稼动率分析与改善.doc

三 稼动率分析与改善 从综合效率的计算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以从提升作业能率和提升稼动率入手。 首先来分析如何提升稼动率。从表4-1中可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。基中，除外时间只只能尽量缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。1 异常时间的种类拨所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形。由此而产生的时间浪费。由表面膜势得知，异常时间一般包括： 计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 物料异常因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。（3）设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。（4）品质异常 因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。（5）机种异常 因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。 （6）水电异常 因水、气、电等导致的异常。2、异常的处理流程（1）异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。（2）一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。（3）在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。（4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。（5）制造单位、责任单位依据该单作后续追踪工作、确认是否得到改善。（6）财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。（7）生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。3、异常工时计算规定（1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响以100%计算。（2）当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常时，异常工时之影响以实际增加投入的工时为准。（3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。（4）异常工时损失不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，可以不另行填具“生产异常报告单”。（二）稼动率分析1、工时利用率分析 投入的人员工时之稼动率，又称为工时利用率，应定期检讨、分析，原则上每周、每月、每季、每年都应分析比较。分析时可利用层别图、柏拉图等方式。 案例：某企业有250名员工，某周投入总工时16500小时，该周异常工时状况如表4-8。经过上述的分析以后，可以得出结论：要提高稼动率，应以材料异常与品质异常的预防为重点，要从改善采购部门及品管部门的工作品质、方法和流程着手。2、设备稼动率分析对设备时间的有效利用率，即设备稼动率的分析，有利于提高稼动率，从而降低制造成本，提升产量与交期。分析仍可采用层别图与柏拉图。当然，单纯分析设备的稼动率时，其异常的时间分类与人员工时损失之分类略有不同。一般设备之异常分类有：（1） 指令停机 因订单不饱满或政策性需要而由上级下达停机之指令的时间。（2） 换模换料 因产品型号、规格等变化而更换材料或工模夹具时的停机时间。（3） 设备故障 因设备损坏而停机的时间。（4） 设备保养 因设备运作需要而安排的必要之保养检修时间。（5） 模具故障 因工模夹具的异常而导致设备停机的时间。（6） 品质异常 因品质问题未能及时解决，造成设备停机的时间。（7） 其他 其他原因导致的停机时间。设备稼动率的计算一般有两种，分别称为含指令停机的稼动率与不含指令停机的稼动率。（1） 含指令停机的稼动率= 所有停机时间 *100% 设备理论稼动时间（2） （2）不含指令停机的稼动率=不含指令停机时间*100% 设备理论稼动时间-指令停机时间其中设备理论稼动时间= 设备每天理想稼动时间（24小时）*计算周期（天数）*设备数量（三）异常时间的责任归属责任处理规定：（1） 公司内部责任单位所致之异常，列入该部门工作考核内容、责任人员并依据公司规定处理。（2） 供应厂商责任除考核内部相关部门（采购、品管）外，列入厂商评鉴。（3） 必要时向厂商责任除考核内部相关部门（如采购、品管）外，列入厂商评鉴。