广东台山年产36万吨液体石蜡项目立项申请报告.doc

36万吨/年液体石蜡项目及10万吨级码头、原油储备库立项申请报告第一节 概述液体石蜡又称白矿油、白色油，其英文名为：Mineral oil。液体石蜡石蜡在石油精细化工领域用途极其广泛，可以制造蜡烛、白油（日用化妆品）、食品矿油、洗涤剂类、蜡光纸、药丸蜡皮等。项目设计遵循的法规及执行的主要技术标准、规范如下：1、石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）；2、石油库设计规范GB50074-2002；3、石油化工企业厂区总平面布置设计规范SH/T3053-2002；4、爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92；5、10kV及以下变电所设计规范GB50053-94；6、石油化工企业生产装置电力设计技术规定SH3038-2000；7、通用用电设备配电设计规范GB50054-92；8、电力工程设计规范GB50217-94；9、工业企业照明设计标准GB50034-92；10、工业与民用电力装置的接地设计规范GBJ65-83；11、建筑物防雷设计规范（2000版）GB50057-94；12、室外给水设计规范GBJ13-86（1997年版）；13、室外排水设计规范GBJ14-87（1997年版）；14、低倍数泡沫灭火系统设计规范GB50151-92（2000年版）；15、建筑灭火器配置设计规范GBJ140-90（1997年版）；16、建筑中设计规范GB50336-2002；17、化工企业化学水处理设计技术规定HG/T20653-199818、石油化工污水处理设计规范SH3095-2000；19、建筑设计防火规范（2001版）GBJ16-87；20、建筑抗震设计规范GB50011-2001；21、构筑抗震设计规范GB50191-93；22、建筑结构荷载规范GB50009-2001；23、混凝土结构设计规范GB50010-2002；24、建筑地基基础设计规范GB50007-2002；25、石油化工企业建筑设计规范SH17-90；26、石油化工企业建筑物结构设计规范SH3076-96；27、石油化工企业钢储罐地基与基础设计规范SH3068-95；28、预应力混凝土管桩基础设计规程GBJ/T15-22-98；29、建筑桩基技术规范JGJ94-94；30、石油化工企业卫生防护距离SH3093-1999；31、工业企业噪声控制设计规范GBJ87-85；32、生产设备安全卫生设计总则GB5083-85；33、石油化工环境保护设计规范SH3024-1995；34、石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93。第二节 项目背景及建设的必要性 一、项目背景轻质油品需求量的不断增加和对油品质量要求的日趋严格，推动着重油轻质化技术不断向前发展，以重质油为原料生产各种溶剂油乙烯、丙烯、丁烯等化工原料的烯烃工艺是世界上最重要的重油轻质化的工艺之一。近年来，针对原料油日益变重以及对各种化工料的需求，国内外各大石油公司和研究机构围绕进一步优化烯烃工艺反应，提高转化率、改善产品分布进行了深入研究，取得了显著的成效。我国烯烃工艺技术，特别是重油烯烃工艺技术取得了重大进展和显著成绩。烯烃工艺已成为我国重油加工最基本的手段和各炼油企业经济效益最重要的支柱（占炼油效益的60%多）。进入二十一世纪初，我国共有各种规模的烯烃工艺装置近600套，总加工能力近2.0亿吨/年。近年来，全世界烯烃工艺能力的增长居二次加工能力增长的首位，而我国烯烃工艺能力则保持了全世界增长势头，居二次加工能力增长的首位。近年来所建设的烯烃工艺装置，全部为掺炼渣油和重油烯烃工艺装置，我国烯烃工艺加工能力迅速增加，占原油加工能力的比例达40%强，成为全世界烯烃工艺能力占原油加工比例最高的国家。我国是世界石油消费第二大国，仅次于美国。近来，随着城市化进程的不断推进，我国石油消费强劲增长，石油供应缺口量年年攀升。