资源描述
1、工业中常用的铁水脱硫剂有哪些？（答错1个扣1分）答：CaC2，Mg，CaO，Na2O 2、有利于脱磷反应的工艺条件？（答错1个扣1分）答：有利于脱磷反应的工艺条件主要为：1)提高炉渣碱度，2)增加炉渣氧化铁含量，3)增加渣量，4) 降低冶炼温度。3、常用的脱氧方法有哪些？答：沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧（13分）4、电炉炼钢为什么要造泡沫渣，如何造好泡沫渣？答：泡沫渣的作用：（0.53点1.5分，答3个算对）1.采用长弧泡沫渣操作可以增加电炉输入功率，提高功率因数及热效率；2.降低电炉冶炼电耗，缩短了冶炼时间；3. 减少了电弧热辐射对炉壁及炉盖的热损失；4. 泡沫渣有利于炉内化学反应，特别有利于脱P、C及去气（N、H）如何造好泡沫渣？（0.53点1.5分，答3个算对）1)合适（加大）吹氧量。 2)保证熔池有一定含碳量。有一定的粘度、表面张力。3) 合适的FeO、碱度。 4) 合适熔池温度及合适的渣量。5、铁水“三脱”预处理工艺？（13分） 铁水“三脱”预处理是指铁水兑入炼钢炉之前进行的处理。普通铁水预处理包括：铁水脱硫、铁水脱硅和铁水脱磷。6、钢中非金属夹杂物的主要危害？答：铸坯缺陷：表面夹渣；裂纹；（1分）钢材缺陷：热轧钢板(夹渣、翘皮、分层、超声波检查不合等）；冷轧钢板(裂纹、灰白线带、起皮、鼓包等）；（1分）钢材性能：加工性能(冲压、拉丝、各向异性等）；机械性能(延性、韧性、抗疲劳破坏性能等）；耐腐蚀性能、焊接性能、抗HIC性能等。（1分）7、炼钢炉渣有哪些主要作用？（13分）答：炼钢炉渣的主要作用包括：（1）脱除磷、硫，（2）向金属熔池传氧，（3）减少炉衬侵蚀等。8、什么是转炉的静态模型控制？（答3个算全对，13）（1）静态控制是动态控制的基础，依靠物料平衡和热量平衡；（2）先确定出终点的目标成份和温度及出钢量，并选择适当的操作条件，进行装入量的计算；（3）确定物料收支和热收支的关系输入计算机；（4）可计算需要的氧气量，从所需的氧量可计算出所需要的冶炼时间。9、脱碳过程一般分为哪几个阶段 ？（13分） 答：（1）脱Si、脱Mn控制阶段，脱碳速度随温度升高而升高；（2）脱碳阶段，脱碳由供氧量决定大小（3）脱碳速度由钢中碳的传质决定。10、什么是转炉的副枪检测控制技术？ 答： 在吹炼接近终点时（供O2量85左右），插入副枪测定熔池C和温度（1.5分），校正静态模型的计算误差并计算达到终点所需的供O2量或冷却剂加入量（1.5分）。11、高阻抗电弧炉有何特点？答：提高功率因数，减轻对电网干扰(1.5分);利用泡沫渣埋弧操作、提高变压器供电电压水平，降低电极消耗(1.5分)12、炼钢对废钢的要求主要有哪些？（答错1个扣1分）答：（1）不允许有有色金属。（2）不允许有封闭器皿、易爆炸物。（3）入炉的钢铁料块度要合适，不能太大。（4）废钢要干燥13、CONSTEEL电炉的冶金特点是什么？(答3个算对)(1)电弧非常平稳，闪烁、谐波和噪音很低;(2)过程连续进行，非通电操作时间减至最少;(3)不必周期性加料，热损失和排放大大减少;(4)便于稳定控制生产过程和产品质量14、RH精炼钢水能够循环流动的原因？ （1）当两个插入管插入钢液一定深度后，启动真空泵，真空室被抽成真空。由于真空室内外压力差，钢液从两个插入管上升到与压差相等的高度，即循环高度B。