利用水准仪、塔尺观测，观测后视点事先采用全站仪转至墩顶。3）预压加载：分三级加载，分别为0.6、0.8和1.0。4）过程观测:加载过程对支架进行观测，观测范围包括变形观测和结构安装强度、稳定性观测。预压前先进行第1次观测，做好观测记录；压重为预压荷载的0.6倍，进行第2次观测并做好记录；压重为预压荷载的0.8倍，进行第3次观测并做好记录；压重为预压荷载的1.0倍，进行第4次观测并做好记录；压重1.0倍预压荷载维持24小时以上达到稳定状态，进行第5次观测，若支架预压满足24h平均沉降量小于1mm或72小时平均累积沉降量小于5mm时即可卸载，否则应继续观测，直到支架变形基本稳定。卸载后进行第6次观测，并对各次测量数据进行分析整理，得出支架的非弹性变形和弹性变形。图5.4-2 沉降观测点示意图卸载完毕安排专人检查支架下沉情况，对底部悬空的钢管重新调整底托，保证每根立杆均与底部垫木接触紧密；同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整；支架调整后完毕利用上顶托调整模板顶面高程、平整度；最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。7.5钢筋施工钢筋安装顺序按照底腹板安装完成后，吊入内模，最后顶板钢筋。钢筋采用钢筋加工厂下料预制，现场绑扎。7.5.1普通钢筋安装箱梁普通钢筋有25、20、16和12二级螺纹钢，10一级圆钢。箱梁纵向钢筋为12螺纹钢筋，采用单面搭接焊或绑扎连接，接头错开50cm，每个断面钢筋接头数量不超过钢筋总根数的50%。横向钢筋主要为20、16螺纹钢筋，采用扎丝与纵向钢筋连接。腹板竖向环形钢筋N7为16螺纹钢筋，接头采用对焊或双面搭接焊，纵向布置间距为10cm，采用扎丝与纵向钢筋连接。10钢筋用于通风孔及泄水孔处环形补强钢筋和预应力管道的定位钢筋。箱梁普通钢筋安装时若与预应力钢筋或预应力管道发生冲突，可以适当移动普通钢筋间距，但不允许切断。预应力锚下普通钢筋采用12螺纹钢筋加强，齿块钢筋采用16螺纹钢筋，齿块钢筋与梁体钢筋同时安装，安装过程应确保其深入梁体的长度及其整体性。箱梁顶面垫层钢筋采用R7冷轧带肋焊接网，与梁体同时安装。7.5.2综合接地钢筋安装（1）用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋。用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。（2）所有接地钢筋之间的联接均须采用16钢筋L形焊接，保证焊接质量，焊接长度单面焊不小于200mm，双面焊不小于100mm，焊接厚度至少4mm。（3）梁顶预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度应控制在2mm以下。（4）桥梁混凝土灌筑前，必须由施工监理对接地钢筋焊接处的电路畅通及焊接质量进行签认，所有接地钢筋闭合环路电阻1 。7.5.3纵向预应力管道安装纵向预应力采用两端张拉，预埋波纹管成孔。预应力管道中心线利用模板为参照定位，安装时采用定位钢筋定位，定位钢筋每隔0.8m设置1道，在曲线变化大的截面定位钢筋间距缩小为0.4m每道，定位钢筋在孔道准确定位后与梁体钢筋固定牢固。管道端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。波纹管连接主要采用外接套管的方式连接，接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的5倍；接头对接拧紧后采用宽面封口胶将将接头管两端缠裹紧密。纵向预应力管道埋设时需同时预设压浆孔、排水管以及排气管道，一般压浆孔和排水管道设置在低处，分设在管道的两端，排气管道宜设在管道的最高处，对于短束排气与排水可以同时设在孔道的一端，压浆管、排气管与排水管采用内径为2-3cm的塑性管。7.5.4竖、横向预应力筋安装竖向预应力采用预应力精轧螺纹32的精轧螺纹筋，主要设置在腹板上。竖向预应力成孔采用内径为50mm的铁皮管，安装前将铁皮管与锚垫板连接，同时在两端设置压浆管和排气管，最后将预应力钢筋穿进管内并在两端带上锚固螺母，顶端锚固螺母还需将锚盒固定在锚垫板上面，锚盒制作时要考虑竖向筋倾斜角度，保证能够正常张拉；竖向预应力钢筋在腹板钢筋安装过程同时安装，利用定位钢筋将其固定在梁体普通钢筋上面。横向预应力也采用预应力精轧螺纹32的精轧螺纹钢筋，主要设置在横隔板位置，设置方式同竖向预应力筋。7.5.5预埋件安装梁上预埋件包括：（1）防护墙、竖墙预埋连接钢筋。（2）接触网支柱、拉线基础（预埋件），施工前明确预埋件类型及位置，预埋时采取可靠措施保证预埋钢板与锚栓的位置及垂直度。（3）伸缩缝预埋件。（4）泄水管，本桥按两侧排水方式。参照常用跨度梁桥面附属设施（通桥8388A）设置。竖墙预埋钢筋时按不设置声屏障考虑。（5）无砟轨道板预埋套筒，参照连续梁梁面预埋套筒及连接钢筋设计图（6）沉降观测标，桥梁监测预埋件，参考大西客专（原平至西安段）线下工程沉降观测变形及评估方案和新建铁路大同至西安客运专线（原平至西安段）线下工程沉降观测变形观测评估实施细则。预埋件采用钢筋制作，外露长度为1cm2cm。（7）信号接地端子等。连续梁接地端子仅在中间桥墩处及起点侧设置，每断面在顶板设置6个、在梁底设置2个接地端子。参考信号接地端子参考铁路综合接地系统通号（2009）9301。