2000年2008年，我国石油消费量从2.24亿吨攀升到3.6亿吨，2014年达5.0亿吨左右，每年增长6.1%，远远高于同期石油生产增长水平的1.9%，石油缺口量从2000年的6140万吨快速上升到2008年1.79亿吨，年度增长率达6.5%，据权威机构预测，2010年我国石油消费量约4.0亿吨，2015年2020年和2025年我国石油消费量将分别达4.86亿吨 、5.97亿吨和7.33亿吨。由于工业、农业的跨越发展，市场对各种溶剂油、液体石蜡需求旺盛，产品发展前景远大。在化工方面，由于广东省经济发展极其迅速，对“三苯”（苯、甲苯、二甲苯）、烯烃及各类溶剂油需求量很大，据不完全统计，近年广东省每年消费“三苯”约300万吨，各类溶剂油约450万吨，市场需求旺盛，生产这类产品适销对路，价高利厚。目前，国内地方炼厂，约300余家，总炼油能力约6000万吨，占总炼油能力约17%，由于技术落后，资金实力薄弱，除极个别炼油能力上100万吨/年外，一般都是30-50万吨，甚至仅有10多万吨/年，而且绝大数是普通的蒸馏、减压减粘装置，尤其广东省地方炼厂其技术更为满后，几乎是减压减粘装置，在高油价时代，少数的渣油延迟焦化装置厂家，以油焦2030%多，一线、二线油50%左右，利薄残喘生存，能继续开工的地炼，有重油烯烃工艺或丙烯等精细化工组合的厂家，如银川宝塔、天津的道亨、大港石化、浙江美福、珠海宝塔等。其它的小型蒸馏、调和厂，目前大多数已停产。我们之所以采取这样的装置组合，当然是基于效益最大化与市场结构考虑。重油烯烃工艺是一种号称吃干榨尽的高效益装置；上重整、加氢是考虑产品高质量，也是走化工路线的基础（因为液化气、液体石蜡、芳烃、丙烯及其聚合物等都没有消费税）。二、国内各种化工原材料的市场需求情况我国各种化工原材料的主要消费地区集中在华南、华东地区，占全国消费总量的80左右；广东省台山市地处于我国东南沿海地带，随着广东省经济的大发展，对三苯、溶剂油、液液体石蜡、烯烃等需求量日趋旺盛，加上水陆运输极为便利，特别是海路运输有成本低、经济效益好、方便快捷、安全可靠的优势，这就为台山市建设大型烯烃粗细化工项目提供了坚实的基础。第三节 工艺路线与成本效益的关系一、目前，重油烯烃工艺装置，从产品结构看，有两大类：一是以轻烃气体为主；二是以轻质溶剂油为主。烯烃工艺多产轻烃的现有工艺有：DCC、MGG、MIO等。这些工艺的主要着眼点在于多产低碳烯烃，特别是丙烯和异丁烯、异戊烯，其中DCC-I的丙烯产率可达20%左右（对原料，下同）、DCC-II的异丁烯和异戊烯产率可各达5%左右。MGG着眼于多产LPG，两者产率分别可达25%-28%和48%-52%。由此可见已有工艺已经达到较高的水平，虽然还有一定潜力，但已不大。表1列出现有多产轻烯烃工艺的产率分布，由此可见，DCC-I的干气产量较高；MGG的LPG产率较低，DCC-II和MIO的产率分布适中。表2几种多产低碳烯烃工艺的产率分布%（质量分数）工艺干气LPG溶剂油LCO油浆焦炭损失DCC-I8.6437.3925.1220.8307.610.41DCC-II3.5432.5440.9815.7606.400.78MIO2.7630.2340.7518.0707.660.52MGG3.9726.7848.0712.3608.200.62由于丙烯市场价格一般在9500多元/吨，资本雄厚的石化公司一般都采用这类方案，并配套建聚合装置，如果再配合重整装置，抽提苯类（芳烃、溶剂出厂价格目前一般在6600元/吨以上），效益将达最大化，而且也可以调和其它石油化工产品。目前，为何国有炼油企业都说亏损呢？其实，亏损原因有很多，其中，主产油品须背负巨额的消费税是重要的因素之一。而化工型的特大企业是赢利的。二、工艺路线与操作条件的确定主要工艺装置的确定：1、500万吨/年溶剂油精馏装置：加工能力500万吨/年凝析油。目的：1）、加工进口凝析油等。2）、为铂重整装置提供原料，可以生产苯类产品（苯、甲苯、二甲苯）及高辛烷值产品添加组分。3）、为烯烃工艺装置提供重油原料。4）、生产市场紧俏的、高附加值的各种规格的溶剂油（6#、70#、90#、120#、190#、200#、260#）、液体石蜡原料等。该装置特点：a、采用国内外最为成熟的“二炉四塔”节能工艺；b、轻油收率高；c、产品质量好；d、能耗低；e、采用“一脱四注”的脱水脱盐脱硫工艺，对环境友好。