白马铁矿精矿管道输送工程管道安装方施工方案.doc

攀钢集团冶金工程技术有限公司 施工组织（方案）设计工程名称： 白马铁矿精矿管道输送工程 方案名称： 西昌至德昌段管道安装方案 施工单位： 攀冶修建分公司管道项目部 项目经理： 郭虎城 攀钢集团冶金工程技术有限公司白马铁矿精矿管道输送工程项目部2010年12月2日目 录一、编制依据. .3二、工程概况.42.1工程主要工作内容.52.2 工程主要实物量.52.3 施工工期. .52.4 质量、工期、环保、职业健康安全目标.6三、施工前的准备.63.1、焊接工艺评定及焊工培训和上岗考试.63.2工程材料的采购.63.3施工设备及机工具的准备.63.4 施工材料.63.5、人员的准备.73.6组织机构.83.7、技术准备.8四、施工进度计划及成本.9五、管道安装.9施工工序及组装方法.92安装前材料、管件的验收及管理.133. 管沟形成后的交桩.164施工作业带清理和修筑施工便道的交接.175.管沟验收.17 6防腐管运输及保管.18 7.布管.21 8.管口清理及坡口加工.239. 管道组对焊接.2410. 焊缝检验.35 11 补口、补伤.3612 管道沟下就位.41 六管道穿越工程.42七、支墩钢结构跨越.55八、.悬索跨越. .58九、管道清管、测径、试压、干燥.58 十、工程质量保证措施.59十一、施工安全环保措施.59白马铁矿精矿管道输送工程管道安装方案一、编制依据本施工技术方案的编制，除了依据甲方的技术资料外，还执行以下专业技术标准：油气长输管道工程施工及验收规范GB50369-2006石油天然气管道跨越工程施工及验收规范SY0470-2000石油天然气管道穿越工程施工及验收规范SY/T4079-95埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T401395管道防腐层补口绝缘密封性试验方法标准SY0074-1993管道防腐层检漏试验方法SY/T0063-1999石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级S Y4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级SY/T4056-93埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范SY4058-93输油输气管道线路工程施工及验收规范SY0401-98；长距离输油输气管道测量规范SY0055-2003石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线路工程SY/T0429-2000C0045-S-P-001 主管道技术说明书；C0045-S-P-002 主管道外防腐技术说明；C0045-S-P-003 热弯管加工技术说明；C0045-S-P-005长输管道焊接和无损探伤检验技术说明书；C0045-S-P-005 管线施工文件清单；C0045-S-P-006 越野管道水压测试技术说明 ；C0045-S-P-007 标志桩/测试桩技术规格书；C0045-S-P-008 绝缘法兰技术说明；C0045-S-P-009 管道焊缝编号技术规格说明书；C0045-S-P-010 清管器技术说明；C0045-S-P-012 阴极保护技术说明；C0045-S-P-015 焊接工艺技术建议书；C0045-S-P-021 热缩套技术说明书施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-05建筑工程施工现场供电安全规范（GB50194-93）中华人民共和国环境保护法；中华人民共和国安全生产法；安全施工规定（GB/T28001）；职业性健康检查管理办法。二、工程概况及特点:白马铁矿精矿管道输送工程是攀钢集团攀枝花新白马矿业有限责任公司采用PSI（美国管道系统工程公司）长距离越野矿浆管道输送技术，修建一条长度约97公里的精矿输送管道，将新白马公司生产的300万吨/年铁精矿输送至西昌市经久乡，作为攀钢西昌钒钛资源综合利用项目烧结主要原料。管道输送工程作为白马二期工程开发项目的组成部分，该管道管径为2737.814.27,管道最大操作压力为24.4Mpa。管道线路从白马铁矿二期选厂附近先沿着部分的尾矿公路，经过光头山、马岩山、银鹿乡、麻栗乡、黄水乡、佑君镇到达经久乡终点站过滤车间。白马铁矿精矿管道输送工程由首站、铁精矿输送管线、管线施工便道和终点站等设施组成。具体项目首站布置有：浓缩池、底流泵房、首站、212.6m搅拌槽、控制室、水泵房、调节水池、回水高位水池、变电所等；终点站布置有：212.6m搅拌槽、30m浓密机、精矿过滤车间、底流泵站、精矿过滤车间、转运站、事故池等。