（1分）（2）与此同时，上升管输入驱动气体（氩气及其他惰性气体、反应气体），驱动气体由于受热膨胀以及压力由P1降到P2而引起等温膨胀，即上升管内钢液与气体混合物密度降低，而驱动钢液上升像喷泵一样涌入真空室内，使真空室内的平衡状态受到破坏。（1分）（3）为了保持平衡，一部分钢液从下降管回到钢包中，就这样钢水受压差和驱出气体的作用不断地从上升管涌入真空室内，并经下降管回到钢包内，周而复始，实现钢液循环。（1分）基础知识：C: 制钢材强度，硬度的重要元素，没1%C可增加抗拉强度约980MPa。Si:也是增大强度，硬度的元素，没1%Si可增加抗拉强度约98MPa。降低钢的冷加工性能Mn:增加淬透性，提高韧性，降低S的危害等。Al:细化钢材组织，控制冷轧钢板退火织构。Nb:细化钢材组织，增加强度，韧性等。V：细化钢材组织，增加强度，韧性等。Cr: 增加强度，硬度，耐腐蚀性能。乳化：在氧流强烈冲击下，部分金属微波液滴弥散在熔渣中。乳化程度与熔渣粘度，表面张力有关，乳化可极大增强渣铁接触面积，因而可以加块渣、铁间接触反应（面积可达0.61.5M2/kg）炼钢的基本任务：脱碳，脱磷，脱硫，升温，脱氧，合金化，去除N.H等气体杂质元素，去除钢中的非金属夹杂物，凝固成型，废钢炉渣返回利用，回收煤气，蒸汽等。杂质的氧化方式：直接氧化，气体氧直接同铁液中的杂质进行反应。间接氧化，气体氧优先同铁液发生反应，生成FetO以后再2同其他杂质进行反应。以间接氧化为主。脱碳反应脱碳反应产物CO在炼钢过程中也具有多方面的作用：从熔池排出CO气体产生沸腾现象，使熔池受到激烈地搅动，起到均匀熔池成分和温度的作用；大量的CO气体通过渣层是产生泡沫渣和气渣金属三相乳化的重要原因；上浮的CO气体有利于去除钢中气体和夹杂物；在氧气转炉中，排出CO气体的不均匀性和由它造成的熔池上涨往往是产生喷溅的主要原因。脱碳反应的热力学条件1.增大fC有利于脱碳；2.增加O有利于脱碳；3.降低气相PCO有利于脱碳；4.提高温度有利于脱碳。限制性环节是扩散控制。脱碳过程三个阶段：1.吹炼初期以硅的氧化为主，脱碳速度较小；吹炼初期硅优先氧化，当熔池温度升高到1346以上后，碳才可能激烈氧化。2.吹炼中期，脱碳速度几乎为定值；脱碳速率受氧传递速度控制。3.吹炼后期，随金属中含碳量的减少，脱碳速度降低。硅的氧化反应因素：提高【Si】的活度，降低渣中(SiO2)的活度，较低温度。锰的氧化反应因素：提高【Mn】的活度，提高渣中（FeO）的活度，降低渣中（Mn）的活度，较低温度。脱磷反应：磷是有害杂质：冷脆，调质钢的回火脆性，热加工性，焊接性能等炉渣中P2O5的活度必须很低，脱磷才能进行。降低P2O5活度的措施：提高炉渣碱度，提高氧化铁及炉渣的量，降低冶炼温度。有利于脱磷的工艺条件：降低温度，提高炉渣碱度，增加炉渣氧化铁活度，增加渣量，增加【P】的活度系数。回磷：炼钢过程中回磷的原因，吹炼中期炉渣反干，炉渣FetO含量减少。脱氧过程回磷的原因，出钢带渣量多，炉渣碱度降低，【O】含量降低。脱硫反应：有利于脱硫的因素：提高温度，提高【S】的活度，提高炉渣（O2-）活度，降低炉渣（S2-）活度系数，降低【O】的活度硫容量代表炉渣脱硫能力，温度一定时，只与炉渣组成有关。炉渣中硫的传质是脱硫反应的限制性环节。加快脱硫反应：增大硫容量提跳高炉渣碱度，减小FetO含量，增加炉渣中硫的传质系数增强混合，增加反应界面积铁水预处理：铁水兑入炼钢炉之前的处理，普通铁水预处理，铁水脱硫，脱硅，脱磷投掷法，喷吹法，搅拌法。常用脱硫剂：CaC2,Mg,CaO,Na2O.