主要目的是：减轻含硫化物、各种盐类化合物对设备的腐蚀和对大气及水的污染，还可以大大提高产品质量，生产各种优质石油化工产品，以满足市场的需求。2、烯烃工艺装置1）、围绕产品高质厚利与环保的降烯烃、降硫，发展到目前为止，烯烃工艺技术可以分为提升管式与下行式反应器技术。其中下行式反应技术，是采用气固超短接触下行床反应器，是为进一步增产轻质烯烃，采用高苛刻度烯烃工艺（HS-FCC）工艺。该工艺在高苛刻度（温度550）、短接触时间（小于1s）、高剂油比（2035）下操作，采用特种催化剂和择形添加剂以及下流式反应器。国内运行较为稳定的装置结果表明，与提升管反应器相比，在原料转化率均在80%的情况下，轻烃产率大幅度提高，干气、焦炭等非理想产物大大降低。表3是HS-FCC中试装置的产品分布比较。表3 HS-FCC装置的产品分布比较项目HS-FCC转化率（.%）剂油比（kg/kg）干气（.%）液化气（.%）C2C4烯烃（.%）C3C4烯烃（.%）溶剂油（.%）轻循环油（.%）重循环油（.%）焦炭（.%）下行式反应器8020.05.823.723.321.048.511.38.72.0常规提升管8029.46.829.229.226.639.910.68.83.0针对原料油日益变重以及对环境友好轻烃的需求，进一步优化烯烃工艺反应、提高转化率、改善产品分布，结合国内市场需求与效益等因素考虑，以重质油为原料生产各种轻烃兼产芳烃、溶剂油、聚丙烯等产品，物料平衡一条龙的技术路线，已经具备了成熟的工艺。2）、工艺操作条件的锁定与减少催化损失、降低产品烯烃，以及节能的措施：（1）、为了防止因生焦量增大导致的第二再生器床层超温，可充分利用两段再生的调节灵活性调解两个再生器的烧焦比例，保证一再烧焦量在70%以上。调节的主要手段为提高一再宽料位至48%以上，以延长催化剂在一再停留时间，一再主风量控制在65000m3/h（标准）以上，一再密相床层温度控制在650670，使更多的焦炭在一再内发生不完全燃烧转化为CO，一再烟气中CO含量可控制在5.5%（体积分数）以上，以减少烧焦燃烧放热，使烟气中CO到余热锅炉进行完全燃烧回收CO化学能。二再烧焦量受二再密相温度的限制，当二再温度大于工艺指标上限730时，会加快催化剂失活并使汽油烯烃含量升高；当二再主风量、增压风量之和大于295500m3/h（标准）时，外旋入口线速过高导致其分离效率降低，三旋出口烟气固体含量会超过110mg/m3，加快反再系统内的催化剂细粉跑损。所以烧焦比例的调整有赖于尽可能提高一再的烧焦量，而二再的调节余地非常有限。这样调节的结果是，在减少催化剂水热失活的同时也有利于实现大剂油比操作。（2）、增加汽提蒸汽和雾化蒸汽量，混合进料喷嘴的雾化蒸汽量控制在8.5t/t以上，占喷嘴进料量的比重大于7.5%，这样在改善汽提和雾化效果的同时也有助于降低沉降器内的油气分压，提高油气管内线速，减少结焦。（3）、增加分馏塔底搅拌蒸汽量。分馏塔底搅拌蒸汽量增加到350kg/h，控制油浆循环量不小于260t/h，则塔底油浆抽出管道中流速可达1.5m/s以上，油浆换热器管程内的流速可控制在2.0m/s以上。将塔底液位工艺指标由40%50%降到30%50%，控制油浆在分馏塔底的停留时间为3分钟左右。这些措施都能降低油浆循环系统结焦。2）、低磁催化剂工业应用项目进料掺渣比的提高带来原料性质恶化以及反应和再生条件变得更加苛刻，必将导致系统内催化剂平衡活性和选择性下降，催化剂受重金属毒害变重，系统需要补充更多的新鲜催化剂以维持平衡剂活性。投用低磁催化剂工业应用项目，利用主要污染金属镍和钒是感磁性物质，装置卸出的平衡催化剂通过磁分离机进行磁选分离，有选择性地分离出含重金属较高的催化剂粒子作为废物排出、掩埋或去回收重金属；将受重金属污染较轻、活性较高的弱磁性催化剂粒子回收，返回装置使用，降低新鲜催化剂单耗。分离回收低磁剂具有较好的性质，一般微反活性不低于72，低磁剂的回用可以减少新鲜催化剂的加入量，减少平衡剂的净卸出，实现降耗增效目的。装置使用低磁剂604t/a，按2t低磁剂相当于1t新鲜剂计算，共节约302t新鲜剂,所以在进料掺渣比明显提高的情况下新鲜剂单耗反而降低，并能维持再生剂活性在较高的水平。