白马铁矿精矿管道输送项目始于新白马公司选厂精矿出口；终止于经久终点站过滤车间的卸矿胶带机，管道长度约97.25km。2.1工程主要工作内容攀钢集团冶金工程技术有限公司修建分公司的施工内容：我公司承担承担西昌至德昌43公里铁矿精矿输送工程管道的运输、布管、焊接、自检、接口防腐、管道穿跨越施工及清管试压。桩号876至933管壁厚为9.27mm，长为8Km，桩号933至1156管壁厚为7.80mm，长为43Km。根据设计要求必须进行100%射线检测。2.2 工程主要实物量 2.2.1 焊接管口数量。（见表1） 表1桩号区间壁厚（mm）管道接口数防腐接口数管道重量876至9337.8291729171785.5933至11569.276672917482.34 2.2.2 穿跨越数量： 根据目前施工图，穿越39次，其中穿越公路15次，穿越108国道3次，小河流及水渠15余处，穿越安宁河1次。跨越3次，其中大型悬索跨越（108米）1处。 2.3 施工工期：300天2.4 质量、工期、环保、职业健康安全目标.工期目标：确保主体管道安装在2011年9月底完工。.质量目标：单位工程质量合格率100%、分部分项一次验收合格率95%、顾客满意度指数82.5%，重大质量事故为零；.安全环保目标：消灭重大责任环境污染事件；水、气、声达标排放；固（液）废弃物处置符合法规和当地标准。.职业健康安全目标：杜绝重大人身伤害事故、重大交通事故、重大火灾事故和重大设备事故；力争重伤以上事故零，千人负伤率4；爆破事故零；尘毒合格率92%三、施工前的准备 3.1、焊接工艺评定及焊工培训和上岗考试：.委托中国石油天然气管道科学研究院焊接技术中心按API Std 1104标准对管线用钢进行焊接工艺评定，根据焊接工艺规程组织焊工培训。.培训合格后，由业主、监理、总包共同对焊工进行考试，进行外观、无损检测及物理试验，由PSI颁发焊工上岗证。3.2工程材料的采购按PSI白马铁矿精矿管道输送工程管道施工技术说明的要求对钢管、焊条、热缩材料进行采购。3.3施工设备及机工具的准备：（不含悬索跨越，以下同）（见表2）3.4 施工材料：（见表3） 表2序 号名 称数 量用 途备 注1冷弯管机1冷弯管道加工 外租2管道内对口器2管道对口 购买3管道外对口器2管道对口购买4空压机0.8Mpa2配合内对口器施工购买5火焰坡口机1返修或特殊位置管口切割购 买6环行加热器2用于焊接前预热 自做7液化气罐2环行加热器用及热缩套施工购买8红外线测温仪2检测温度用 购买9风向仪2检测风向购买10立向下焊机9管道焊接购买11发电机9为焊机供电购买12手拉葫芦20管道吊装购买13汽车吊16T4管道吊装及布管外租148T加长板车2管道运输外租15小型拖拉机4管道运输外租16四脚支架30管道组对自制 表3 序 号名 称数 量用 途备 注1吊装带50管道吊装，布管 购买 2麻袋4000管道对口 购买 3.5、人员的准备： 3.5.1 施工劳动力的配置：分两个机组，每组31人，共62人。下表为单个机组人员：（见表4） 表4作业内容人 数作业内容人 数管道运输5焊 接5布 管12检 测2弯管测量3接口防腐3施工记录1单个机组合计31人 原则上白班、中班作业，根据现场进度需要，可安排倒班施工。3.5.2 辅助劳动力及管理人员辅助劳动力：主要指现场材料及设备的看护，作业小房的守护，每个机组6人，共计12人。管理人员：负责工程的协调管理和安全、质量、技术服务，共12人。3.6组织机构：项目副经理：周顺富项目经理：郭虎城安全、材料管理：刘新龙员 管道一机组管道二机组质量检查组防腐小组质量管理员：朱 宁 3.7、技术准备3.7.1熟悉和会审图纸、施工技术说明、施工及验收规范，编制施工方案及焊接工艺指导书，并进行技术交底。3.6.2施工管理人员及现场施工人员必须认真熟悉已有图纸和资料，熟悉相关技术文件要求，严格按施工方案进行施工。3、编制切实可行的施工安全技术措施及文明施工措施。四、施工进度计划及成本4.1 本工程从2010年10月28日开始进场，其施工计划如下表5： 表5 月 份2010年11月12月2011年1月2月3月4月5月6月7-8月 工作内容工程准备焊工考试，设备调试管道安装（不含水压试验）4.2 工程主要计划成本，如表6 表6项 目单 位数 量备 注吊 车台班 1260吊装管道及装运板 车 台班 720管道倒运小型拖拉机 台班1260管道倒运人 工工日41280 管道安装 柴 油升84000电焊机、空压机、接口打磨用五、管道安装施工工序及组装方法1.1施工主要工序：施工准备，线路交接桩，测量放线，作业带清理和修筑施工便道，管沟开挖，材料的检验和存放，防腐管运输及保管，布管，坡口加工和管口组对，管道焊接和检验，管道现场防腐补口，管道下沟和回填，管道穿跨越工程，管道的清管、测径、试压、干燥，管道连头、线路截断阀室安装，阴极保护及线路附属线路附属工程等。