四种主要脱硫剂：苏打系，石灰系，碳化钙系，镁系铁水脱Si的重要意义是铁水脱磷的必要条件利于减少石灰加入量和渣量可在低碱度下实现脱Si，成本低铁水脱Si的工艺方法铁水沟连续脱硅，分为一段法和两段法铁水罐脱硅铁水预处理对纯净钢生产的意义铁水含磷、硫可降到低或超低含量水平。提高转炉生产率、降低成本、节约能耗。极低碳钢的清洁度。钢中TO、N、H含量降低。有利于复吹转炉冶炼高碳钢时的“保碳出钢技术”。有效地提高铁、钢、材系统的综合经济效益。转炉炼钢：氧气转炉炼钢工艺特点：完全依靠铁水氧化带来的化学热及物理热;生产率高（冶炼时间在20分钟以内）；质量好（*气体含量少：（因为CO的反应搅拌，将N、H除去）可以生产超纯净钢,有害成份（S、P、N、H、O）80ppm；冶炼成本低，耐火材料用量比平炉及电炉用量低；原材料适应性强，高P、低P都可以。常见的氧气顶吹转炉炉型由筒球型、锥球型和截锥型三种。转炉炉容比：转炉腔内的自由空间的容积与金属装入量之比。装入量过大，炉容比小，吹炼过程中可能导致喷溅增加，金属损耗增加，容易烧枪粘钢；装入量过小，熔池变浅，炉底会因氧气射流对金属液的强烈冲击而过早损坏，甚至造成漏钢。大型转炉0.9-1.05 小型0.8射流出口马赫数M决定枪位，枪位高可避免烧枪，但为了保持射流对熔池的搅拌能力，即保证一定的冲击深度，需要降枪。转炉工艺流程：上炉出钢-倒完炉渣(或加添加剂)-补炉或溅渣-堵出钢口-兑铁水-装废钢-下枪-加渣料（石灰、铁皮）-点火-熔池升温-脱P、Si 、Mn-降枪脱碳。看炉口的火，听声音。看火亮度-加第二批（渣料）-提枪化渣，控制“返干”。降枪控制终点（FeO），倒炉取样测温，出钢。技术水平高的炉长，一次命中率高。50%。（宝钢是付枪）根据分析取样结果-决定出钢（或补吹）-合金化。钢液颜色：白亮、青色、浅兰、深兰、红色入炉铁水成分与温度的要求：成分：70-85%(%C=4,%Si=0.4-1.0, %Mn=0.5, %P=0.02-0.15,%S=0.001-0.050)(1) 硅(Si)。硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。硅含量高，会增加转炉热源，能提高废钢比。(2) 锰(Mn)。铁水锰含量高对冶炼有利，在吹炼初期形成MnO，能加速石灰的溶解，促进初期渣及早形成，改善熔渣流动性，利于脱硫和提高炉衬寿命。(3) 磷(P)。磷是高发热元素，对大多数钢种是要去除的有害元素。(4) 硫(S)。除了含硫易切削钢以外，绝大多数钢种硫也是要去除的有害元素。(5) 碳(C)。铁水中C=3.54.5，碳是转炉炼钢的主要反热元素。铁水温度的高低是带入转炉物理热多少的标志，这部分热量是转炉热量的重要来源之一。因此，铁水温度不能过低，否则热量不足，影响熔池的温升速度和元素氧化过程，还容易导致喷溅。要保证转炉铁水温度大于1250。辅助材料：石灰，萤石，生白云石，菱镁矿，铁合金，冷却剂及增碳剂耐火材料的主要性质：耐火度、荷重软化温度、耐压强度、抗热震性、热膨胀性、导热性、抗渣性、气孔率等。炉衬寿命：炉衬寿命影响转炉的工作时间及生产成本。炉龄是钢厂一重要生产技术指标。炉衬损坏的原因：铁水、废钢及炉渣等的机械碰撞和冲刷，炉渣及钢水的化学侵蚀，炉衬自身矿物组成分解引起的层裂，急冷急热等因素。提高炉龄的措施：耐火材料质量，系统优化炼钢工艺，补炉工艺，转炉冶炼五大制度：装料制度，供养制度，造渣制度，温度制度，终点控制及合金化制度装料制度：定量装入、定深装入；分阶段定量装入。