3）、用MGD降烯烃工艺为了提高剂油比和保证液体产品收率不小于81%，在高掺渣比情况下装置提升管出口反应温度一般都控制在515520度之间。高反应温度抑制了氢转移反应的发生，同时改善产品分布多产液化气(含丙烯)，以满足新的环保要求。轻烃中的硫含量随着原料硫含量的增加而增加，且很多是通常的碱洗脱硫装置不能除去的噻吩类化合物，利用噻吩类硫主要在高沸点组分的特性，降低干点后的轻烃经过脱硫后硫含量可以满足环保要求.4）、能量回收系统操作外取热器的操作,是保证高进料掺渣比的前提，同时也是搞好能量回收、降低高生焦量情况下装置综合能耗的必要手段。改变外取热器的取热负荷要通过对下滑阀开度、流化风量和提升风量配合来实现，外取热器下滑阀开度和提升风量改变催化剂循环量,调节流化风量改变取热器内催化剂和管束之间的传热系数。当下滑阀全开时,外取热器的料位很难维持,对流管束不能与催化剂充分接触。所以外取热器下滑阀的开度应适度维持在60%80%，流化风量控制在35004500m3/h(标准)，提升风量控制在30003800 m3/h(标准)，床层料位可达到17%22%范围，在外取热器内下半部的对流管高度只有7m，不足整个外取热器高度的一半，所以催化剂床层对应开对流管束高度约为36%48%，足以使对流管束和高温催化剂以烯相床的形式充分接触传热。该操作条件下D-501产饱和中压蒸汽量能达到2426 t/h，扣除二再烟道上取热器(E-501)所产蒸汽约7t，则外取热器产汽1719 t/h，达到其设计负荷17.7 t/h，的产蒸汽量，外取热器入口和出口的催化剂温差可达100度以上,取热降温效果明显。3、制氢装置氢气是石油炼制加氢过程的重要原料，随着国家对石油产品清洁性要求的不断提高，加氢工艺得到越来越广泛的应用，炼油厂对氢气的需求也迅速增加，其随原料油硫含量和加氢装置加工量增加而增加，一般来说，占原料油加工量的0.81.4%（质量分数）。炼油厂氢气的主要来源是催化重整、轻烃制氢、干气、煤和焦炭水煤气法等方法制氢，其中以干气、煤和焦炭水煤气法成本最低，工艺成熟，投资省，效益高，因而发展最为迅速。本项目（首期工程）予以采用烯烃工艺装置干气水蒸汽转化法制氢，产氢量为3万nm3/h，不足部分用“甲醇蒸汽重整法”产氢量予以补充。（二期工程）增加焦化干气水蒸汽转化法制氢和铂重整氢气。4、加氢精制装置烯烃工艺装置生产的各种轻烃、溶剂油等，因为含硫、含氮高及烯烃、重金属多，品质不好，污染大，用户难以直接使用。加氢精制就是要除去上述不良杂质，使烯烃饱和，改善各种轻烃、溶剂油的使用性能，完全达到国标质量要求。5、硫磺回收装置（包括酸性水汽提装置）烯烃工艺装置的干气和液化气，因为含硫高，必须经过脱硫处理，才能成为制氢原料和作为产品出厂。本项目予以采用“N-甲基二乙醇胺法”进行脱硫处理，因为工艺需要，将会产生一定数量的H2S酸性气体（约1000nm3/h，H2S浓度为80%左右）；同时，加氢精制、制氢、酸性水汽提等装置也会产生数量不等的酸性气体（约300nm3/h，H2S浓度为90%左右）。这些酸性气体若直接排放，将会严重污染大气，所以必须建设硫磺回收装置对这些硫磺加以回收，这样既可以保护大气，又可以回收国民经济发展急需的工业级硫磺。予以采用“一炉二转化三扑集的克劳斯法”工艺。该工艺所排放的尾气尚含有一定数量的含硫气体，这些废气达不到国家排放指标，仍需进一步加以处理。建议采用“斯科特法”对上述废气进行处理，经过该工艺处理后的尾气含硫量将降至300ppm以下，完全达到国标要求，对环境友好。6、酮苯脱蜡装置溶剂油精馏装置生产约150万吨蜡油，其可以作烯烃工艺装置原料，亦可以进入酮苯脱蜡装置，利用酮苯作溶剂，利用液氨作冷冻剂，脱除蜡油中的石蜡，生产润滑油基础油和市场急需的液体石蜡，并经过加氢精制处理，成为优产品。从经济效益分析，生产基础油和液体石蜡是最好的。建设规模为40万吨/年，生产液体石蜡36万吨/年。这些基础油和液体石蜡经过加氢精制处理后，将成为优质润滑油基础油，可以调制出多种高级润滑油产品。液体石蜡在石油精细化工领域用途极其广泛，可以制造蜡烛、白油（日用化妆品）、食品矿油、洗涤剂类、蜡光纸、药丸蜡皮等。