钻孔灌注桩简支板桥施工工艺.docx

钻孔灌注桩简支板桥施工工艺一、基坑土方开挖及支护 1、总体部署本桥梁基础土方采用2台1.2m3反铲挖掘机进行开挖，上下游各1台挖掘机，沿桥梁纵向后退开挖，自卸汽车装运走。反铲在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，反铲在开挖时，应预留20cm厚的土进行人工清理。若基槽内有地下水渗出，应在槽底一侧设置排水明沟，铺设碎石滤水层，将积水引至端头集水坑，采用潜水泵抽出基槽外。本桥梁的开挖深度较小，但周围可能有有受影响的管线，没有足够的放坡条件，但土体相对稳定，基槽开挖按1：0.33进行放坡开挖，每边各预留50cm宽工作面。2、土方挖运方法基坑土方应随挖随运，采用机械挖、运联合作业，宜将适于回填的土分类堆存备各用。土方开挖时，用挖掘机反铲挖土，从上端向另一端退，多余土方采用自卸汽车运到建设方指定弃土地点。 基坑开挖至接近设计高程，发现土质与设计不符或其他异常情况肘，应由施工、建设、设计单位会同研究处理措施。地基不得扰动，也不得超挖。当局部扰动或超挖过允许偏差时，应按下列规定处理，并做施工记录。地基因排水不良被扰动时，应将扰动部分全部清除，可回填卵石、碎石或级配砾石；地基超挖时，应采用原土回填压实，其压实度不应低于原地基的天然密实度；出地基含水量较大时，可回填卵石、碎石成级配砂石。基坑开挖至设计高程后，应及时组织验收和进行下一工序的施工、基坑验收后应予保护，防止扰动。1 据地质勘察报告结合现场踏勘及本工程的特点，采用机械放坡开挖，用机械挖至设计底标高处0.2米。2 机械开挖后余约200mm厚土层，采用人力开挖，挖到设计底标高，及整平。3 考虑地表水的排除，在基坑底板四周高排水沟，纵向方向每边设置集水坑，随时抽除积水，在基坑四周没截水沟。基坑开挖后，经地质、设计、监理等有关方面进行地基检查验收，合格后，立即进行基础垫层砼施工，防止雨水浸泡。基坑质量应符合下列要求：天然地基应不被扰动，地基处理应符合设计要求；基底高程的允许偏差应为20mm，底部尺寸不得妨碍构筑物的施工，并不小于施工设计规定；支撑必须牢固安全。二、钢筋工程施工工艺1、材料要求（1）普通钢筋符合公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD622004）的规定：HPB300：fsk=300MPa ，HRB400: fsk=400MPa （2）桥面铺装钢筋网片采用 D12 冷轧带肋钢筋焊接网，工厂化加工生产,桥面全宽放置，顺桥向搭接长度不小于 35d，应满足中华人民共和国行业标准钢筋混凝土用钢第3 部分：钢筋焊接网（GB/T1499.3-2010）、钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JGJ114-2003、J276-2003）的要求2、钢筋的样品试验进入工地的每批钢筋，必须有出厂试验证明书，并按规定抽样复检，不合格的钢筋不准使用，钢筋的试验样品必须在监理工程师的现场见证取样的前提下方可有效，并将钢筋样品送到有关的试验机构进行试验，同时遵照国家的有关规定将钢筋的样品送到相应的质量检验中心进行见证检查，试验合格后，将试验证明书提交给项目监理部，认可后进行下一道工序施工。试验内容：拉力试验，冷弯试验，焊接试验等。并按规定执行有见证取样试验。合格钢筋按级别、直径在加工场地内分类堆放，保持钢筋洁净。3、钢筋加工的有关要求和技术标准入场钢筋经现场质检员汇同监理人员检验合格后，经监理单位批准方后进行加工，钢筋加工及安装中，严格执行施工及验收规范，钢筋表面洁净不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。钢筋必须顺直，调直后表面不得有裂纹，鳞落或断裂等现象。钢筋加工允许偏差：受力钢筋成型长度+5mm、-10mm，弯起钢筋起弯点位置5mm，弯起高度0、-10mm，箍筋尺寸0、-5mm，剪切长度+-25mm，桁架钢筋的深度+-13mm，吊筋、拉杆和螺纹钢+-13。钢筋焊接前必须将焊接部位的铁锈、水锈和油污清除干净，端部扭曲，弯折应予以矫直或切除。利用构筑物的控制线，结合构筑物钢筋表提供的钢筋尺寸将所要加工的各种钢筋逐一实地放样，并绘制出钢筋实际加工放样表，以保证钢筋加工的准确性和完整性，便于进行下一步的钢筋安装。钢筋加工中钢筋采用焊接工艺，为了保证对焊接头的质量，被焊钢筋的焊端应裁切平整，端部断面应与钢筋轴线垂直，两焊接端面应彼此平行。焊接时被挤出接头外的溶渣应予以除去，钢筋的焊接应按照要求进行施工，在确定焊接工艺之后，要求从事此工程的每个焊工都必须通过焊接技术考试，具备合格焊工证书持证上岗，在进行上岗作业前，由技术质量科进行详细的技术交底，确保焊接工艺的顺利实施。一级钢筋，搭接长度大于等于30d，二级钢筋搭接长度大于等于42d，焊接采用E43，采用焊接接头，接头位置应错开，钢筋接头不得位于最大弯矩处，接头钢筋面积与总面积百分率，受压区50%，受接区25%。4、钢筋的贮存将进场钢筋堆放在指定的钢筋堆放场地，并根据不同型号的钢筋找捆标明并分别堆放，以使于容易识别，为防止在钢筋堆放的过程中钢筋受到污染，在钢筋堆放前，先将堆放场地进行表面硬化，防止雨水泥土污染钢筋表面，同时将钢筋堆放在木板或混凝土支撑物上，让其离地净距至少150毫米。5、钢筋工程技术保证措施1）钢筋必须有产品合格证才能进场，进场后根据钢筋合格证进行钢号、规格核对2）外观检查合格后，现场取样进行机械性能试验，经检验合格后，方可大量加工制作。3）钢筋焊接应符合建筑钢筋焊接及验收规范（GBJ-91）以及钢筋焊接接头试验方法等要求进行焊接取样试验，合格后方可进行钢筋安装，绑扎作业。