7.6混凝土施工混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土运输罐车输送至浇筑现场。利用卧泵或泵车将混凝土泵送入模。7.6.1混凝土浇筑工艺：整联箱梁混凝土分段一次浇筑成型，混凝土浇筑由一端向另一端全断面推进。混凝土采用纵向分段、水平分层小循环浇筑，纵向分段30m左右，水平分层的厚度宜控制在3040cm。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段、层与层之间不产生冷缝。7.6.2混凝土浇筑顺序：1、底板浇筑从端头、腹板下料，最后由顶板预留工作孔补料，控制好混凝土高度。进行底板浇筑时要把用振捣棒插入到腹板底部，确保腹板底部混凝土振捣密实，在进行腹板浇筑时控制好振捣棒插入深度，确保倒角处不翻浆。2、腹板混凝土浇筑采用对称分层下料的方式进行，分层厚度3040cm，混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位。3、浇筑完一段腹板混凝土，浇筑该段顶板。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，桥面设置标高控制线，用刮尺进行刮平收面，待混凝土初凝再收第二次面并压光。冬季浇筑箱梁混凝土时，箱梁顶面设篷布覆盖钢筋与模板保温，浇筑过程边揭篷布边浇筑，振捣结束后立即覆盖。混凝土采用插入式振捣棒振捣，每浇筑梁段同时准备6根振捣棒对混凝土进行振捣，振捣时应随浇筑及时振捣，同时不宜利用振捣棒对混凝土拖拉布料，对于钢筋密集处、阴角处加强振捣。混凝土浇筑结束后，及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。7.6.3混凝土养护及拆模混凝土抹面及压光后，及时覆盖塑料薄膜，塑料薄膜外覆盖土工布进行保水、蓄热养护，养护至混凝土抗压强度不小于2.5MPa（冬季施工为设计强度30%且不小于5MPa），且混凝土表面与环境温差不大于15方可拆模。拆模后及时喷涂混凝土养护剂进行养护，冬季施工拆模后若环境温度急剧降温，则还需包裹加热养护，然后使其缓慢降温至环境温度，防止混凝土表面开裂。箱梁拆模仅为内模与外侧模，底模需等预应力施工结束后与支架同时拆除。7.7预应力工程预应力工程主要有预应力张拉、孔道压浆以及封锚。7.7.1预应力张拉施工箱梁混凝土强度达设计强度90%、弹性模量达设计值的100%且混凝土龄期大于5天时进行预应力张拉，各节段张拉次序一般为先纵向再竖向再横向。预应力采用双控措施，张拉时采用应力控制、伸长量校核的方法张拉。纵向预应力张拉施工纵向预应力采用两端张拉，预应力张拉前需进行孔道、锚口及喇叭口摩阻试验，以确定管道摩阻系数、管道偏差系数以及锚口预应力损失系数。同时对进场的钢绞线进行直径、强度、弹模试验。预应力钢绞线在地面下料，利用卷扬机进行穿束，穿束在混凝土强度达2.5MPa以后进行。张拉顺序为：先腹板后顶板，由外至内对称张拉施工。纵向预应力采用液压穿心千斤顶张拉，锚具采用夹片锚。钢绞线束张拉完毕24小时后复查，确认无滑丝、断丝后采用砂轮锯切除多余钢绞线。切割预留长度从锚环算起30mm-50 mm。竖向、横向预应力张拉施工。竖向预应力采用单端张拉，张拉设备采用液压穿心千斤顶、并利用型钢自制马凳作为反力装置。为了减小预应力损失，竖向预应钢筋采用2次重复张拉，一般是第一次张拉结束1天后进行二次张拉，两次张拉的控制应力均为设计控制应力值的100%。竖向预应力钢筋的顶面安装高度比梁体顶面高度低58cm，故预应力张拉时需要利用连接器将钢筋接长张拉。7.7.2管道压浆管道压浆在预应力张拉后进行。当预应力锚具采用夹片锚时，管道压浆在预应力张拉后2448小时之间进行。管道压浆作业流程为：管道清洗浆体搅拌压浆保压。压浆前确保每根（束）预应力钢筋张拉到位后，采用空气压缩机吹气清洗预应力管道进行内部杂物及积水，同时检查管道的贯通情况。浆体搅拌：开始压浆前，实验室对压浆料进行试配，试配浆体要求既能满足质量要求又能满足施工要求。浆体试配过程同时确定其各类材料的称量计量器。浆体采用快速螺旋搅拌机搅拌，搅拌机的转速不低于1000r/min,浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。搅拌后的浆体质量需满足技术条件要求。预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆设备采用连续式泵，一根管道压浆工作一次完成，压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.08Mp才能开始压浆。在真空泵处安装三通管，当浆体出管道后关掉真空泵，关闭真空泵阀门，打开排浆管阀门，当流浆浓度与进浆浓度一致时，关闭管道口阀门，同时把管道顶端预埋的排气孔打开，排出管道顶端处空气，点压后封闭排气孔。浆体注满管道后，应在0.500.60Mpa下持压3min。封锚：在封锚前，先将接触的混凝土面凿毛并清洗干净后，绑扎封锚钢筋网片，封锚模板采用光面竹胶合板制作，安装模板时注意保证与既有混凝土面的紧密贴合，防止错台现象发生。施工封锚混凝土时采用长钢纤、铁锤等工具，确保混凝土密实。7.8支架拆除支架（主要为底模部分，侧模部分支架在拆除侧模时已拆除）在纵向预应力张拉结束后即可拆除，一般情况下宜等预应力压浆结束后拆除。支架拆除应从上之下、从外至内。