供氧制度: 两种操作方式：软吹：低压、高枪位，吹入的氧在渣层中，渣中FeO升高、有利于脱磷；硬吹：高压低枪位(与软吹相反)，脱P不好，但脱C好，穿透能力强，脱C反应激烈。造渣制度：炼钢就是炼渣。造渣的目的：通过造渣，脱P、减少喷溅、保护炉衬。造渣制度：确定合适的造渣方式、渣料的加入数量和时间、成渣速度。渣的特点：一定碱度、良好的流动性、合适的FeO及MgO、正常泡沫化的熔渣。操作中防止喷溅的措施：控制渣量吹氧脱碳的温度控制控制枪位，保证渣中FeO在一定范围(1520)保持合适的炉容比温度制度：温度控制就是确定冷却剂加入的数量和时间影响终点温度的因素：铁水成分:%Si=0.1,升高炉温约15 ，铁水温度：铁水温度提高10，钢水温度约提高5 ，铁水装入量：增加1吨铁水，钢水约提高5，废钢加入量：增加1吨废钢，钢水约下降20 ，此外，炉龄、终点碳、吹炼时间、喷溅等有影响。终点控制及合金化制度：终点控制指终点温度和成分的控制。终点标志：钢中碳含量达到所炼钢种的控制范围，钢中P达到要求，出港温度达到要求。终点碳控制的方法：一次拉碳法、增碳法、高拉补吹法。转炉冶炼的自动控制：转炉吹炼的技术特点：脱碳速度快，准确控制吹炼终点比困难：热效率高，升温速度快；容易发撒谎呢个炉渣或金属喷溅；吹炼后期脱碳速度减慢，金属炉渣之间远离平衡，容易造成钢渣过氧化。对氧气顶吹转炉控制的要求铁水质量稳定，能准确知道铁水成份和重量；废钢量稳定，有害残余元素含量低；石灰等其他造渣剂的化学成份及块度稳定。控制方案： 静态控制模型 动态控制模型 全自动控制模型静态控制是动态控制的基础，根据物料平衡和热量平衡；先确定出终点的目标成份和温度及出钢量，并选择适当的操作条件，进行装入量的计算；确定物料收支和热收支的关系输入计算机；铁水、废钢、生铁块、铁皮、铁矿石等；可计算需要的氧气量，从所需的氧量可计算出所需要的冶炼时间；用热收支方面进行分析定论。动态模型控制：是在运行途中对轨道进行计算和检测。并给予修正的一种控制方法。钢液中的C和温度测定，钢液中的C和温度是随时间推移而变化的。动态控制的条件：点测的条件, 部份连续检测能测定其轨道（途中测定钢液中C和温度）；途中测定时，如果测定值和预测的值不同，采取修正的手段。烟气的净化：烟气净化系统主要有三种：采用未燃法回收煤气的文氏管湿法净化系统。采用燃烧法的文氏管湿法净化系统。采用静电除尘的干式净化系统。其中，采用未燃法回收煤气的文氏管湿法净化系统的方法，既可以回收煤气又可以回收余热。电炉炼钢工艺：废钢：电炉炼钢废钢是基本原料，废钢原料需进行鉴别、分类管理和打包、剪切等处理。当前电炉炼钢使用废钢原料的最大问题是金属残留元素，主要是残留的Ni，Cr，Mo等合金元素和Cu，Sn，Bi，Sd，Pb等有害元素。它们在电炉炼钢过程中尚无有效方法去除，残留在钢材中造成种种危害，并在废钢循环再利用过程中不断积累。目前采用的对策主要有：加强废钢管理；废钢预加工；冶炼过程配加其他铁源，稀释残留元素的浓度。传统冶炼工艺(三段工艺)：熔化期、氧化期、还原期现代冶炼工艺(二段工艺)：熔化期、氧化期、加炉外精炼；或称熔氧脱磷期、脱碳升温期操作步骤：补炉、装料（配料）、熔化期、氧化期、精炼(或还原期)、出钢补炉的重点，渣线（渣的浸蚀），距电极近的地方（最容易跑钢的地方），电弧的辐射；炉门两侧。补炉方式：补炉用大铲或喷枪。装料：对废钢的要求：不允许有有色金属。（2）不允许有封闭器皿、易爆炸物。（3）入炉的钢铁料块度要合适，不能太大。