4）钢筋在安装，绑扎时，首先按测量定位线安好骨架筋，支撑筋防止钢筋网片下沉，影响钢筋的保护层厚度和结构位置。5）钢筋绑扎过程中，在底层钢筋上呈梅花状布设砼垫块，以控制钢筋保护层厚度。三、模板体系选择及配置1、横梁系梁模板体系的选择及配置横梁、系梁模板体系较为简单，用定型钢模板，直接安装，用铁钎打入地基内、采用横竖围令、斜支撑固定牢固。2、柱式墩台身模板体系选择及配置柱式墩台身模板模板采用定制的半圆钢模板拼接而成，采用48钢管煨弯半圆横围令和48钢管竖围令固定，钢管脚手架支撑。3、墩台盖梁模板的选择及配置（1）侧模板侧模板采用12mm厚竹胶板，模板均现场制作成定型模板；现场组合安装；模板支撑采用钢管脚手架；模板根据结构设计尺寸进行模板设计，模板按竹胶板出厂宽度1220mm间距背木枋固定，木枋间竖向满布48钢管。盖梁两面模板的连结用工具式高强对拉螺杆。（2）底模板底模板采用木骨架12mm厚竹胶板，模板背木枋固定，木枋间水平向满布48钢管，模板均现场制作成定型模板，现场组合安装。模板支撑结构采用48钢管支撑脚手架。四、钻孔灌注桩施工方法（一）总体施工安排1、根据本工程的地质条件，钻孔桩采取平地筑岛,埋设护筒,泥浆护壁,回旋钻成孔,成孔后下钢筋笼,利用导管灌注水下砼。2、钻机采用回旋钻机，护壁泥浆采取不分散、低固相、高粘度的PHP膨润土或其他质量稳定、性能良好的化学泥浆产品，并在使用中控制桩侧泥皮厚度及孔底沉渣厚度，桩侧泥皮厚度应不大于 1mm，施工中应采用泥浆循环系统以保证泥浆品质和减少污染。3、钻孔达到设计高程后，应对孔的中心位置、孔深、孔径、倾斜度等进行检查，符合规范要求后方可进行清孔，不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔，孔底沉淀厚度要求不大于 20cm。经检查孔内泥浆指标和孔底沉淀厚度达到设计和规范要求后，方可浇筑桩基础混凝土。 4、钢筋笼分段加工，吊装时接长，主筋之间的连接方式采用机械连接，主筋接长应满足钢筋连接相关技术手册要求，钢筋接头应按照规范要求错开布置。 5、相邻两根桩不得同时成孔或浇筑混凝土，以免扰动孔壁，发生串孔、断桩事故。 6、桩顶中心与设计位置的误差不得大于 5cm，桩身的垂直度允许最大偏差 不得大于 1/100。 7、桩基质量检测：对桩长超过 40m 桩基设置声测管采用超声波检测；其余钻孔桩可采用低应变反射法进行检测（二）具体施工工艺1、钻孔场地平整钻孔前平整场地,清除杂物,换除软土,夯打密实。钻机底座应置于坚实的填土上,以免产生不均匀沉降。场地的大小要能满足钻机的放置及混凝土运输设备等协调工作的要求。2、护筒埋设护筒用58mm的钢板制作,护筒内径较桩径稍大3040cm。护筒的埋设深度不小于1.5m,护筒顶端高出地下水位1.02.0m,同时高出施工地面0.3m。护筒埋设应准确,稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm,倾斜度偏差不大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作,存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降,机身振动而导致坍孔。3、钻机就位立好钻架并调整和安设好起吊系统,将钻头吊起,徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起,垫方木于钻盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔,安装钻盘,钻杆位置偏差不大于2cm.4、泥浆池设置及泥浆制备护壁泥浆采取不分散、低固相、高粘度的PHP膨润土或其他质量稳定、性能良好的化学泥浆产品,为提高泥浆的粘度和胶体率可投入适量的烧碱或碳酸钠,浆液的比重,粘度,静切刀,酸碱度,胶体率,失水等指标要符合该地层护壁要求。在桥下桥孔位置设置泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。钻机开钻前，先在泥浆池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸约48m，分为沉淀池、储浆池和吸浆池,从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀池，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入，经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。本工程在不影响泥浆沉淀的前提下，因场地有限，将储浆池和吸浆池合并。泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵，沉淀池中泥浆泵起排除多余泥浆及钻渣作用，吸浆池内泥浆泵与高压软管相联接，起循环作用。5、泥浆排放钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时，将多余的泥浆及钻渣排出泥浆池。泥浆排放场安排专人看护，及时予以加宽加高，以免造成环境污染。6、钻孔以上工作准备就绪，经监理工程师同意后方可开始钻孔。开钻时,要及时掌握地质变化情况,随时检查孔位中心,孔径,垂直度,发现问题及时处理,当钻孔深度达到设计深度后,要对钻孔的孔径,深度及垂直度做全面的检查,并填写检查表,对不合格的要通过修孔使其符合规范要求。钻孔刚开时暂不落杆，先行空钻以加强孔口的护壁固孔作用，等孔内造浆达到设计要求后，再开始钻进。钻孔时的进尺速度及钻速取决于土层分布情况，每台钻机的首根桩钻孔时以摸清土层分布为基准，钻进速度比正常速度减慢。