我公司仅承担管道的运输、布管、焊接、自检、接口防腐、管道穿、跨越施工及试压。对于管道试压、大型悬索跨越另出专项方案。 1.2组焊方法：长输管道线路工程的施工根据不同的地形地貌、水文地质等特征，分为沟下组焊法和沟上组焊法。沟下组焊法适用于地形起伏较大的山区、丘陵、黄土塬地形及石方管沟；沟上组焊法适用于地形平坦的平原、风沙草滩、浅丘地形、沙漠戈壁等地区。在施工时，应根据不同的地形情况选择不同的施工方法。1.2.1沟下组焊法施工工艺流程：见图1。1.2.2沟上组焊法施工工艺流程：见图2。补口材料验收修图1 沟下组焊法施工工艺流程图施工准备线路交接桩测量放线管沟检验管沟开挖及细土垫层作业带清理、修筑施工便道管道组对焊接防腐层检漏、管道下沟防腐管验收管道运布管焊接工艺规程焊材验收不合格焊道返修焊道无损检测补伤电火花检漏管道补口补伤管沟回填管段连头管道分段清管、测径、试压地貌恢复和三桩埋设不合格防腐管验收管道运布管施工准备线路交接桩测量放线作业带清理、修筑施工便道管道组对焊接管口清理、坡口加工焊材验收不合格焊道返修焊道无损检测管沟检验管沟开挖及细土垫层补口材料验收修管道补口补伤图2 沟上组焊法施工工艺流程图管沟回填管段连头管道分段清管、测径、试压地貌恢复和三桩埋设补伤2安装前材料、管件的验收及管理2.1 一般规定2.1.1工程所用材料、管件等的材质、规格和型号、技术条件应符合设计要求，其质量符合国家或行业现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明文件及材质证明书或使用说明书。2.1.2工程项目部自购材料应按合同的规定进行采购，并对所购材料的质量负责。2.1.3对验收合格已入库的材料，由于保管、搬运等原因造成质量问题，由工程项目部负责，未经入库验收或验收不合格的材料，严禁使用。2.1.4材料的验收以材料管理人员为主，工程项目部技术人员、质检人员参加，会同监理人员以及建设单位采办人员共同进行验收并填写材料验收记录。2.1.6材料需要复验时，应征得建设单位的同意，材料的复验应委托有相关资质并经业主或监理同意的单位进行。2.1.7各种检测计量器具应经过计量检定部门的校准或检定，并在有效期内使用。2.2防腐管2.2.1防腐管验收的内容 钢管、防腐管出厂检验合格证齐全、清晰，并可追溯到实物； 管道的内、外涂层无损伤； 防腐管端部按照设计要求未防腐； 防腐管未防腐的内外表面无裂纹、结疤、折叠、损伤和划痕。管子两端预开坡口，管段有齐全的管口保护圈； 防腐管（包括钢管、防腐管）标识完整、清晰、可辨认； 防腐管运输数量、规格、等级与随车货单和出厂检验合格证相符。2.2.2 验收合格的防腐管拉运至堆管场或指定位置按照标准要求进行堆放。2.3焊接材料2.3.1焊接材料2.3.1.1焊接材料到货后，应仔细检查随货物一起的质量保证资料，包括： 每批焊接材料的质量检验合格证； 每批焊接材料的出场检验报告； 焊接材料运输、保管及使用说明书； 进口焊接材料的商检证明。2.3.1.2焊接材料的验收应按照焊接材料订货技术条件的规定和相关标准进行验收。2.3.1.3焊接材料的外观检查应满足如下要求： 焊条偏心度不允许超过规定的要求，药皮应均匀紧密地包覆在焊芯周围。焊条药皮不应有裂纹、气泡、杂质、剥落、凸节等缺陷； 焊丝包装应密封完好。焊丝盘绕均匀，无乱扎现象。表面光滑、洁净，无锈蚀、油污及其它污物。药芯焊丝不得有开裂、凸节、空洞等缺陷。2.3.1.4不同批号的焊接材料在使用前必须进行复检工作，复检内容由建设单位确定并由建设单位委托具体单位统一进行。 2.3.1.5焊接材料使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，存放在固定库房或活动库房内，库房内配置除湿机，保证相对湿度小于60%。焊材按类型、牌号、规格进行存放，摆放要按规定垫高和离墙。2.3.1.6 在保管和搬运时，应避免损害焊接材料及其包装，包装开启后，应保护其不致变质，凡有损坏或变质的焊接材料不得使用。2.3.1.7焊接材料的保管、发放和烘干应有专人负责，每天按用量发放焊条，当天未用完的焊条回收存放，并填写好焊接材料的发放和回收记录。2.4 防腐材料2.4.1防腐补口材料2.4.1.1防腐补口材料应有出厂合格证、使用说明书和建设单位指定检测部门的检验报告并符合相应标准的规定。