装料量要求二次进料：第1次，60；第2次，40；三次进料：第1次，40；第2、3次，30；四次进料：第1、2次，30；第3、4次，20。配碳的重要性：废钢铁氧化、氧化期去气(N、H)、去夹杂；最低配C计算：配C量%=0.50%(熔化期损失)+0.2-0.3%(氧化需要)+氧化终了碳含量。装料原则：大、中、小料配合；重料在下、轻料在上；大块在中、轻料在边。熔化期：废钢熔化过程：从中心向四周、从热区向冷区、从下向上。熔化期操作原则：合理供电、合适吹氧、提前造渣。吹氧方式：自耗式：可切割、可吹渣钢界面；水冷式：只能吹渣钢界面。氧化期：氧化期的任务：继续脱P、脱C，去气(N、H)、去夹杂，钢液升温电炉熔氧期操作：熔化废钢与氧化期脱碳结合，提前造渣脱磷。磷的控制：3个关键因素：炉渣氧化性、石灰含量、温度。脱磷的主要工艺：强化吹氧提高初渣氧化性，提前造高碱度渣，流渣造新渣，喷粉技术的应用。碳的控制：作用：减少金属烧损、降低熔池温度、促进钢渣反应、促进脱磷、促进泡沫渣形成、去气去夹杂。冶炼过程造泡沫渣：泡沫渣是指在不增大渣量的情况下，使炉渣呈很厚的泡沫状泡沫渣的作用：1.采用长弧泡沫渣操作可以增加电炉输入功率，提高功率因数及热效率；2.降低电炉冶炼电耗，缩短了冶炼时间；3.减少了电弧热辐射对炉壁及炉盖的热损失；4.泡沫渣有利于炉内化学反应，特别有利于脱P、C及去气（N、H）影响泡沫渣的因素：吹氧量熔池含碳量炉渣的物理性能(粘度、表面张力)炉渣的化学性能(FeO、碱度)熔池温度渣量自耗式炉门碳氧枪：最早的炉门机械吹氧装置；同时具有喷吹石灰及喷吹碳粉造泡沫渣的功能。与水冷氧枪比；优点：操作安全系数大，喷吹角度大，可直接切割废钢。缺点：吹氧管成本高，设备投资高。炉外精炼：炉外精炼内容，脱氧，脱硫，去气，去除夹杂，调整钢液成分及温度。真空处理：脱气的主要方法：提高真空度可将钢中C、H、O降低；日本真空技术，真空度到1 torr；C10ppm,H1ppm,O5ppm中国真空技术，真空度到3 torr；C20ppm,H2ppm，O15ppm。新开发了脱硫功能：KTB代表性装置：RH、VD、VOD。LF炉 工艺优点：精炼功能强，适宜生产超低硫、超低氧钢；具备电弧加热功能，热效率高，升温幅度大，温度控制精度高；具备搅拌和合金化功能，易于实现窄成分控制，提高产品的稳定性；采用渣钢精炼工艺，精炼成本较低；设备简单，投资较少。AOD工艺流程：炉料：废钢、不锈钢返回料、高碳铬铁、高碳镍铁；吹炼过程温度及氩氧比的控制，RH工艺特点：反应速度快，表观脱碳速度常数kC可达到3.5min-1。处理周期短，生产效率高，常与转炉配套使用。反应效率高，钢水直接在真空室内进行反应，可生产H0.510-6，N2510-6，C1010-6的超纯净钢。可进行吹氧脱碳和二次燃烧进行热补偿，减少处理温降；可进行喷粉脱硫，生产S510-6的超低硫钢。常用的脱氧方法：沉淀脱氧，扩散脱氧，真空脱氧。炉渣的作用：脱除磷硫，向金属熔池传氧，减少炉衬侵蚀等。高阻抗电弧炉的特点：提高功率因素，减轻对电网干扰，利用泡沫渣埋弧操作，提高变压器供电电压水平，降低电极消耗。转炉的副枪检测控制技术：在吹炼接近终点时，插入副枪测定熔池【C】和温度，校正静态模型的计算误差并计算达到终点所需要的供O2量或冷却剂加入量。“双渣”与转炉“双联”脱磷的特点？答：“双渣”法和转炉“双联”法都需要在转炉中进行，并且两次，吹炼完成后需要倒钢成倒渣。不同：1、 双渣法吹炼的再次用的喷枪参数相同，如气氛流速流量等，而转炉“双联”法吹炼的氧枪喷吹参数不同，脱P时流量小，高供氧强度，而脱C时流量大，供氧多。