钻孔过程中始终保证孔内泥浆高度，及时检查孔泥浆质量。对照设计图纸中地质分布图，详细记录实际土层分布，如有与设计不符情况，应详细注明，并留取泥浆样品及指标，便于比较复核，同时上报现场监理工程师签认。钻孔过程中泥浆指标控制在：相对密度1.051.45，粘度1622秒，含砂率48%。土质较好的粘土层泥浆应略稀；遇有土质较软的土层时，应上下提升钻头，进行扫孔，同时适当增大泥浆浓度，以防缩孔；如遇有砂土层时，除增大入孔泥浆内浓度，加强保护壁外，在出浆处泥浆沟内，不断注入少量清水，或将泥浆沟改道加长，加速钻渣沉淀。密切注意土层变化，按要求做好钻孔记录和换班记录，钻孔记录上有每层土的起止标高及对应泥浆指标、钻孔历时等，换班时上一班当班人，在记录上签字。钻孔深度以钻杆加钻头的累计高度及钻机平台标高控制，钻孔前根据业主所交水准点引测机架平台高程，结合孔底设计标高及超钻深度（30mm）计算该桩需接钻杆数及钻至孔底时主动杆上应留尺寸来控制钻孔深度。并用标有刻度的测绳配合吊锤测量复核。7、清孔清孔处理的目的是抽、换原钻孔内泥浆,降低泥浆的相对密度,粘度,含砂率等指标,清除钻渣,减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力,为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。钻孔达到设计高程后，应对孔的中心位置、孔深、孔径、倾斜度等进行检查，符合规范要求后方可进行清孔，不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔，孔底沉淀厚度要求不大于 20cm。经检查孔内泥浆指标和孔底沉淀厚度达到设计和规范要求后，方可浇筑桩基础混凝土。 清孔时,孔内水位要保持在地下水位以上1.01.5m。当钻孔达到预定深度时可将钻头提升3050cm，采用换浆法清孔，即用符合要求的优质泥浆把孔内含有钻渣的泥浆通过循环置换出来，以泥浆指标达到规范规定的要求为止。清孔半小时后，将泥浆池、沉淀池内钻渣清入泥浆排放场内，同时注入适量清水，清水量以确保循环泥浆浓度符合要求为准。清孔结束后对桩的成孔质量和沉淀层的厚度按技术规范的标准进行全面检查，检查分两步：清孔后，拆钻前主要检查桩孔的深度（不小于设计值）及泥浆指标（相对密度1.031.10，粘度1720，含砂率2%），泥浆指标检测方法同钻孔时检测方法，孔深用测绳吊锤测量。以上检测本工程配合一台泥浆比重计，一套含砂测定仪、泥浆粘度计。拆钻后主要检查桩径（不小于设计值），垂直度（不大于1%）及沉淀厚度，垂直度及孔径用孔规检测, 孔规用钢筋加工制成，外径同设计桩径，长6m；孔底沉淀厚度用测绳吊锤测量比较，清孔后的孔深与砼灌注前孔深之差即为沉淀厚度。清孔后的成孔质量经监理工程师检查合格后拆钻。8、吊放钢筋笼拆钻后经监理工程师同意，即可进行钢筋笼安装。钢筋笼分段加工，吊装时接长，主筋之间的连接方式采用机械连接，主筋接长应满足钢筋连接相关技术手册要求，钢筋接头应按照规范要求错开布置。 钢筋笼长16m左右，分两节制作。每节钢筋笼之间预留搭接长度，焊接长度：单面焊10d，双面焊5d。每节钢筋笼之间钢筋间隔预留0.75m错位，确保同一截面内接头数量不超过50%。钢筋笼四周按设计要求设置保护层。钢筋笼现场加工成型用16吨汽吊直接安装入位，吊装时将机架油压千斤顶打开，将机架后倾，以保证钢筋笼对接的垂直度。钢筋笼上端用钢筋焊接于钻架上固定，保证钢筋笼中心正对桩位中心，并防止钢筋笼在浇筑过程中上浮和下落。为缩短钢筋笼安装时间，钢筋笼分节安装时用三台焊机同时施焊。吊放钢筋笼用吊车进行。注意不撞孔壁,防止坍孔,并防止将泥土杂物带入孔内,采用分段吊放,焊接钢筋笼时,先将下段挂在孔口,再吊上第二段进行搭接或帮条焊接,逐段焊接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度,勿使扭转变形。钢筋笼定位后,在4h内浇注完混凝土,防止坍孔。9、导管插入导管用直径300mm的钢管,壁厚4mm,每节长2.02.5m,配12节长11.5m短管,由管端粗丝扣,法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水,灌注砼前要进行水压试验,检查接头处密封情况。混凝土浇注架由型钢做成,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,上部放置混凝土漏斗,混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗,并随即卸入导管直接浇注.同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管10、水下灌注（1）混凝土要求混凝土采用搅拌站供应的合格商品砼。要求如下：粗骨料优先选用卵石,最大粒径不大于40mm且不大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4.砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.50.6,水泥用量不小于350kg/m3,含砂率为40%45%,坍落度为1820cm,扩散度为3438cm.混凝土初凝时间为34h。（2）灌注工艺砼灌注前再次测量孔底沉淀厚度，如超出允许厚度（30cm），再进行二次清孔，直到符合要求为止。二次清孔用高压水枪进入孔底冲击孔底沉淀层，用符合要求的泥浆置换出沉淀物。灌注前砼储料斗容量要足够大，备足砼的首灌量，以保证首批砼注入后，导管在砼内至少有1m的埋置深度，以后保持在26m之间，任何情况下导管提升后的埋深不少于最小埋深度（2m）。