2.4.1.2热收缩套（带）的检验热收缩套（带）包装与严密，并清晰标明以下内容：生产厂商、产品名称；材料规格、批号；生产日期。2.4.1.3同一牌号的热收缩套（带），首批到货以后每5000个，应随机抽样，按规范规定的项目检验，其结果应符合要求。若不合格，应加倍抽查。2.4.1.4热收缩套（带）基材应平直，表面平整、清洁、无气泡、疵点、裂口及分解变色，其基材厚度和胶层厚度应符合要求规范。2.4管件2.4.1 冷弯弯管：严格按管道施工技术说明书及冷弯弯管施工方案加工，端部保留2米直段，弯头曲率半径大于6米。最大弯曲度都不得超过每根管道直径长度的 1.5度。2.4.2冷弯弯管的检查：完成的弯头（弯管），其半径沿整个弯曲段达到恒定不变。弯管弯制后应以达到: .即保持管道的横断面形状，并且无变形，破裂或其他机械损坏现象； .内外涂层没有损坏； .任何出现起皱，纵向变形，平斑或过大变形的弯管应废弃。 .弯管形成后，对最薄壁厚的钢管外侧厚度不应该小于设计的壁厚。 .弯制完成的弯头，其半径沿整个弯曲段应恒定不变。.在任何点上，管径的缩小都不能超过标称管径的 2.5%。采用标尺清管器通过现场所有弯头进行检查，标尺清管器由两个铝盘组成，尺寸为管道内径的 97.5%，间隔与管径相同。2.4.3 热弯管的加工：热弯管的加工应是具有压力管道制造许可的单位，并按设计要求及技术协议进行加工和测试，热弯管的最小半径为5米。2.4.4 对热弯弯管的检测：进行目测检查，确保无刻痕、凹痕、疤痕、迭合和其它缺陷。各弯管外弯道壁的壁厚应用超声波技术进行抽查，是否符合技术协议及产品质量证明书的要求。焊接管上的纵向焊缝应在弯曲外侧与弯曲平面成 45角的一个点。管件的验收项目、检验方法、合格标准应符合行业或企业规范的要求。2.4.5 热煨弯头、冷弯管等按照相关规范的要求标注。弯头、弯管端部应标注弯曲角度，钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数。2.4.6管件出厂合格证、质量证明书应与实物相符。2.4.7凡标识不明或不符合设计要求的管件，不得使用。验收合格的管件应有标识并分类存放，采取除锈、防变形措施。2.4.4管件的装卸应轻吊轻放，严禁摔，磕碰，注意保护坡口，避免坡口产生豁口、伤痕。3. 管沟形成后的交桩管沟形成后,在布管之前,作为上道工序应以书面形式和现场实际进行交接，放线桩上要用油漆和记号笔注明桩的类别、桩号、里程、地面高程、管底高程、挖深、变坡点位置、角度、曲率半径、外矢距、障碍物名称、尺寸、埋深、管壁厚及防腐层结构变化参数、起至里程等。4施工作业带清理和修筑施工便道的交接 施工作业带要求12米,施工便道8米，施工作业带必须是经过碾压和平整，具备运管车及吊车通行的基本条件。要求每2公里具有1 处施工便道，以便从堆场运管到施工作业带，否则要进行修筑。5.管沟验收5.1 直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，保证设计要求的曲率半径、水平转角和坡度。5.2 管沟深度：在满足设计前提下，管沟的开挖深度应该是距管道顶部最小1m。以管沟两边较低的一边测量为准。在农作物地段，管道顶部可以考虑最小埋深为 1.2m。对于边坡角度要按表7进行检查,以确保施工的安全，要求上道工序必须办理交接手续。 深度在5m内的管沟最陡边坡坡度（不加支撑） 表7土壤类别最陡边坡坡度坡顶无载荷坡顶有静载荷坡顶有动载荷中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石类土（填充物为沙土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的粉土1：0.671：0.751：1.00中密的碎石类土（填充物为粘土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的粉质粘土、粘土1：0.331：0.501：0.67老黄土1：0.101：0.51：0.33软土（经井点降水）1：1.00硬质岩1：01：01：0注：1、静载荷指堆土和材料等，动载荷指机械挖土或汽车运输作业。 2、静载和动载应距挖方边缘1.0m以外，堆土或材料高度不宜超过1.5m。5.3 管沟宽度至少1米，对于焊口位置可两边放大30CM。对于转弯处可达到2米。5.4 石方管沟壁不得有欲坠的石头,沟底不应有石块。5.5 在岩石区域，管沟底部应铺设不少于 200mm的细沙，防止造成防腐层的损坏。没有得到业主批准之前，不得放管入沟。5.6 检查验收管沟开挖完毕，挖沟单位按要求进行自检，自检合格后向总包项项目部提交管沟验收申请，监理组织业主、挖沟单位及管道安装单位验收，填写施工验收记录，办理交接手续。