2、 “双法”法第一次倾倒只倒渣，而转炉“双联”第一次倾倒不仅倒渣，还要倒钢3、 “双渣”法是在一个转炉中进行，而转炉“双联”法有时需要两个传统的“双渣”法有许多方面的不足如脱磷很难较完全倒出，钢水过氧化严重，效率低，成本高等。而“双联”法有高供氧，低碱度炉渣，高FetO含量炉渣，脱P炉渣碱度低，再利用容易。1、目前炼钢过程希望的铁水Si含量一般为多少，铁水硅含量的高低对转炉冶炼会产生什么影响。（4分）答：硅高，增加渣量，需多加石灰提高炉渣碱度，影响前期脱磷，影响炉龄，增加氧气消耗，降低金属收得率（2分）。 硅低，渣量少，石灰用量少，氧气消耗低，金属收得率提高（2分）。2、脱氧产物的上浮服从斯托克斯(Stokes)定律，解释该定律？并举例说明该定律对钢中夹杂物去除的指导意义？（5分）答：（1）夹杂颗粒大小对夹杂物的去除有主要影响，去除速度与颗粒半径的平方成正比。（1分）（2）如颗粒大小为1um, 10um（也可其它颗粒大小）的去除速度计算，得出正确的去除时间（21.5分）：如1：夹杂物半径为0.00001m时的上浮速度为：v29.8(70004000)0.000012/9/0.0050.000131 m/s上浮1所需要的时间为：t1/0.0001317634 s127 min如2：夹杂物半径为0.0001m时的上浮速度为：v29.8(70004000)0.00012/9/0.0050.0131 m/s上浮1所需要的时间为：t1/0.013176.34 s1.27 min。（3）说明钢包内吹氩时间对夹杂物去除的影响（1分）。3、下式为推导得出的钢液脱硫反应速度表达式（5分）式中： Wm：钢水重量，kg%S；钢液硫含量，F：脱硫反应界面积，m2rs：炉渣密度，kg/m3，ks：脱硫反应动力学传输系数，m/s，Ls：炉渣钢液之间硫的分配系数请根据上式，论述提高脱硫反应速度可采用的炼钢工艺措施。答： 由上述公式可以看出，1、可以采取措施增加脱硫反应界面积F、2、增加硫在钢液的传递速度、3、增加硫在渣钢间分配比等，4、加快脱硫反应速度。（40.5分）具体措施包括：向钢液喷粉增加反应界面积，加强熔池搅拌增加硫的传递速度，提高钢水温度，采用降低氧化铁含量，增加炉渣硫的分配系数等。(答三个算对。4、目前炼钢过程希望的铁水Si含量一般为多少，铁水硅含量的高低对转炉冶炼会产生什么影响。（4分）目前炼钢过程希望的铁水Si含量一般为0.40.6(1分)。答：硅高，增加渣量，需多加石灰提高炉渣碱度，影响前期脱磷，影响炉龄，增加氧气消耗，降低金属收得率（1.5分）。 硅低，渣量少，石灰用量少，氧气消耗低，金属收得率提高（1.5分）。五、计算题（共9分）1、 已知150吨转炉的铁水及钢水成分， C Si Mn P S铁水成分 4.10 1.02 0.20 0.13 0.05终点成分 0.12 0.15 0.02 0.02渣量为钢水的8，终渣中的FeO为12，计算吨钢理论耗氧量（Nm3/t）及总耗氧量(Nm3)?答：已知150吨转炉的铁水及钢水成分，（略）计算吨钢理论耗氧量（Nm3/t）及总耗氧量(Nm3)? （5分）答： 转炉容量为150吨时，炉渣量为 ：15089吨（0.5分） 铁损耗氧量91216/(1656)0.240吨（0.5分）CCO 耗氧量150(4.30%-0.12%)90%16/12=7.524吨（0.5分）CCO2 耗氧量 150(4.30%-0.12%)10%32/12=1.672吨（0.5分）SiSiO2耗氧量 1500.6%32/28=1.028吨（0.5分）MnMnO耗氧量 150（0.2%0.15%）16/55=0.065吨（0.5分）PP2O5 耗氧量150(0.13%-0.02%)(165)/(312)=0.213吨（0.5分）S 1/3被气化为SO2, 2/3与CaO反应生成CaS进入渣中, 则S不耗氧。