首批砼灌注前，在储料斗底部设置一钢活塞，料斗内砼达到首灌量时用卷扬拨出活塞进行砼灌注。灌注砼由搅拌站统一供应，并配备砼罐车运输，用三一45m砼输送泵车泵送入仓入仓。砼应连续灌注，不中断，直到砼灌注到桩顶设计标高以上50cm100cm(具体视孔底沉淀厚度而定)，以确保凿去桩头多余部分后，以得到监理工程师满意的砼质量为准。砼灌注过程，每次拆导管前后都应测导管埋深，土质变化处详细量测砼上深速度，由此可判断桩径是否有变化。随着浇注连续进行,随浇随拔管,中途停息时间不超过15min,在整个浇注过程中,出料口伸入先灌注的砼内至少2m,且不得大于6m,利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,灌注高度比设计桩顶标高高0.51.0m.护筒待砼抗压强度达到5mpa时拆除。砼灌注过程中按上中下三次随机取样，分别制取15*15*15cm砼试各一组，用于砼28天抗压强度试验。墩桩、台桩中心间距4米，施工时注意要隔桩施工，确保中心距5m内的桩不在24小时以内进行连续施工。11、质量检验（1）钻孔灌注桩质检程序:钻孔灌注桩属于隐蔽工程,只有实行严格的质检手段,才能保证其质量。按照工程监理质检流程,在灌注桩工程开工前,承包单位必须向监理工程师申报分部,分项工程施工技术方案以及材料,设备进场情况和试验检测仪器等,经监理工程师签证批准后方可开工。承包单位接到开工令后,严格按照监理质检流程图进行施工。承包单位严格自检,各分项工程必须按照监理表格填报自检记录,经监理认可并在监理表格上签字后方可进行下一道工序的施工。（2）成孔检验:成孔检验的主要内容有孔径大小,成孔倾斜率,孔壁平整度和孔深,沉淀层厚度等。（3）基桩砼质量控制根据规范规定或监理工程师的指示在下钢筋笼时安设声测管,超声波检测中发现有问题的孔桩必须按监理工程师的指示抽芯复检.根据规范要求孔桩必须做3%的抽芯检查,抽芯长度必须超过孔底至少50cm.按规定做好每根孔桩的试件,配合监理工程师做好试验过程的旁站12、有关注意事项在造孔时,要及时将孔内残渣排出孔外,以免孔内残渣太多,出现埋钻现象;为防扰动孔壁造成坍孔,扩孔,卡钻,应采取有效的技术措施；成孔中遇到斜孔,弯孔,坍孔,护筒周围冒浆等情况时,应停止施工,采取措施后再行施工；及时将清出的钻碴运出现场,防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时,严禁导管提出混凝土面,派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差,及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中,当导管内混凝土不满含有空气时,后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管,不得将混凝土整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊,挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水；同时,对浇注过程中的一切故障均应记录备案。六、墩柱,系梁,盖梁台身施工1、施工方法该桥墩设计桩顶系梁相接,柱顶设计盖梁,系梁及桥台施工采用挖掘机配合人工挖基。系梁模板体系较为简单，用定型钢模板，直接安装，用铁钎打入地基内、采用横竖围令、斜支撑固定牢固。柱式墩台身模板模板采用定制的半圆钢模板拼接而成，采用48钢管煨弯半圆横围令和48钢管竖围令固定，钢管脚手架支撑。墩台盖梁侧模板采用12mm厚竹胶板，模板均现场制作成定型模板；现场组合安装；模板支撑采用钢管脚手架；模板根据结构设计尺寸进行模板设计，模板按竹胶板出厂宽度1220mm间距背木枋固定，木枋间竖向满布48钢管。盖梁两面模板的连结用工具式高强对拉螺杆。墩台盖梁底模板采用木骨架12mm厚竹胶板，模板背木枋固定，木枋间水平向满布48钢管，模板均现场制作成定型模板，现场组合安装。模板支撑结构采用48钢管支撑脚手架。2、施工工艺系梁,墩柱,盖梁台身施工采取分部进行,流水作业施工,即:挖基础破桩头立模系梁钢筋灌注砼墩柱钢筋定位墩柱放样定位绑扎立柱钢筋立墩柱模板脚手架盖梁模板盖梁钢筋墩柱、盖梁砼灌注养护。3、施工要点承台基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖,根据地下水位情况进行基坑排水,检测基坑底标高,进行基底处理,测量放样。破桩头按设计图纸多余的钻孔桩头破掉,将钢筋头弯成喇叭口,并绑扎好,测量放样立系梁模板,绑系梁钢筋,经监理工程师检查后再进砼的灌注。立墩柱模板之前应用全站仪进行精确的定位并弹出十字线,对系梁的标高认真的测量。墩柱的钢筋绑扎搭接应按设计要求进行,模板和钢筋笼之间要垫好垫块,保证钢筋的保护层厚度。立模板采用吊车和人力配合将整体钢模安装就位,外搭脚手架固定模板和盖梁模板的支撑,经监理工程师检查合格后开始灌注砼至盖梁顶部。当砼强度达到75%拆除底模,砼灌注完后12小时以内及时进行湿润法养护,养护时间不少于7天。4、钢筋制作、安装及固定 （1）钢筋工程的下料制作检查各部位钢筋的型号、规格、形状、数量是否符合设计图纸。根据施工设计图纸，依据有关钢筋砼的规划与图集正确下料，确保钢筋骨架形成的尺寸和各项指标符合设计、规范等的要求。钢筋各部位各构件的骨架的形成还应注意，各构件相互的施工位置关系，保证相互之间不发生叠加引起顶模，尺寸短小等施工通病。必须符合钢筋工程施工验收规范，满足设计要求。（2）钢筋绑扎及固定要求按设计图钢筋大样进行绑扎钢筋（包括说明）。