本品主要成分为正构烷烃，外观为无色澄清液体，是氯化石蜡、二元酸的基础原料。液体石蜡亦可用作金属加工基础油、特殊防锈油用基础油、金属清洗剂、铝轧制液、塑料橡胶溶剂油、纺织助剂基础油、印染油墨溶剂、脱蜡溶剂、无烟灯油等。以上产品都是价高利厚的、市场急需的紧俏商品。液体石蜡主要技术指标：项 目实验方法保证值典型值色泽 Saybolt ASTM D156+29 Min+30溴指数ASTM D271020 Max1硫，ppmASTM D40452 Max.1.0纯度 wt% UOP 41197 Min98.6水分，ppmUOP 481100 Max29密度15CASTM 4052-0.765芳烃 ppm UOP 495-50闪点 P/M，C ASTM D93-111馏程-初馏点 C ASTM D86235终馏点 CASTM D86-247非正构烷烃%-1.40第四节 建设规模一、 项目名称加工500万吨/年凝析油，生产36万吨液体石蜡项目。二、项目建设地点:广东省台山市。三、建设总投资和产出规模: 本项目总投资78.1亿元，其中：生产设备总投资61.1亿元，征地、配套设施7.0亿元，流动资金10.0亿元。1、本项目主要配套生产设备总投资需61.1亿元，其中:1）、溶剂油精馏装置能力500万吨/年，7.0亿元;2）、烯烃工艺装置120万吨/年, 配套气体分离(含液化气脱硫、制硫装置、酸性水汽提装置)和甲基叔丁基醚(以下简称MTBE)装置，12.0亿元;3）、160万吨/年制氢加氢精制联合装置，7.0亿元;4）、120万吨/年铂重装置，6.5亿元;5）、150万吨/年酮苯脱蜡装置，生产36万吨/年液体石蜡，2.6亿元;6）、2.0万吨/年粒料聚丙烯(注:粒料比粉料贵350450元/吨) 4.0亿元;7）、原料油罐区(10*10万立方米)，10.0亿元；半成品罐区+调和罐区+成品罐区，约2.0亿元。8）、10万吨级码头10.0亿元。全套生产线投产，将实现产品规模（部分干气与焦炭将自用于动力需要）：优质溶剂油276万吨；芳烃93万吨; 液体石蜡36万吨；气体产品71万吨(包括干气、液化气)；丙烯12万吨(粒料聚丙烯11.9万吨)。2、考虑到资金的分期投入，本项目应分期进行。首期总投资估算为58.1亿元人民币，其中，主要装置有:1）、500万吨/年溶剂油精馏装置，6.0亿元;2)、120万吨/年烯烃工艺装置，配套气体深加工装置:主要由气体分离和MTBE装置组成，担负着原油二次加工的任务，12.0亿元；3）、160万吨/年制氢加氢精制联合装置，6.0亿元;4）、1.0万吨/年硫磺回收装置0.6亿元；5）、原料油罐区(10*10万立方米)，10.0亿元；半成品罐区+调和罐区+成品罐区，约2.0亿元；6）、10万吨级码头10.0亿元；7）、征地1.0亿元；8）、宿舍、办公楼等0.5亿元；7）、流动资金10.0亿元。首期系统工程流程示意图（仅供参考）：液化气 气分 液化气出厂 干气 制氢 凝析油 催烯烃工艺装置 加氢精制 各种轻烃出厂 各种溶剂 各种溶剂 油 油 蜡油也可出厂 蜡油出厂或作烯烃工艺装置料 凝析油 溶剂油 渣油 烯烃工艺装置料 精馏装置建议：最好首期溶剂油装置能力就达到500 万吨/年，烯烃工艺装置120万吨/年。 除建设上述工艺装置、罐区及码头外，还应建设化验室及其配套的生产、生活及办公设施。此项目约需资金0.5亿元。3、建设周期: 24个月(资金、人员都到位，一般都要1416个月才能建成投产)。4、土地使用: 1）、500万吨/年总体项目计划占地1500亩，其中，生产用地400亩，生产配套用地200亩，大小油罐用地500亩，生活用地100亩，道路用地100亩，绿化200亩。 2）、首期项目计划占地1000亩，其中生产用地300亩，生产配套用地150亩，大小油罐用地300亩，生活用地100亩，道路用地50亩，绿化100亩。 第五节 劳动定员配套储运、给排水、热工、供电、辅助公用设施、环保、管理等工程，本项目定员530人。中沙公司现有员工11人，均具有技术职称，其中炼油专业中级职称6人（包括国家级注册安全工程师1人），高级会计职称1人，炼油专业高级职称2人，地区注册安全主任1人。