管沟检验项目、检验数量、检验方法、合格标准应符合下表8规定： 管沟检验项目 表8检验项目检验数量检验方法合格标准（允许偏差）外观全部观察检查施工记录直线段管沟顺直，曲线段圆滑过渡；管壁和沟底平整，无沟坎阶梯，无锐器物；沟内无塌方、无杂物、转角符合设计要求。管沟中心线偏移每千米不少于5处用经纬仪检查100mm沟底宽度全部用尺检查100mm沟底标高每千米不少于5处用水准仪检查+50mm-100mm变坡点位移全部用尺检查100mm6防腐管运输及保管6.1交接和验收6.1.1防腐管在装运前，总包项目部材料设备组人员与建设单位、监理、制造商代表共同逐根检查验收防腐管的数量、防腐层质量情况及出厂合格证、质量证明书。6.1.2检查验收项目如下：（1）防腐管的根数、钢管规格、防腐等级。（2）标识核对：核对管子防腐层和钢管的标识并与质量证明书、合格证具有唯一性和可追溯性。 （3）防腐外观：内、外涂层应无损伤；内防腐层距管口内表面不小于50mm、外表面15010毫米不防腐（或按设计、标准要求）。 （4）端部无防腐层的内外管口表面应无损伤，每根管两端焊接坡口符合要求，管端应有齐全的管口保护圈项目。其它检查项目按有关标准进行。6.1.2经检验合格的管子，由各方参加检验的人员填写材料检查验收记录，各方签字确认。对有缺陷的管子予以挑出，不予接管。6.2运输准备（1）根据现场地形、地质条件,采用板车先运至离管线就近位置，车辆的种类要根据道路情况而定。（2）运管车辆维护保养完成，运管专用支架符合要求。（3）防腐管装卸专用吊车（尾钩和钢丝绳）准备完善，符合吊装要求。（4）向起重工及运管司机明确了吊装和运输工程中的安全注意事项。6.3 管子装卸6.3.1防腐管装卸使用专用尾钩，尾钩与管子接触面应与管口曲率相同，具有足够的宽度和深度。尾钩与管子接触面处加垫铝板或铜板等软性材料，以避免使管端和内涂层受到损坏。6.3.2吊装管子时，防腐管与吊绳的夹角不小于30，以免产生过大横向拉力损坏管口。同时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆的冲击载荷。6.3.3吊装时有专人指挥，管子两端设风绳使卸放位置准确。6.3.4起吊和卸管轻起轻放，避免管子与其他物体或管子之间相互碰撞，严禁使用撬、滚、滑等损伤防腐层的办法装卸和移动防腐管。6.3.5吊装过程中，应注意对上空建筑物、高压电线的防护，确保施工安全。6.4 防腐管公路运输6.4.1根据现场用管情况作出管子运输计划，并按计划运输，每次拉运每车只拉运同一种规格类型（规格和防腐等级）的管子。6.4.2采用车型适当的车辆进行管子的运输，管子超出车箱部分不宜超过2m，在车箱（板）与驾驶室之间有止推挡板（不低于1400mm），车厢两侧 立柱必须牢固。6.4.3运管车应有运管专用支架，保证支架与管子接触面宽度能达到200毫米，并垫厚度不小于20毫米的橡胶板。6.4.4管子装车层数不得超过有关规定，并采用套橡胶管（厚度在7mm以上）的钢丝绳对管子捆扎（沿管子长度方向不少于2道），钢丝绳与管子接触部位加橡胶办或其它软材料衬垫。6.4.5驾驶人员应严格执行交通管理部门的有关规定，确保交通安全。6.5 现场堆放6.5.1防腐管现场堆放时，选择在地势平坦、远离架空线路、方便施工的地方（堆管尽量靠近施工作业线，管堆之间距离不宜超过500m），堆放场地要压实，保持1%-2%坡度，并设有排水沟，场地内不得有积水，石块等，堆放场道路应作硬化处理。6.5.2 管子不允许与地面接触，管子与地面的最小距离为0.2m,管子堆放底部管墩采用装满谷糠、干草或细土的麻袋，管墩至管端宜为1.2米-1.8米，管墩支承4道，均匀对称配置，以使载荷分布均匀，管垛两侧应有防管子滚落的楔性支垫。6.5.3吊装堆放按钢管的规格型号和防腐等级分别码放，并作出记录，管材堆放方向应与道路垂直，堆管高度不超过规定层数。6.5.4防腐管运抵施工现场应尽量堆放在施工作业带地势较高处，并均匀分布管垛。管子在现场露天存放时间不应超过3个月，否则应采取保护措施。6.5.5靠近路口、村镇堆放管子时，应设置安全警告标志，现场大批量堆放时应有专人看管。7 布管7.1工作程序（如图3填写布管检查记录布管准备下道工序布管顺序检验布管施工 图37.2布管准备7.2.1 参加布管的人员由工程技术人员、起重工、机械操作手组成。布管作业人员应熟悉、了解、掌握布管区段的设计图纸及技术要求，测量放线资料及现场定桩情况，现场通行道路及地形、地质情况。7.2.2布管前应确认钢管规格、数量、内外防腐类型是否符合设计图纸的要求。7.2.3布管用的吊车、拖拉机等设备状况完好，适用于现场作业条件。7.2.4在布管前，在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。