上下层钢筋和多层竖向钢筋骨架在绑扎安装前必须将其每根钢筋编号按设计要求对号吻合后，方能穿入就位，不准乱穿，否则将影响各部位钢筋移位。钢筋网上下层在安装时，应严格按设计要求明确的上下层钢筋位置进行安装，否则将影响结构承载力。双层钢筋绑扎时，应切实注意其双层钢筋垫筋的安装位置，并在上层绑扎点呈梅花状点焊，局部较弱处还应加强设置垫筋，这样才能保证钢筋骨架的断面尺寸，保证浇筑砼过程中钢筋骨架不变形。钢筋的连接方式，按设计和规范要求，大于16的钢筋采用机械直螺纹套筒连接，其他型号钢筋采用电弧焊和绑扎搭接连接，根据结构和部位要求可采用对焊连接。钢筋保护层，竖向钢筋承受的施工扰动力较小，采用塑料卡垫块。考虑到施工中钢筋在砼振动棒和砼的推挤下，横向钢筋骨架变形较大，底部垫块受力较大，故采用砼垫块。钢筋工程在制作前，钢筋原材料应按规范和设计要求进行见证取样送检，结果合格后，才进行批量加工制作。所有的钢筋连接接头也应按要求进行原位见证取样，特别是钢筋直螺纹机械连接接头，必须保证螺纹丝扣与连接钢筋紧密连接，才能保证钢筋的整体强度。5、商品砼现场泵送施工（1）商品砼质量保证措施本桥梁工程砼采用砼泵车泵送预拌商品砼的方法施工，砼质量应以下列措施保证：生产供应商品砼，必须严格控制其质量，供应过程和浇筑中严格把关，项目部技术人员跟班作业。严格要求供应商按制定的“商品砼质量控制体系”进行生产，保证原材料检验，工艺设备及操作检验，商品砼合格验收各环节落到实处。原材料的质量控制进场砼必须有有效的原材料出厂合格证和检验报告，各种材料：即水泥、砂、石、水、粉煤灰、外加剂，均应达到试验所用材料的材性指标，达到设计和规范要求。原材料储备与供应砼供应和浇筑前，供应商必须有一定的储备以保证浇筑数量的延续性。砼供应站砂、石堆场大，储备充足；粉煤灰及外加剂用量相对较小，容易准备充足。其他辅助材料也应由足够的供应量。砼配合比设计试配泵送砼的配合比设计试配由砼供应站技术部门负责，按照本工程要求的强度进行配置。试配时采用工程中实际使用的材料，严格计量，机械搅拌。测定拌合物性能指标：容重、凝结时间、坍落度、粘聚性、保水性、坍落度损失。制作砼立方体强度试件5组，分别压3d、7d、28d强度。根据测得的性能指标确定使用配合比。 在夏季生产商品砼，搅拌时必须对原材料采取降温措施。如石子在堆场上不停浇水，拌合用水加冰块。拌合物取样检测按规范规定的取样频率和数量取样，测其坍落度、容重、凝结时间、坍落度损失率及砼试件各龄期的强度，现场砼质量检查和积累 ，做好隐蔽资料和技术资料。（2）砼拌合物的运输采用拌合物专用运输车，在开盘之前必须对车况进行检查，保证在砼供应过程中正常运转。运输过程中严禁向车内加生水。（3）泵送砼施工采用架臂长度45m的三一砼泵车泵送入仓。现场应配备足够的砼工铲运砼、振捣收光等，保证浇注的速度与泵送的速度匹配。本工程砼浇灌时要分部位分层分段分方向逐步振捣密实，每层浇灌厚度不得大于400mm ,浇灌过程中注意不得随意撞击、踩踏和扭曲钢筋，防止移位。使用插入式振捣器振捣，插入间距在30cm左右，快插慢拔，直至混凝土表面基本无气泡冒出，呈平坦泛浆时为止，不得漏振或过振，靠模板立面用插钎方法辅助振捣。浇筑完毕后达到一定强度，并不早于48小时，能保证拆模时表面及棱角不致被碰坏时，可以拆模。拆模后安排专人进行浇水养护，养护时间不得少于14d。侧模板外露对拉螺栓，用手提式切割机切掉，然后进行防腐处理。首先人工凿毛清洁凉干后，刷一层5*5cm的YJ-302界面处理剂。然后再刷一层5*5cm的马氏柔性水泥胶+白水泥调色形成柔性的防水层。在浇筑混凝土构筑物时，由技术质量科向有关的试验人员进行交底，必须按照GB50204-92规定和施工设计要求留置混凝土试块。砼试块在浇筑地点随机抽取制作，并在标准条件下进行养护28天，作相应的混凝土性能试验（抗压、抗渗等），并对试给对果进行规定的统计分析。（4）外观要求混凝土构筑物表面应平整，光洁、密实，无蜂窝、漏筋等现象，如有硬伤，掉角等缺隐均应修补完好，沉降缝设置应符合设计要求，缝形应垂直、贯通，不得有扭曲，堵塞等现象。（5）混凝土成型后损坏的修复混凝土任何局部的表面缺陷在拆模后应立即修复，并使项目监理满意，修复措施可包托（但不限于）下列内容：模板支撑留下的孔洞应彻底清除松散料，需要时，孔洞四周应凿毛，以保证具有良好的粘结面，然后填入干捣砂浆或其它批准的材料；小孔、表面不平、起泡等缺陷，应在模板拆除后立即刮除并用水泥抹平；混凝土充分养护后，凹凸不平的地方可用金钢砂和水磨平；小的缺陷和轻度蜂窝状面不平整情况应敲掉，厚度至少为25毫米，然后用干填砂浆填实。彻底清洁需要修补的孔洞和损坏面，将松动处，开裂处的碎混凝土和骨料等彻底清除，在用混凝土修补时，混凝土的配合比要得到项目监理的认可，浇入孔洞的混凝土应捣实，必要时可使用模板。（6）泵送砼导管堵塞预防措施：因采用普通水泥，泌水性大，砼易离析，所以应提高砂率，砂采用渠河砂，按配合比要求掺入粉煤灰，并加泵送剂。 （7）砼的养护泵送砼，养护十分重要。我们要求在浇注完毕砼基本初凝后立即覆盖塑料膜或草袋，浇水养护，浇水时不得冲到砼的表面。砼保持湿润状态的时间不得少于14d。七、先张法预应力空心板梁预制与安装1、先张法预应力空心板主要要求（1）桥梁均采用10m先张法预应力空心板，空心板结构体系为简支结构，按部分预应力A类构件设计。 （2）预应力钢绞线采用抗拉强度标准值 fpk =1860MPa、公称直径 d=15.2mm 的低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的规定。