拆除时先利用可调托撑松开底模，利用卷扬机（或链条葫芦）将底模拉出，然后利用吊车将底模吊至平整地方准备下次使用。底模拆除后分层分段拆除支架，支架拆除及时分类堆放整齐。八、 施工注意事项以及技术条件8.1钢筋工程8.1.1原材料检验及管理1）钢筋在运输、储存过程中，防止锈蚀、污染和压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋原材料以及加工完毕待安装的钢筋应按厂名、级别、规格、部位分批架空堆置在钢筋棚内，并分类立标牌。架空高度不小于20cm，地面排水顺畅。运至现场准备安装的钢筋同样架空放置，遇阴雨天气还需覆盖防水布。2）普通钢筋检验应符合以下规定：（1）每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。（2）检验每批钢筋外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于横肋的高度；测量本批材料的直径偏差。（3）经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸和冷弯试验，热轧带肋钢筋还需增作反向弯曲试验。3）钢绞线的检验应符合下列规定：（1）每批钢筋应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于30t。（2）钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能试验，如每批小于3盘则应逐盘检查。（3）力学性能的抽样检验，应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力试验。8.1.2钢筋加工1）钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。（2）钢筋应平直，无局部折曲。（3）加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。2）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：（1） 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图6.1-1）。（2） 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图6.1-2）。（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图6.1-3）。图6.1-3弯起钢筋图6.1-2直角形弯钩图6.1-1 半圆形弯钩3）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。4）钢筋加工的允许偏差应符合表6.1的规定。表6.1 钢筋加工的允许偏差序号名 称允许偏差（mm）L5000L50001受力钢筋顺长度方向的全长10202弯起钢筋的弯起位置208.1.3钢筋安装1）安装钢筋时，在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。垫块布置数量设计图纸无要求为4个/m2。2）安装箱梁钢筋时，保证钢筋在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。3）当设计或专业施工规范无规定时，钢筋安装的允许偏差应符合表6.2的规定： 表6.2 钢筋安装的允许偏差序号名 称允许偏差1钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）2%2双排钢筋，其排与排间距的局部偏差5mm3同一排中受力钢筋间距的局部偏差承台20mm柱、梁10mm4分布钢筋间距偏差20mm5箍筋间距偏差绑扎骨架20mm焊接骨架10mm6最外层钢筋的位置偏差C35mm10mm-5 mm8.1.4钢筋接头1）热轧钢筋的接头应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：（1） 接头应采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。（2）拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。（3） 在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。（4）跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。 2）冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。 钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。 冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。 3）每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求： （1）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 （2）钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。 （3）接头弯折的角度不得大于4。 （4）接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。4）在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件，3个作拉力试验，进行质量检验。对于对焊接头增加3个试件作冷弯试验。5）热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊接时，除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：（1）搭接接头的长度单面焊不少于5倍钢筋直径，双面焊不小于10倍钢筋直径。（2）搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。（3）焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。（4）在钢筋加工场施行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在施工现场上施焊时，方可采用单面焊接。（5）焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。（6）电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合表6.3的规定。 表6.3 电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值序号名称单位允许偏差值1接头处钢筋轴线的弯折度42接头处钢筋轴线的偏移mm0.10dmm33焊缝高度mm4焊缝宽度mm5焊缝长度mm0.50d6咬肉深度mm0.05dmm0.57在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm266）钢筋绑扎接头主要用于箍筋，箍筋属于抗拉钢筋，钢筋绑扎接头级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩，级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度级钢筋不小于30倍钢筋直径，级钢筋不小于35倍钢筋直径。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。7）钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积不大于受力钢筋总面积的50%，不同截面接头错开距离不小于30倍钢筋直径且不小于50cm。8.2模板工程8.2.1模板安装1）模板采用竹胶板，按箱梁结构尺寸和竹胶板大小合理组合。2）木模安装时尽量使面板纵纹与木背肋垂直。3）连续梁底模设置反拱，底模标高按抛物线计算确定，其允许偏差为+10%。4)竹胶板之间、底板与腹板之间采用密封胶、橡胶条等，确保不漏浆。8.2.2混凝土浇筑时规定1）使用插入式振捣器时，不应触及模板及预埋件。2）灌筑混凝土时，应采取措施防止混凝土倾倒在模板外侧，如已倒在模板外侧，必须及时清除。3）灌注混凝土时应设专人负责观察模板。8.2.3模板拆除1）对于连续箱梁承重模板，混凝土强度达设计强度且混凝土芯部与外表面、混凝土外表面与环境温差小于15方可拆模。混凝土梁底板模板需预应力工程完成后方可拆模。2）模板拆除应符合以下要求：（3）拆除现浇支架模板时，应从挠度变形最大的位置开始拆除，最后拆除变形小的位置。（4）模板拆除后应及时堆码整齐、妥善保存，防止被水浸泡。3）模板安装允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合表6.4的规定。表6.4 模板安装允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基 础15尺量每边不少于2处梁、柱52表面平整度52 m靠尺和塞尺不少于3处3高程基 础20测 量梁、柱54模板的侧向弯曲柱h/1000拉线尺量梁l/15005梁、柱两模板内侧宽度+105尺量不少于3处6梁底模拱度52拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺 量4）预埋件和预留孔洞的留置除相关专业验收标准有特殊规定外，其允许偏差和检验方法应符合表6.5的规定。表6.5 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺 寸+100尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺量8.3混凝土工程8.3.1混凝土拌制1）搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。2）应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。3）混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。对于冬季采用热水搅拌混凝土时，可先投放粗、细骨料搅拌均匀后再投放水泥等胶凝材料和外