大部份员工从事石油化工工作多年，有些员工毕生从前石油化工工作，企业管理及生产经验极其丰富，是不可多得的企业管理及石化行业人才。当然，随着项目的进展，还可以从炼油行业聘用各种专业人才和技术工人，亦可以从石油化工院校毕业生中招聘一些新生力量。销售人员充裕，都具有较高的专业知识和技能，思想品德好，有良好的职业道德。 第六节 产品方案主要生产气体、液化气、轻烃、各种溶剂油，具体见下表：表4 烯烃工艺产品分布情况序号 物料名称 流量(t/h) 收率(%) 设计值(收率(%)1 干气 5.35 2.72 42 液化气 30.5 15.48 183 溶剂油 135 79 664 油桨 7 3.55 4.5 5 焦炭 17.08 8.67 7 6 损失 1.32 0.67 0.5 合计 197 100 100轻收 79 76总液收 82.55 82表5 铂重整产品分布情况气体8%预加氢后重整产氢气5%轻烃及芳烃等液体收率83.5%损失0.5%首期工程实现年产出规模如下表：项目数量（万吨）单价（元/吨）产值（亿元）原料（凝析油）5003，000150（价值）液化气716，00042.6120#溶剂油2056，600135.3160#溶剂油206，60013.2200#溶剂油516，60033.66芳烃936，60061.38聚丙烯（粒料）1210，00012液体石蜡3615，00054产品合计产值352.14加工损失率（%）1.0以下第七节 投资估算与资金筹措一、投资估算 本项目总投资包括建设投资，流动资金，估算为78.1亿元。投资估算表项目金额（亿元）一、总投资78.1 (一)、建设投资68.11、生产装置与油罐（原料100万立方米、产品半成品40万立方米）48.6 安装费用7.0 土建费用1.02、10万级码头10.04、办公楼、生活福利设施15000平米、厂区绿化、道路、围墙0.55、征地费用（2000亩）1.0小计不可预见费1.0(二)、流动资金10.0（三）、首期投资（包括流动资金）(注：以后视资金和效益情况，再决定是否建设二、三期的项目，这是一些完善项目)。经济效益而言，一期项目是较好的。58.1二、资金筹措 本项目所需建设资金和项目运营所需流动资金，全部按企业自筹考虑，由企业对外融资，十五年内（含二年建设期）期限。从第三年起，每年所得税前按总投资的11.95%的财务费用,支付给贷款方。十五年后,不还本不付息，该项目所有权归企业所有。第八节 财务评估一、总成本费用的估算1、原料以进口凝析油为主。按当前进口成本3000元/吨计算,其构成如下表. 凝析油 元/ 吨序号项目单价1到岸价30002关税22.43燃油消费税8124增值税8225海关税小计1656.46商检费67仓储费158港杂费159码头费小计3610保险费8.811国内运输费20012合计4141.22、加工与经营费用，按300元/吨，(1)项目所需辅料、燃料、动力按49元/吨计算（2）折旧按平均年限法，残值率为5%，折旧年限13年。按年加工500万吨计算，折旧费=681000X（1-5%）/13/500=100（元/吨）。（3）修理费按固定资产原值的5%计算，为660002*5%/500=66（元/吨）（4）其他制造费16元/吨（5）其他管理费用48元/吨（6）销售费用21元/吨二、本项目投产后，从第三年至第十五年每年按加工500万吨计算，各项指标如下表 投产后年效益测算 产品 数量（吨）单价(含税)总额(含税)万元销售收入：4,891,043 5,163.35 2,525,415 液 化 气714,468 3,500.00250,064 溶 剂 油（1）2,053,500 5,000.00 1,026,750 溶 剂 油507,959 6,000.00304,775液 体 石 蜡360,000 6,500.00234,000 芳 烃 产 品936,116 6,500.00 608,4751 聚 丙 烯119,000 6,500.00 77,350 成本：2,220,600 原 料5,000,000 3000 1，500，000 加工费用5,000,000 300.00 150,000 财务费用90,820 税费:108,017 增值税66,084 附加税费6,608 所得税35,325 利润105,978折旧48,231 . 