（3）普通钢筋符合公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）的规定：HPB300：fsk=300MPa ，HRB400: fsk=400MPa2、预制场建设或选择根据本工程实际，施工现场不具备梁板集中预制的场地条件，所以根据实际情况，本着就近、适用的原则选择已有预制场地或建设新场地。3、施工准备工作（1）人员全部到位，其中管理人员5人，技术人员5人，技术工人10人，各种熟练工20人，技术工人持证上岗。（2）钢绞线、钢筋、水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等各种施工原材料已进场，而且经过检验全部合格。（3）各种机械设备配套齐全、性能稳定，满足生产要求。（4）生产用电连接输电网来提供，另备一台150KW的交流工频柴油发电机组作为备用电源。（5）生产用水取自场边市政供水或打井抽取地下水。（6）先张预应力生产所需的张拉台座已准备完毕，所需的定型模板已全部配备，到场。（7）张拉油泵、液压千斤顶及配套压力表已校定完毕。4、工艺流程设计交底、图纸会审生产计划安排材料进场、检验图纸翻样班组作业技术交底钢筋制作台座清理铺设梁底钢板铺设预应力筋绑扎钢筋支立模板隐蔽工程检查搅拌混凝土铺底层混凝土振捣底层混凝土放置胶囊胶囊充气铺上层混凝土振捣上层混凝土磨面表面拉毛胶囊放气抽胶囊养护拆模覆盖、浇水养护松张（混凝土龄期不小于7天，混凝土同条件试块强度不小于设计强度的90%）切割预应力筋浇筑封头混凝土和封端头侧面凿毛标注工程名称、桥名及板梁号起吊出场堆放成品保护检验合格出厂。5、原材料（1）钢绞线采用符合现行国家标准（GB/T5224-2003),规格为S15.20mm（270级）,钢绞线标准强度fpk1860Mpa，弹性模量Ey=1.95*105Mpa,张拉预应力采用0.75fpk=1395Mpa，松弛系数为0.3，拟采用无锡中冶钢缆有限责任公司生产的合格钢绞线,进场时附有质量证明书,检验合格。（2）普通钢筋符合公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）的规定：HPB300：fsk=300MPa ，HRB400: fsk=400MPa 。生产厂家为“山东钢铁集团有限公司济南钢铁厂”、均附有质量保证书，同时经进厂检验合格。6、台座和底模：（1）台座所处位置地质条件良好，台座基础脚深，能提供较好的支持力和摩擦力，采用墩式长线张拉台座。支承横梁由20mmA3钢板加工而成，在控制张拉力下，其刚度和挠度均满足施工要求。（2）设置台座4条，宽度为0.99米,上表面铺一层10mm钢板,底模表面平整光滑,全长范围内平整度控制在2mm之内,生产空心板之前,底模用机油浸泡涂擦,保证梁板脱离底模时有较小的粘着力,不至于将表面损坏。（3）空心板模板采用钢模板。支立时，用长、短花纹螺杆将模板支撑在底模侧面支承座上。7、预应力筋（钢绞线）的下料、铺设和安装布置（1）使用前检查钢绞线外表有无损伤、锈蚀及油污，清除不合格部份，检查合格后方可下料。（2）将底模清扫干净后，均匀的涂上一层脱模剂，然后在底模上铺土工布（无纺布），以保证预应力筋不被脱模剂污染。（3）钢铰线的下料长度根据台座长度，再考虑两端锚夹具和千斤顶等工作长度，采用砂轮锯切割。钢绞线下料后铺设在设计图纸所标示位置。误差控制在5，且不大于板梁最短边长的4%。（4）钢铰线的连接采用连接器、锚固采用横梁、工具锚、夹片配合。8、预应力筋（钢绞线）张拉（1）钢绞线铺装完毕，对各连点的连接器、工具锚、夹片配合情况进行详细检查，确认合格、安全后方可开始张拉。（2）张拉采用YC25型穿芯式双作用液压千斤顶。张拉时，液压千斤顶与经检验的压力表配套使用。首先根据设计要求的张拉控制值，结合压力表的回归方程计算出各分级控制张拉力与压力表的对应读数。同时计算出钢绞线的理论伸长值。（3）张拉时以应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，即以张拉压力表读数和钢绞线实测伸长值进行双控，实测伸长值与理论伸长值误差控制在6%以内。（4）张拉程序采用单根张拉，分3级张拉完毕，由于使用低松弛钢绞线，所以不需要超张拉。设置初应力（10%con），钢绞线安装完毕后，钢绞线处于松驰状态，用YC25型穿芯式双作用液压千斤顶从台座一端进行张拉。先拉至控制应力的10%，开始量测伸长值L1。由初应力（即10%con）分级张拉至20%con、100%con。分别量测伸长值L2和L3。张拉过程中，现场填记各分级张拉应力值和相应实测钢绞线伸长值。（5）张拉过程中，对钢绞线的断丝、锚具、夹片移位、钢绞线位置偏差等情况进行严密监测，并及时纠正。对于实测伸长值与理论伸长值误差超过6%的，马上暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，才能继续张拉。（6）为保证施工安全，张拉锚固八小时后方可以进行后道工序施工。9、钢筋下料加工制作（1）本板梁所用普通钢筋符合公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）的规定：HPB300：fsk=300MPa ，HRB400: fsk=400Mpa；（2）级钢筋先调直，级钢筋要平直，无局部弯折；（3）按工料单下料，按分割单制作，钢筋加工采用机械制作。（4）纵向12及以上级钢筋，钢筋采用机械直螺纹套筒连接，焊工持证上岗。接头除进行外观质量检查，还对同一焊工完成的同牌号、同直径在一周之内不超过300个接头作为一批，进行拉伸、弯曲检验，检验合格，方允许用于板梁。10、钢筋的绑扎（1）在铺设好钢绞线的底模上放出待制作板梁底面尺寸大样，然后标示螺旋钢筋、失效套管、箍筋、下部纵向钢筋、胶囊定位钢筋、侧面钢筋、预埋件等位置。