7.2.5布管前，测量管口周长、直径，以便进行管口匹配，控制组对错边量。7.3布管作业7.3.1布管作业依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进行，布管作业与管道组焊工序间隔控制在5天以内。7.3.2采用吊车布管时应单根吊运。布管作业应满足管子装卸的要求。7.3.3采用拖拉机运管子时，拖板上应有防护管道防腐层的设施（如绝缘支撑架），两侧应有护栏，且应将管子与拖板捆牢，以防止上下坡串管。7.3.4布好地的管子首尾衔接，相邻量管口呈锯齿形分开。如图4相邻两管口错开一个管口，以方便管内清扫、坡口清理和起吊。1-1.5DN布管（组焊）中心线 图47.3.5布管时，每15-20根管子核对一次距离，发现过疏或过密应及时调整。7.3.6在吊管和放置过程中，应轻起轻落，管子吊起时，应在空中保持水平，不得斜拉歪吊，管子不得在地上拖拉。7.3.7遇有水渠、道路、堤坝等建（构）筑物时应将管子布设在位置宽阔的一侧，不得直接摆放其上。7.3.8坡地布管，当线路坡度大于5时，应在下坡管端设置支挡物，以防串管。7.3.9遇到有冲沟、山谷时，布管后应及时组装，不用提前布管。7.3.10与布管同步并按布管顺序做好原始记录，记录内容包括单管的规格（外径、壁厚、长度），钢管编号、防腐等级、编号等。7.4布管核查7.4.1布管完成后由技术人员对所布钢管进行实地核对，包括管子壁厚、管道防腐等级、管子摆放位置是否符合图纸的要求，不同壁厚等级、不同防腐等级分界点与设计图纸要求的分界点不应超过12m，所布管子支撑是否稳固。经建设单位或监理复查确认后，方可进行下道工序的施工。7.4.2布管检查合格后，填写布管检查记录，有关人员签字确认。8 管口清理及坡口加工8.1管口清理:8.1.1采用简易清管工具将管内泥砂、杂物、尘土清理干净。自制清管器可用钢筋（14）组焊成筒型（直径略小于管子内径），然后在两端圆环上缠绕=30的聚氨酯泡沫条（宽度为80-100），来回运行将管内清扫干净。8.1.2用棉纱、汽油、纱布清除管端内、外50mm内的油污，用角式磨光机修磨坡口及用电动刚刷清除管口内、外20mm范围内的铁锈、污垢。8.1.3钢管管端150mm范围内焊缝余高修磨达到0-0.5mm，并平缓过度，符合质量要求。8.1.4管口无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。8.1.5 被焊表面均匀、光滑、不得有起鳞、磨损、铁锈、污垢、油脂、油漆和其他有害物质。坡口两侧25mm范围以内管内外表面应清理至显出金属光泽。8.1.6 清理后要求:管内无任何杂质和灰尘； .管端内、外50毫米范围内无油污和其他污物；8.2坡口加工8.2.1此坡口加工是指连头、热弯弯头连接和返修不合格的接头坡口加工。8.2.2 用火焰坡口切割机进行加工坡口,如下图5，并应用磨光机将氧化皮打磨至金属光泽。8.2.3 坡口加工后达到下列要求：.管端坡口不得有机械加工形成的内卷边。 图 5.管口表面应无裂纹、结疤、折叠、损伤和划痕，当有超标缺陷时，应将此管口予以切除。8.3检查管口端部的椭圆度采用直尺测量管口的椭圆度，若有超标现象，可以采用液压千斤顶等专用工具进行矫正。矫正无效的管口应予以切除。8.4管口清理应保持一定进度，与管口组对相距不超过5根管。8.5测量经检查合格的管子的实长，并作好记录，然后填写管口清理记录和现场坡口加工记录。9 管道组对焊接9.1 焊接方法：本工程采用手工电弧焊。9.2工作程序（如图6）施工准备管道组对管口预热管道焊接焊后保温检查填写施工记录下道工序 图69.3 施工准备9.3.1 组对、焊接施工人员参加管道焊接施工的焊工，必须取得相应的焊接资格并经过审定考试和认定考试合格后，方可上岗。9.3.2焊接工艺准备及施工技术交底工程施工前由焊接技术人员根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，并对组对管工和施焊焊工进行认真的技术交底。9.3.3组对设备、焊接设备9.3.3.1本工程所使用的焊机为汽油和柴油发电机两种，要求参数稳定，调节灵活，性能满足焊接工艺要求；具有良好的工作状态和安全性能。9.3.3.2制作焊机地线专用卡具，使之能将地线与钢管表面接触牢固，避免产生电弧。9.3.3.3组对用的吊车、内对口器性能稳定、运转良好。