普夯、强夯施工技术交底未来.doc

技 术 交 底 书 （二级）交底单位名称：中国建筑第六工程局有限公司 编号：LJ-1 工程名称路基工程设计文件图号S6-2-14-1施工部位高填路堤交底日期技术交底目录：1、 技术交底范围；2、 工艺原理；3、 开始施工的条件及施工准备工作；4、 施工工艺；5、 质量标准；6、 安全、环保、文明施工等技术措施；7、 其他应注意的问题。附件及附图：1、 技术交底书；2、 平面布置图；3、 交底签到表技 术 交 底 书编号：QL-1单 位： 中国建筑第六工程局有限公司 主送单位一工区、二工区编号QL-1工程名称路堤日期交底正文：1、技术交底范围三淅高速LXTJ-7标填方路堤高度大于15米，且填方段长度小于100米的路段；强夯适用于高（陡坡）路堤基底承载力达不到要求的路段。2、设计情况 三淅高速LXTJ-7标部分区段路堤填土高度大于15米，需采用普夯对路堤进行补强压实处理。部分区段路堤填土高度大于15米，且填方段长度大于100米，需采用强夯对路堤进行补强压实处理。3、开始施工的条件及施工准备工作3.1、依据设计高程及预先估算强夯后可能产生的平均地面变形量，确定夯前地面高程；3.2、清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水，路堑地段桩的设计桩顶上部施工时预留0.50.7m作为施工作业面；3.3、查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏；3.4、测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，夯点应有明显标记和编号，夯点定位允许偏差值应为50mm。当强夯施工产生的振动对邻近建筑物有影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振或防振措施；3.5、夯锤的重量应按欲加固的土层的深度、土的性质及夯锤落距选定，夯锤地面易采用圆形，面积应符合设计要求；3.6、项目经理部组建强夯施工班组，施工人员7人，同时配备专职安全员、技术员定点指挥施工作业；3.7、计划投入施工机具：带自动脱钩落锤装置的履带式强夯机一台，同时佩戴普夯锤。装载机、推土机、各一台，自卸汽车等。4、施工工艺4.1、施工工艺普夯（强夯）的夯机型号、夯击能、夯击遍数、夯点的夯击次数、夯击点位置、处理范围等必须满足设计要求；施工前根据设计的夯击能，提出试验方案，进行现场试夯。根据不同填料待试夯结束后规定时间段内，对试夯现场进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验夯击效果，确定工程采用的各项夯击参数；施工机械应采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，夯锤底面形式宜采用圆形或多边形，锤底面积按土的性质确定，锤底静接地压力值可取 2540kPa，对于细颗粒土应取较小值，锤的底面应对称设置若干个与顶面贯通的排气孔；夯前根据夯击能检查夯锤质量和落距，在每一遍夯击前，应对夯点进行 复核，夯完后检查夯坑位置；按设计要求检查每个夯点的夯沉量。夯击时要注意安全：驾驶室必须加设防护罩，以防夯击施工中飞石伤人，起锤后现场人员必须远离 10 米以上并戴好安全帽，严禁在吊臂前站立。普夯（强夯）施工工艺如下页图：下一遍夯击满夯标出夯点位置并测量场地高程施工机具准备起重及就位，夯锤置于夯点位置测量夯前锤顶高程夯锤起吊到预定高度，夯锤自动脱钩自由下落，测量锤顶高程重复上一步骤，按设计规定的控制标准，完成一个夯点的夯击重复以上步骤，完成第一遍夯击推土机将夯坑填平，并测量场地高程规定的间隔时间后4.2施工要点4.2.1高填方路堤，应按设计要求预留路堤高度与宽度，填筑至设计标高后要按要求进行超载预压，应按规范要求检测路堤普夯前的压实度，在进行夯击时应注意观察是否对周围建筑物造成不利影响；4.2.2普夯施工顺序必须按自路基中线向两侧逐次推进的方式进行控制，绝不可自周边向中心渐次推进；4.2.3普夯施工必须按照试夯确定的夯击参数执行，在施工过程中若出现与试夯获取的信息差异较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整施工参数，实施动态控制；4.2.4强夯处理范围应大于高路堤基底范围，每边应超出高路堤边坡坡脚外的宽度宜为设计处理深度的1/22/3，且不宜小于3m，对于陡坡路堤，强夯处理应按照从低往高的处理顺序，先处理低洼处；4.2.5强夯法采用间隔点式两遍夯实法，夯点采用正方形插当法布置，间距为6m，每个夯点击数一般为35击，夯点最后两击的夯沉量应满足强夯处理试夯建议表要求；4.2.6施工前应人工挖十字沟查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因施工而造成损坏；4.2.7施工前，必须对试夯场地进行整平，保证夯机就位和夯锤落地平稳。应清除场地上空和地下障碍物。其清除范围为：单击夯击能在8002000KNm时，夯击点距离障碍物水平距离应大于20m，距离地下障碍物的水平距离应大于10m，距离空中障碍物的距离应大于18m。