（0.5分）总耗氧量0.24+7.524+1.672+1.028+0.065+0.21310.742吨/1.4297517.145Nm3（0.5分）吨钢耗氧量5847/150=50.11Nm3/t（0.5分）2、 冶炼40Cr钢号60吨，精炼成分C0.3%，Cr0.65%，成品中限C0.39%，Cr0.95%，试问使用含C9.0%、Cr60%的铬铁,需加多少铬铁？加入的铬铁增碳量为多少？ 铬铁中铬的收得率为100。（4分）答：冶炼40Cr钢号60吨（略）,需加多少铬铁？加入的铬铁增碳量为多少？ 铬铁中铬的收得率为100。（4分）答：100kg钢需Cr铁为：(0.95-0.65)/0.6=0.5kg 60吨为：0.5*60000/100=300kg(2分)0.5kg*0.09=0.045kg*60000/100=27kg(2分) 或增为(27*100/60000)%=0.045% 加300kg铬铁，可增碳量为0.045%。3、计算（5分）钢液中非金属夹杂物的上浮速度可用Stokes公式计算：请分别计算出半径为0.00001m、0.00010m和0.0050m的夹杂物在钢液中上浮5m所需要的时间。(计算中可选：g9.8m/s2，rm7000kg/m3，rs4000kg/m3，hm0.005Pa.s)（1）夹杂物半径为0.00001m时的上浮速度为：v29.8(70004000)0.000012/9/0.0050.000131 m/s上浮1所需要的时间为：t1/0.0001317634 s127 min（1.5分）（2）夹杂物半径为0.00005m时的上浮速度为：v29.8(70004000)0.000052/9/0.0050.003267 m/s上浮1所需要的时间为：t1/0.003267306 s5.1 min（1.5分）（3）夹杂物半径为0.0001m时的上浮速度为：v29.8(70004000)0.00012/9/0.0050.0131 m/s上浮1所需要的时间为：t1/0.013176.34 s1.27 min（2分） 4、 已知生铁含Si 0.7%、P0.4%，造渣用的石灰含CaO(95)，SiO2(5%),若要求渣碱度B3，求冶炼造渣时，每吨生铁需配加的石灰量。假定生铁中含磷量的90氧化到渣中，渣碱度按B%CaO/(%SiO2+0.634%P2O5)，计算 M(Si)=28,M(Ca)=40,M(P)=31。（4分）石灰加入量确定（可不考虑补加）解：（1） 石灰中有效CaO含量为：953580（1分）（2）1000kg铁水的硅WSi10000.7%=7kg（1分）氧化成渣的SiO2的质量为：A7602815kg（3）1000kg铁水的磷WP10000.4%=4kg（1分）氧化成渣的P2O5的质量为：904142628.25kg（4） W（CaO）=3（7+8.250.634）/8045.86kg（1分）答：需要加入的石灰量为45.86kg/t
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