9.3.4焊材9.3.4.1 根据焊接工艺规程（WPS-10038）,各焊接位置及焊接层次的焊材型号规格如下表9 表9焊接项目根焊热焊填充、盖面焊主线路焊接LINCOLN PIPELINER 6P+ 3.2mm LINCOLN PIPELINER 8P+ 4.0mm LINCOLN PIPELINER 8P+ 4.0mm 连头焊接LINCOLN PIPELINER 6P+ 3.2mm LINCOLN PIPELINER 8P+ 4.0mm下向焊LINCOLN PIPELINER 8P+ 4.0mm 全壁厚返修焊接LINCOLN PIPELINER 6P 3.2mm LINCOLN 18P 3.2mm 非全壁厚返修焊接LINCOLN 18P 3.2mm 9.3.5 环境监测、检测仪器环境检测所需温湿度计、风速仪及组对、焊接所需要的测温仪、焊接检验尺等必须符合要求并在有效检定期内。9.4 主线路与连头管道组对9.4.1检查现场两组对管口规格、组对方向是否与设计图相符。再次检查防腐管内部是否清理干净，管端50mm范围内是否有污物。确认无误后，对口管工与清理管口的管工办理工序交接手续。9.4.2根据设计图上两组对管口规格、组对方向按图7进行组对。 图 79.4.3管道组对采用内对口器，在连头、弯管处采用外对口器。9.4.4对口时采用2台汽吊，交替进行。吊管用吊具采用尼龙吊带（宽度大于100mm），尼龙吊带的吊点置于已划好的管长平均线处。9.4.5组对时两相邻钢管的制造焊缝在对口处应错开，错开距离不小于100mm弧长。9.4.6管口组对时如有错边，应使错边均匀地分布在整个圆周上，且错边量1.6mm，严禁用锤击方法强行组对。根焊道焊接后，严禁校正管子接口的错边量。9.4.7内对口器的拆卸一般应在根焊完成后，移动时管子应保持平稳。9.4.8山区石方段应采用沟下组对，组对前根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。在纵坡地段组对，应根据地质情况对管子和施工机具采取稳固措施。9.4.9防腐管火焰切割时，应将管端不小于50mm宽的内涂层和管端15010mm宽的外防腐层清除干净，并去除氧化层。9.4.10管口组对应符合表10的规定。管口组对规定 表10序号检查项目规定要求1坡口符合“焊接工艺规程要求”。2管口清理（20mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺。3直缝余高打磨端部1505mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡4制造管直缝间距错开间距不小于100mm弧长5错边量沿周长均匀分布，小于1.6mm6钢管短节长度在8m长度上不允许有三次环焊缝大于管径，且不小于2mm7相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于管外径，且不小于0.5mm8管子对接不允许割斜口。由于管口没有对准而造成的3以内的偏斜，不算斜口。9过渡坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为10-1510手工焊接作业空间不小于0.5m9.4.11管口组对完毕，应根据实际情况填写管道组对记录，同时与焊工进行工序互检，合格后与焊工办理工序交接手续。9.5 焊条的烘干（1）LINCOLN PIPELINER 6P+3.2mm 和，LINCOLN PIPELINER 8P+ 4.0mm纤维素型焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为7080，不得超过100，恒温时间为0.5h1h。（2）LINCOLN 18P 3.2mm低氢型上向焊条烘干温度为350450，恒温时间为1h。烘干后应在100150条件下保存。焊接时随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次，并作好详细的烘干记录。9.4预热9.4.1采用环型火焰加热器进行预热。线路焊接、连头、全壁厚返修须对整个焊口进行预热，非全壁厚返修须对返修区域进行预热。预热温度为150，预热宽度为焊缝两侧各大于75mm，并保证预热范围内温度均匀。若环境境温度低于-5,加热宽度不低于100 mm。9.4.2用红外线测温仪测量温度，在距管口50mm处圆周上均匀测量48点。9.4.3预热结束后，立即撤离加热器，并尽快进行焊接。