当单击夯击能再增大时，上述安全距离应适当增大。当需要在高压线下作业时，必须满足电力部门的相关要求，并加强安全生产防护措施；4.2.8施工机械应采用带有自动脱钩装置、与夯锤重量相匹配的履带式起重机，防止落锤时机架倾覆。脱钩器应保证其强度和耐久性。 强夯处理试夯建议表单击夯击能（Kn*m=KJ）设计处理深度（m）最后两击平均夯沉量（cm）砂砾石、砂土等粗颗粒粉土、粘性土等细颗粒软土、淤泥等强度很底10005645563200067566733000786778.54400089788.5105500099.588.51011660009.5108.591112.5880001010.599.512.514135、质量标准5.1、普夯（强夯）施工应严格执行国家现行的以下规范：5.1.2、公路路基设计规范（JTGD30-2004）5.1.3、公路桥涵地基与基础设计规范（JTGD63-2007）5.1.4、公路路基施工技术规范（JTJF10-2006）5.1.5、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）5.1.6、建筑地基基础施工质量验收规范（GB 50202-2002）6、安全、环保、文明施工等技术措施6.1、普夯（强夯）振动对周围已建成或正在施工的建筑物有影响时应采取开挖防震沟等防震措施。6.2、针对碎石等易溅起物，准备好足够的安全防护用品和防护器材，强制穿戴防护用品，提高施工人员自我防护能力。6.3、起重工挂钩后，应避入安全区，并密切注意落锤后飞溅物走向，避险迅速有效，无论在什么情况下，严禁将头、手、脚伸入锤下，修整坑底时应将锤将至安全区。6.4、夯击时，履带吊臂杆伸角不宜过大，防止落锤时机架倾覆，臂杆上部应悬挂废轮胎，以防止脱钩与扒杆相碰，吊车挡风玻璃前应设置防护罩。6.5、机械设备操作人员必须持证上岗，所有机械设备、均应定期进行检查和维护保养，不得“带病”运转和超负荷使用，定期检查钢丝绳及各机具的磨损情况，发现损坏及时更换，换班时交班清楚。6.6、多机组施工时，应注意安全距离，避免互相干扰、尤其第一遍和含水量较大时易发生飞溅物伤人。6.7、施工现场内道路平整完好，无污泥积水，施工排水严格按施工组织设计执行，做到有路必有沟，下雨不积水，行车无阻碍。6.8、临时用电设施规划管理符合要求，现场机械设备保持机容整洁，如需外排水时，合理设置排水沟，注意排水流向，防止污染周围环境。6.9、晴天施工，如土壤干燥而致扬尘较大时，应积极予以洒水湿润，尽量减少对环境的污染。6.10、在居民居住区施工，加强与社区的沟通，合理安排作息时间，减少噪声对社区的影响。7、其他应该注意的问题7.1、起重设备及夯锤强夯一般采用带摩擦离合器的履带式起重机进行施工，规格多为1530t，夯锤锤底直径为23m。普夯采用起重能力大于15t的单缆或起重能力大于20t的复缆（利用滑轮组）履带式起重机均可，并配有辅助门架等缓冲消能支撑构造，若选用复缆起重机时应配有自动脱钩装置。夯机最大提升高度应大于10m。夯锤直径为2m，夯锤重10t。7.2、普夯（强夯）前应对场地进行地质勘探，必要时通过现场试夯确定各普夯（强夯）参数（试夯区面积不少于20m20m且具有代表性）。7.3、施工方向及含水量控制普夯（强夯）施工应顺着原始地貌的流水方向从高往低依次夯击，以利于地下水、孔隙水的排放，有利于消散孔隙水压力，避免破坏天然排水通道的连续性形成水囊而造成隐患，当地下水位较高时，宜采取人工降低地下水位等办法使其位于坑底以下2以上。普夯（强夯）施工时，土壤含水量应控制在13-23%之间，现场简易测定可采取“手握成团，落地开花”的准则，即：用手捏紧后，易变形而不挤出，松手土不散，抛在地上即呈碎裂为合格。含水量过大，应采取加入干土、碎石、石灰粉等措施予以改良；含水量过小，应及时浇洒水，洒水后待全部渗入土中，一昼夜后方可进行夯打施工。施工前，应根据现场情况布设好排水沟，施工中如遇小雨，未发生积水前，视情况夯击，如发现积水，必须停止施工，进行排水，如遇大雨，需积极采取排水措施，如人工加修小型排水沟，推除表面稀泥和软土，待土壤含水量达到23%以下方可继续施工。7.4、认真做好每一个夯坑的每一个沉降测量记录，并计算该夯点的总夯击数和总沉降量。7.5、已夯过的夯坑，应及时回填，并用推土机或夯锤击拍进行夯实，对深度大于1.2米的夯坑应注意压实，以免地表水下渗，任何情况下，不允许夯坑积水。当夯击的沉降仍很大时，应在图纸上作特殊标记，再另行补夯。7.6、普夯(强夯)施工质量检测由于夯后土体的重新固结，土体强度的提高需要较长一段时间，土体强度随夯击后间歇时间的增加而增加，故检测夯击效果的地基承载力测试工作，宜在终夯3周后进行，否则测得的强度偏低。普夯（强夯）效果的检测可采取室内土工分析、标准贯入、静力（轻便）触探、荷载板试验等方法进行检测。夯点定位允许偏差5cm；夯锤就位允许偏差15cm，满夯后场地整平，平整度允许偏差10cm 。在每一遍夯前，对夯点放线进行复核，夯后检查夯坑位置，防止偏夯或漏夯。夯前根据夯击能检查夯锤质量和落距，在每一遍夯击前，应对夯点进行复核，夯完后检查夯坑位置，按设计要求检查每个夯点的夯沉量。