（2）以板跨中心线对称布置按设计要求长度的失效套管，失效套管两端分别用扎丝与钢绞线绑扎密封，防止水泥浆流入，确保预应力筋与混凝土间不产生握裹作用。（3）依次定位、绑扎螺旋钢筋、箍筋、下部纵向钢筋、胶囊定位钢筋、侧面钢筋、上部钢筋、预埋件等，从而形成骨架。（4）由检验人员对已形成钢筋骨架进行检查验收，检查钢筋和预埋件规格、尺寸、位置、间距、骨架的长、宽、高等，特别注意纵向钢筋接头在接头长度区段内，同一钢筋不得有二个接头。配置在接头长度区段的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50%。11、支立模板（1）将定型钢模表面刷除浮锈、灰尘、油污、混凝土残渣等，直至露出新鲜金属面，然后涂擦一遍脱模剂。（2）将侧模按照底模上放出的板梁大样安放好位置，用短花纹螺杆顶紧下部，使之与底模侧面的橡塑条压紧，并调整好梁板高度。用长花纹螺杆支撑上口，调整侧模垂直度，用吊锤检验。（3）侧模安装完，根据梁板设计长度，安装端模，端模用8mm钢板制作，并在后部加设背带以增强其刚度。钢绞线从端模下部的缺口内伸出，缺口用木条配合海绵条夹紧。端模安装完毕后，将侧模上口用对拉杆拉紧；（4）由检验人员对已立模板进行检查验收，检查长、宽、高尺寸，支撑钢度，接缝密封情况等。12、隐蔽工程检查：由专职检验员对板梁进行隐蔽工程检查，并填记相应表格，检验合格，允许浇筑混凝土。13、混凝土的选用和运输（1）选用经检验合格的商品砼，标号C50。（2）采用10m3混凝土自动搅拌运输罐车运输。14、混凝土的浇筑及胶囊内模的安设（1）先浇筑空心板底层混凝土，根据底层混凝土厚度计算铺底混凝土量，用小桁车吊布料斗布料、人工控制布料斗的布料速度，尽可能的均匀布料。对不均匀部分，采用人工调整。（2）用插入式振动棒进行振捣，振捣时避免振动棒与钢绞线的接触。（3）底层混凝土浇筑完毕，将未充满气的胶囊内模用绳牵引穿入模内，用空气压缩机充气至工作压力。胶囊在每次浇筑前8小时充至工作压力，静放，观察不漏气者方可使用。在胶囊处于工作压力期间安排专职人员值班，对漏气者采取补气等措施。（4）胶囊达到工作气压后，向模内浇筑第二层混凝土。布料时，胶囊两侧一定要对称下料，然后要对称振捣，严防胶囊偏位。振动棒一定要避免接触胶囊，以免擢破胶囊。（5）根据气温、养护条件、混凝土的终凝时间确定胶囊的抽拔时间，过早会引起板梁顶部混凝土的横向或纵向裂缝，过晚胶囊就可能抽拔不出来，必须及时抽拔胶囊。15、拆除模板和养护（1）混凝土强度达到2.5Mpa以上，方可拆除侧模；可根据气温及养护情况判断模板拆除时间，操作时注意轻拿轻放，严禁损坏构件边角的现象发生。（2）养护采用覆盖加浇水，由专人负责。保持构件表面的湿度，防止板梁表面因失水而产生微裂缝，加速水泥的水化，促进混凝土强度的提高。16、松张、封头、凿毛及标识（1）当混凝土强度达到设计规定的7天龄期，且达到设计强度的90%以上，进行松张。混凝土强度的判断由与梁体同批混凝土制作，同等条件养护的试件为准。（2）松张采用千斤顶一端单根松张。松张采用由两侧向中间，左右对称、分次进行。每一轮回放松应力值为设计应力值的20%，严禁减少次数。（3）松张过程中严密观察梁头预应力传递长度端部有无裂缝，梁板预拱度是否和设计理论数值相吻合。（4）钢绞线放松后，用氧炔焰从相邻板端的中间切断钢绞线，吊运存放前再用手砂轮从板梁端部切剩余钢绞线。（5）浇筑C40封头混凝土及封端。（6）板梁侧面进行凿毛，密度一般为10CM10CM内不少于一点，深度不超过0.5CM。（7）在板梁端部侧面标注：工程名称，桥名、梁号、生产日期。17、起吊存放和成品保护板梁在底模上用门式桁车吊起存放在成品堆场区的枕木支座上，枕木位置尽量与梁板的理论支承线相符。板梁吊运有专人负责，相邻板梁之间保持10CM间距，各种板梁存放高度不超过三层，成品堆场和生产区分开，18、空心板梁架设当下部结构达到设计强度后,将空心板梁由预制场地转运至吊装现场，开始架梁,架梁之前先将梁中心线弹好,并量测板长,编号。然后在墩,台顶弹出中心线及梁端线,再按设计位置安放支座,最后用两台75t汽车吊完成吊装作业。八、桥面铺装施工1、基本要求桥面铺装采用一层 12cm 厚现浇 C50 钢筋混凝土。桥面铺装钢筋网片尽量采用 D12 冷轧带肋钢筋焊接网，工厂化加工生产,桥面全宽放置，顺桥向搭接长度不小于 35d，应满足中华人民共和国行业标准钢筋混凝土用钢第 3 部分：钢筋焊接网（GB/T1499.3-2010）、钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JGJ114-2003、J276-2003）的要求。 2、施工注意事项空心板梁与桥铺装砼的砼龄期施工间隔尽量缩短,以避免两者之间产生过大的收缩差；桥面铺装在全桥宽上同时进行,为保证其与下面的砼构件紧密结合,对桥面铺装下面的砼进行,并用高压水冲洗干净。砼铺装层预留好伸缩缝工作槽。桥面铺装施工前必须先浇筑铰缝，用钢刷清除混凝土结合面上的浮皮，用水冲洗后，浇筑小石子混凝土，震捣密实，然后进行混凝土桥面铺装施工，并切实注意钢筋网位置和砼捣实养生工作。为防止预应力空心板铰缝混凝土出现裂缝，铰缝混凝土中应掺加膨 胀剂。桥面铺装采用 12cm 厚 C50 混凝土，施工完成后在表面喷洒一层硅烷类 硅基防水渗透剂。 3、砼铺装层（1）铺设铺装层前，在清理好的桥面上布置高程控制点，浇筑时按控制点进行布料，严格保证混凝土铺装钢筋的净保护层厚度，并按控制点找平，确保厚度和平整度。浇筑时应封闭交通，以避免对浇注混凝土的扰动。混凝土浇注5 h左右收浆后，应立即用草帘覆盖桥面铺装混凝土并洒水养护，使砼表面始终保持湿润状态，避免砼在高温下裸露暴晒产生收缩裂缝。养护时间不少于两周。 （2）桥面铺装钢筋绑扎前,应进行清扫或用水冲洗,保证砼面无杂物及泥土。