9.5管道焊接9.5.1根据焊接工艺规程（WPS-10038）焊接工艺规程列表如表10 表 10规程编号焊接工艺焊接材料、焊接方向根焊热焊材料填充、盖面焊材料WPS-01主线路焊接LINCOLN PIPELINER 6P+ 3.2mm 下向焊LINCOLN PIPELINER 8P+ 4.0mm下向焊LINCOLN PIPELINER 8P+ 4.0mm下向焊WPS-02连头焊接LINCOLN PIPELINER 6P+ 3.2mm上向焊LINCOLN PIPELINER 8P+ 4.0mm下向焊LINCOLN PIPELINER 8P+ 4.0mm下向焊WPS-03全壁厚返修焊接LINCOLN PIPELINER 6P 3.2mm上向焊LINCOLN 18P 3.2mm上向焊WPS-04非全壁厚返修焊接LINCOLN 18P 3.2mm上向焊9.5.2 焊道数量及顺序 表11壁 厚（MM）根 焊热 焊填 充盖 面7.8110-119.27110-119.5.3 焊接方式主线路焊接、连头焊接、全壁厚返修焊接、非全壁厚返修焊接四种项目的焊接，必须是经培训取证人员进行焊接；主线路焊接、连头焊接可以由1至2人完成，每层由1名或2名焊工完成。全壁厚返修焊接、非全壁厚返修则由1人完成。9.5.4主线路焊接、连头焊接 9.5.4.1 焊接工艺规程编号：.主线路焊接工艺规程编号为WPS-01,工艺评定编号为PQR-10147。.连头焊接工艺规程编号为WPS-02,工艺评定编号为PQR-10148。9.5.4.2 主线路和连头的焊接工艺参数主线路和连头的焊接工艺参数除焊接方向有所不同外，其余均相同。如表129.5.4.4焊接要求：9.5.4.4.1焊接引弧要在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧处互相错开30mm以上。每层焊完后，用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净。9.5.4.4.2每一焊工组配二名打磨焊道的砂轮机工，专门清理焊道。修磨时不得伤及管外表面和坡口形状。9.5.4.4.3 在两个焊工收弧交接处，先达到交接处的焊工应多焊部分焊道。修磨时不得伤及管外表收弧和接头。 表12焊 道焊接方法填充材料规格极性焊接方向电 流（A）电 压（V）焊接速度cm/min主线路连头焊根 焊手工电弧焊PIPELINER 6P+3.2极性上向焊下向焊60-9025-356-13热 焊手工电弧焊PIPELINER 6P+4.0极性下向焊下向焊130-16025-338-15填 充手工电弧焊PIPELINER 8P+4.0极性下向焊下向焊130-16025-338-15盖 面手工电弧焊PIPELINER 8P+4.0极性下向焊下向焊130-15025-337-149.5.4.3 焊接后各部分尺寸，如下图8图 89.5.4.4. 4根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型均匀凸起。填充层数符合要求，填充焊道距管外表面1-2mm，盖面前可根据填充情况在立焊部位增加立焊层。焊接时，焊条不宜摆动太大，对较宽的焊道采用多道焊方法排焊。9.5.4.4.5焊接过程中，保证流水作业个焊工工作紧密衔接，各层焊道连续焊接，确保层间温度达到工艺规程的要求。9.5.4.6 焊接时的层间温度，与预热度相近，但不超过200。9.5.4.4.7当日不能完成的焊口，必须完成50%钢管管壁壁厚并不少于三层焊道，即完成根焊道、热焊道和第一层填充焊道,未完成的焊口采用干燥、防水、隔热的材料覆盖盖好。重新焊接前，须按预热温度要求重新加热并完成后续焊接。 9.5.4.4.8 根焊结束与热焊开始的时间间隔为小于8秒。9.5.4.4.9内对口器撤离时机是在根部焊道全部完成后；外对口器撤离时机是在根部焊道对称完成70%。9.5.4.4.10在下列任何一种焊接环境下，若无有效的防护措施，严禁施焊：（1）雨天或雪天，可采取防雨棚。（2）大气相对湿度超过90%。可采取防雨棚、烘烤。（3）药皮焊条手工焊时风速超过8m/s，可采取防风棚。（4）环境温度低于-5。应采取防止焊缝冷速过快（如焊后保温、层间保温、层间加热等）。9.5.4.4.11焊接过程中，焊工做好所焊道的自检、修补。焊接完成后，焊工将焊缝表面的焊渣、飞溅清理干净。9.5.4.4.12组对焊接起始点以及下班或终止焊接2h以上时，组焊两端要用封堵帽封堵管口。沟下管段，同样采用封堵帽封堵管子两端并采取防止水深入管内的措施。9.5.4.4.12 每个焊完的焊口按建设单位或监理规定的标记形式作好焊缝标记，并填写记录。9.5.5全壁厚返修焊接、非全壁厚返修焊接9.5.5.1焊接工艺规程编号：.主线路焊接工艺规程编号为WPS-03,工艺评定编号为PQR-10149。.连头焊接工艺规程编号为WPS-04,工艺评定编号为PQR-10150。9.5.5.2 全壁厚返修焊接、非全壁厚返修坡口型式. 全壁厚返修,将缺陷处焊缝清除,重新打打磨坡口,如下图9 图 9. 非全壁厚返修, 将缺陷处焊缝清除,重新打磨坡口,如下图10