三、效益及财务评价指标1、年加工量按500万吨，销售收入2,525,415万元（含税）。2、税金 每年上缴增值税66,084万元，所得税35,325万元，地方税（城建税、教育费附加）6,608万元。合计108,017万元.3、本项目投资回收期约为4.3 年.财务评价指标表序号项目名称数量(万元)备注1总投资781,000 2其中:建设投资681,0003 流动资金100,000.004销售收入2,525,415年平均5总成本2,220,600年平均6流转税66,084年平均7其他税6,608年平均8所得税35,325年平均9税后利润105,978年平均10折旧48,231年平均11投资利税率37%12投资利润率16%13投资回收期(年)4.3 4、本项目投资利税率为31.4%，投资利润率为16%。综上所述，根据财务评价结果表明，从经济角度得出。该项目经营效益好，是可行的项目。 第九节 环境保护由于考虑配套了加氢、酸性水汽提、脱硫制硫和污水处理等装置,气体排放可以达到国家标准要求；生产中全部使用循环水，因此无污水往外排放；生产过程中无废渣排放。第十节 结论与建议 1、结论：该项目工艺先进，配置合理，产品质量好，能耗低，经济效益高，“三废”排放符合国标要求。原料保证，资金充足，是切实可行的。2、建议：先建设第一期项目，原因是：1）、原料、资金容易到位。2）、设计、设备订货容易进行。3）、管理、人员培训可以做到有的放矢，积累经验，也为今后大发展打下坚实基础。4）、投资回报快。 附： 第十一节 一、码头：码头是本厂的门户。为了节约运输费用，提高经济效益，必须建设深水码头，确保10万吨级大型油轮能够停泊码头直接卸油，这样节约大量生产费用和时间；各种液体成品可以直接装万吨级油轮，通过水路运输到我国沿海各地和内河码头，既方便又快捷，亦能提高本厂经济效益。拟建10万吨级原料油码头，二个泊位；一万吨级成品油码头，四个泊位。为了使油轮能够直接停泊码头，需要疏浚航道约一公里，水深21米。投资约6亿元。各种原料和成品通过水路运输，可以节约成本30%左右，经济效益非常显著。疏浚航道的余泥可以用于本开发区的填海造地，一举两得。本码头位于我国南海广州湾内，其背靠大西南和珠三角、面向东南亚，地理位置十分优越。附近没有大河流，来沙量少，岸滩稳定，具有建设深水泊位的有利条件。本码头的设计和建设必须符合国家、广东省和江门市的相关法规、标准和规定。二、原料油仓储罐区：石油是国家重要的战略物资，是工业血液，与人民生活息息相关。我国生产的原油远不能满足国民经济需要，大约60%以上的原油需要从国外进口。现在国际形势风起云涌，争夺石油资源的战争此起彼伏，一浪接着一浪，从不间断，加上商家的炒作，造成国际油价跌宕起伏，因此，我国必须有足够的原油储备，以应对当前极其复杂的国际形势。目前，我国原油的储备能力严重不足，并且分布不均衡，其中华南地区的数量偏少，但消耗量却很大，这更加剧了其供求关系的失衡，因此，增加原油的储备迫在眉睫。本厂拟以建设的100万立方米原料油仓储罐区，与10万吨级深水油码头和36万吨液体石蜡项目各装置相配套，它具备三大功能：一是可以作为广东省甚至华南地区的原料油储备库，二是本厂的原料油罐区，三出租。本仓储罐区设计和建设遵循以下原则：1、充分考虑市场对各种油品的实际需要，在节省投资的前提下将储罐容量做大，提高整体库容规模，满足上述三大功能。2、优化工艺流程，满足生产要求，方便操作、管理，安全可靠，符合规范要求，尽可能节省投资。3、充分利用土地，平面布置在满足安全防火规范的前提下，尽可能紧凑，节省占地面积，储罐区、辅助生产区与管理区分开独立布置，便于实现各自功能，做到分区明确。4、优化工程设计方案，利用国内外先进成熟可靠的技术，在安全稳妥可靠的基础上采用先进、经济的工程设计方案，尽量降低生产运营成本。5、选用新设备、新材料，本着节省投资，提高效益的原则，优化设备选型。6、认真贯彻执行国家关于环境保护和劳动保护的法规及安全卫生法规，做到“三同时”。7、按综合工程投资最省,罐容最大化的原则。