钢筋要调直,按规定间隔尺寸绑扎。（3）在浇注前对钢筋的焊接,模板等要认真检查合格后经监理工程师签证后,方能进行下道工序的施工。（4）砼在拌合站集中拌合,砼车运输,砼铺设要根据当时的气候,湿度等情况进行。砼铺设要均匀,其高度略高于完成的桥面标高,并用振动器压实以及整平板整平。（5）在修整之前清除表面的自由水,然后进行镘平,收浆,覆盖,养护工作。（6）在养护期砼未达到设计强度前严禁通行。九、伸缩缝安装1、桥面伸缩缝施工工艺测量放线 清理切缝内填充物伸缩缝安装及绑扎钢筋 浇筑砼 砼养生2、施工准备（1）准备工作：拟在本分项工程中投入工力50人，包括管理人员和技工、壮工，钢钎维砼由商品砼搅拌站提供。机具配备：5t吊车1台，切缝机1台，手拉葫芦（倒链）2个，BX1500电焊机1台，砼罐车1辆（搅拌站提供），振捣棒2套。 （2）施工方法： 人工进行伸缩缝预留槽内杂物的清理，必要时可使用风镐。机具下均须采取垫护措施，同时预留槽两侧铺垫彩条布，用来盛放预留槽内杂物。伸缩缝预留槽清理完成后，立即将现场打扫干净，并用水车冲洗预留槽。 人工进行伸缩缝预留槽内预埋筋的调整，并满足设计图纸要求。预埋筋调整完毕后，方可进行伸缩缝的安装。伸缩缝由加工厂家负责运送到现场，进场的伸缩缝要求外观直顺，不扭曲，顶面宽、窄一致。为了保证安装后的伸缩缝宽度符合设计图纸要求，故由加工厂家依据安装时北京的大气温度经验值，对预留缝宽进行计算，并按计算宽度对伸缩缝进行有效的锁定。一切准备工作就绪后开始伸缩缝安装。安装采用机械配合人工进行，首先用吊车将伸缩缝就位，但不入槽，槽口上方垫1010cm方木。伸缩缝入槽采用倒链人工放入，放入时要求缓慢，伸缩缝入槽后，调整伸缩缝位置、高度，使顶面与相邻面平顺。伸缩缝固定好后，依据设计图纸对其预埋筋和构造钢筋进行绑扎和焊接，在焊接伸缩缝锚固钢筋时，为减小局部集中受热对伸缩缝变形的影响，焊接采用跳跃梅花型方式进行操作。伸缩缝固定过程中，边焊接边进行缝的调整，然后进行砼灌注。当各项检查项目误差均满足规范要求允许偏差值时，将伸缩缝卡锁打开，使缝可以自由伸缩。最后，缝中间填塞泡沫板。 砼由罐车运至施工现场，人工进行砼浇筑振捣施工，对不能被污染的界面，提前做好各种防护准备。砼浇筑振捣要求平整、密实，并制作同步养生试块。完工初凝后，用铁抹子压光。 砼养生采用土工布覆盖并洒水养生，养生期间断绝交通，并严禁一切人、蓄、车辆踩踏、碾压。 十、附属工程施工1、台背回填台背回填必须在行车道板架设完毕，台背涂防水沥青3道后才能进行。采用10灰土分层填筑,每层厚度30cm,采用电动打夯机夯实,密实度逐层检测,确保台背回填实度不小于96%,并建立施工台帐,详细记录,台背回填与路基搭接处挖宽度不小于2m的台阶,以保证搭接处的密实度,锥坡填土与台背回填同时进。2、桥头搭板待台背回填沉降稳定后,即可进行搭板施工,搭板采用现浇,每侧搭板分二次浇完,纵向施工两侧设置20钢筋拉杆, 桥头搭板与桥台背墙顶连接处设置4层油毛毡。3、浆砌片石挡土墙（1）施工工艺施工前做好原材料的各项指标试验，并报请监理工程师批准后施工。砂浆采用机械拌和，拌和过程中严格按试验数据进行控制和操作，特别是控制好各材料的掺量和水灰比。所有的石块均须坐在新拌和砂浆上，砂浆必须饱满，石块间不得直接紧靠，但又不能太远，最好控制在4cm之内，不能大于4cm。不能采用灌浆法施工。竖缝较宽时，可在砂浆中塞以小石块，但不得在底座中或石块下面用大于砂浆层的小石块支垫，砂浆应以钢钎或扁钎捣实。砌体应分层砌筑，砌体较长时应分段分层砌筑；每层应大体抹平，分段位置设在沉降处。石块应长短相间，交错排列，上下层竖缝应错开8cm以上。但不得在丁石的上方或下方布置竖缝。砌筑上层石块时，应避免振动下层石块。砌筑工作中断后再行砌筑时，原砌层表面应加以清扫和湿润。勾缝和抹面：平缝施工前应认真清缝槽，并用水冲洗和湿润，缝应砌入砌缝内2cm以上深，缝宽控制4cm以下，平缝边子应整洁光滑，平整度检查要求同镶石；凸缝施工应勾真缝，不能勾假缝，缝宽规定为2cm宽，缝高不能大于4mm，最好勾图案缝；抹面施工现场应流畅，表面应平整、压光，有立体感。清洗与养生。当勾缝工作完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，并用浸润的草帘、草袋、麻袋等加以覆盖，至少在最初七天内经常洒水，使砌体保持浸润。（2）施工质量要求1）基本要求石料或混凝土预制块的强度、规格和质量应符合有关规范和设计要求。 砂浆所用的水泥、砂、水的质量应符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。地基承载力必须满足设计要求，基础埋置深度应满足施工规范要求。砌筑应分层错缝。浆砌时坐浆挤紧，嵌填饱满密实，不得有空洞；干砌时不得松动、叠砌和浮塞。 沉降缝、泄水孔、反滤层的设置位置、质量和数量应符合设计要求。浆砌片石挡土墙允许偏差及检查频率 项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1砂浆强度(MPa)在合格标准内按附录F检查32平面位置(mm)50经纬仪：每20m检查墙顶外边线3点13顶面高程(mm)20水准仪：每20m检查1点14竖直度或坡度(%)0.5吊垂线：每20m检查2点15断面尺寸(mm)不小于设计尺量：每20m量2个断面36底面高程(mm)50水准仪：每20m检查1点17表面平整度(mm)块石202m直尺：每20m检查3处，每处检查竖直和墙长两个方向1片石30混凝土块、料石102）外观鉴定砌体表面平整，砌缝完好、无开裂现象，勾缝平顺，无脱落现象。泄水孔坡度向外，无堵塞现象。不符合要求时必须进行处理。沉降缝整齐垂直，上下贯通。不符合要求时必须进行处理。