8、满足库区的规划及工艺、电气、仪表控制、消防等各种设施的防火间距的要求，确保安全生产。9、保证工艺流程顺畅合理，充分利用地形，因地制宜进行布置，使布置紧凑合理，节约用地。10、合理组织车流、人流，库区消防道路环形布置，满足建设、生产、消防、检修、人行等需要。总平面布置要求与10万吨级码头和500万吨液体石蜡装置配套。11、总平面布置严格遵循防火、防爆、安全、卫生等现行相关法规、规范、规定。在流程顺畅、方便管理、保证安全、便于检修、充分利用现有用地的前提下，根据生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合周边情况、现状地形、地质、风向等条件，紧凑布局，尽量减少工程占地，缩短管线、电缆的长度，降低能耗。总平面布置按生产性质分区布置，结合现有场地情况，在满足安全生产、管理方便、工艺流程合理的前提下，分为辅助生产区、装车区和罐区。其中辅助生产区设有办公室、中控室、分析化验室、消防水罐、消防泵房、变配电间、工具间、含油污水调节池及事故池等；装车区设有装车台、油气回收设施、地磅等；罐区设有轻烃罐组、溶剂油罐组。本工程与周边装置、设施之间的间距均要满足石油库设计规范（GB50074-2002）要求。12、设计中采用的部分标准 石油库设计规范GB50074-2002；建筑防火设计规范GB50016-2006；石油化工厂区竖向布置设计规范SH/T 30132000；石油化工企业厂区总平面布置设计规范(SH/T 3053-2002)；石油化工厂内道路设计规范（SH/T3023-2005）；石油化工排雨水明沟设计规范 (SH3094-1999)；石油化工企业总体布置设计规范(SH/T 3032-2002)；石油化工厂区绿化设计规范（SH 3008-2000）。11、油气回收装置根据储油库大气污染物排放标准GB20950-2007（以下简称排放标准）的规定，储油库在储存、收发轻烃和各种溶剂油过程中油气排放限值应符合要求，装油时产生的油气应进行密闭收集和回收处理。其中要求油气回收处理装置油气排放限值为25g/m3,油气处理效率95%。目前国内油气回收处理装置的方法主要有吸附、吸收、冷凝、膜分离等方法，以上方法目前都有不同的改型，改型后的油气回收率都有显著提高，均能够符合排放标准规定的排放限值。（1）、吸附法吸附法主要采用活性炭来吸附回收油气，优点是排放尾气浓度可以控制在很小的指标内，是欧美国家采用的较成熟的油气回收技术，目前在国内油库应用较为普遍。（2）、吸收法吸收法包括常温常压吸收法和常压低温吸收法。常温常压吸收法是利用吸收液在吸收塔内与混合气喷淋接触以溶解吸收其中的油气。该方法对吸收液性能要求严格，或者需要将富吸收液送回炼油装置回炼，因此适用于炼油厂回收油气。常温低压法是使用冷冻机将吸收液冷却，然后送到吸收塔对混合器进行喷淋吸收，该法冷却温度要控制在-30以下，如果使用其它高效吸收剂则操作温度可以提高，但相应装置投资将大幅增加。（3）、冷凝法冷凝法回收技术是利用制冷剂通过热交换器进行冷凝，它可把油气直接回收成油品。该方法采用多级冷却系统，温度可以达到-80，该方法电力能耗较大。最新的冷凝法采用加压、超低温型技术，回收效率高，但电力消耗相比其它方法仍然较大。（4）、膜分离法膜分离技术是传统的压缩、冷凝法和选择性渗透膜技术的结合，由于油气与空气混合物中烃分子与空气分子的大小不同，某些薄膜中的渗透速率差异极大，膜分离技术就是利用这一物理特性来实现烃类蒸汽与空气的分离。这种方式装置占地大，成本较高，目前膜分离法的改良型为加压式膜分离法，该法克服了旧式膜分离法的缺点，使装置小型化，但初期投资在上述几种方法里面最高。四种油气回收方法比较见下表：四种油气回收方法比较表回收方法投资回收率占地能耗后期维护吸附法较低99% 中等低较高(吸附剂寿命1015 年) 吸收法中等98% 中等较低低冷凝法较高95% 较大高高膜分离法较高95% 较大较高高（膜寿命5年左右） 以上四种油气回收的方法，都可以达到规范要求，但是从投资、回收能力、装置占地、能耗等方面对比，各方法之间有一定的差别。根据各装置优缺点，初步确定油气回收采用吸附法回收装置。 2015-9-3