（4） 必要时向厂商索赔，依损失工时计算金额： 索赔金额= 公司上年度平均制费率*损失工时四、作业能率提升技巧 作业能率体现员工在实际作业时间中的效率，其高低取决于员工的努力程度与作业方法。而员工的努力与方法均离不开好主管的有力领导，因此现场管理者更应该尽力提升员工的积极性与工作技巧。这其中的关键，一方面在于管理者的人际技巧，如沟通、激励等技巧，另一方面在于管理者的科学管理理论与方法。 提升作业能率的科学方法主要来自IE的手法。本节就常用的有效方法进行介绍。（一） 工作抽样1、 何谓工作抽样（WORK SAMPLING） 所谓工作抽样，就是利用概率的法则，从瞬间观测所需最少限度的样本，分析作业者或机器设备的工作状态，以了解推定其全貌的方法，又称为瞬间观测法。 工作抽样之特色：（1） 观测方法简单（2） 可以正确地掌握对象之行动（3） 可以一人同时观测众多对象（4） 不需要观测经费工作抽样的作用：（1） 提高作业率（2） 求得适当的作业负荷量（3） 改善作业人员负责的机器台数（4） 调查间接业务，并且使它标准化（5） 设备管理的改善（6） 设定标准时间的宽放率（7） 作为设定标准时间以及成本计算的参考资料 表4-13 观测结果之整理项目观测数小计比例%作业中5 5 5 5 4 （正字）2453.3停业中5 5 5 5 1（正字）2146.7合计45100由表4-12、表4-13可以看出三辆起重车的作业率仅有53.3%，因此可以减少一辆车，并且可以设法增加部分工作负荷。2、 工作抽样法的步骤决定观测的时刻使分析目的明确化决定观测的对象与范围决定观测的项目决定观测数决定观测的次数决定观测的期间求取一天的观测次数决定观测的时刻图4-6 工作抽样法实施步骤检讨观测的结果整理观测的结果实施观测准备观测决定观测的路径步骤一：使分析目的明确化（1） 掌握现况的问题点 展开调查，以便掌握作业的实态，并决定改善的重点。 调查机械的作业率，并尽量地活用它们。 调查作业人员及机械的作业率，决定一名作业人员应负责的机械数。 为了提高作业率，应透彻了解非作业的原因，并加以改善。（2） 管理方面的标准化 决定标准时间 收集资料，以决定标准时间 求取宽放率步骤二：决定观测的对象，以及观测的范围步骤三：决定观测的项目最简单的，不外是观测作业与非作业两个项目，不过，仅此两项不能掌握全部的作业状况，可参照表4-14设定观测的项目。步骤四：决定观测数观测数越多精度越好，而且，更能作出正确的判断。不过，从另一个角度来看，如果观测数太多，也是既费时又费力的，因此，可参照表4-15或由下列公式计算：N =4（1-P） E其中，P为现象发生机率，E为观测要求精度。步骤五：求取观测次数观测次数 =观测数/观测的对象之数量步骤六：决定观测期间观测期间 =观测次数/一天的观测次数步骤七：求取一天的观测次数一天的观测次数 =观测次数/观测期间步骤八：决定观测的时刻（1） 通常用随机时刻表来决定观测的时刻（2） 有时也采用等级时间的间隔法，用乱数表来决定观测的时刻。步骤九：决定观测路径步骤十：准备观测准备观测用纸、计秒表、笔记用具等。若观测次数太多的话，最好由两个人分担。观测用纸可参照表4-13之范例。步骤十一：实施观测应注意事项：（1） 观测必须在看到观测对象的瞬间实施，再确认作业内容，然后，记录在观测用纸上。（2） 作业者不在时，先记录，事后再询问理由。（3） 观测中发现问题，或应予改善之处，应随时记录下来。（4） 除了既定的观测项目外，如果发现了其他的有关作业，也应记录下来。（5） 有关调查的目的，可预先告知被观测部门的主管。步骤十二：整理观测的结果依观测用纸的栏目作结果的汇总统计。步骤十三：检讨观测的结果观测结果一旦整理完毕，应立即检讨，检讨项目有：（1） 作业状况、非作业状况、作业项目的比例等（2） 作业的推移、变动状况（3） 人员、设备的作业率的检讨（4） 对作业负荷适应化的检讨（5） 对间接业务标准化的检讨（6） 对其他特定项目的检讨管理者利用工作抽样法，可以获知员工的作业能率为什么低下的原因。是作业方法不当，或是有大量的中间等待时间，或是员工努力程度不够，虽然每次都在作业，但速度太慢，没有效率。只有找出真正原因，才能根据本行业的专业特点加以改善，并取得进步。（二） 动作经济原则 要想提升作业能率，并不能一味地要求员工加快作业速度，提升作业熟练程度，提高劳动强度，这只能取得短暂的进步或有限的提升。正确的方式是除了要求员工遵守相关的作业纪律外，尽可能设法改善其劳动强度，经由降低劳动强度和作业难度来提升作业速度。这就是动作经济原则的出发点。 所谓动作经济原则，即作业人员在操作作业时，能以最少的劳力付出，达到最大的工作效果的法则。它是由动作的创始Gilbreth 所提倡，尔后再经过专家学者的改进而成的。其基本原则有三条： 动作能活用原则 动作量节约原则 动作法改善原则1、 动作能活用原则人体各部位，凡是具有进行动作能力的，不管何部位，都希望能活用。（1） 脚或左手操作的事，不使用右手。（2） 尽量使双手同时作业，也同时结束动作。（3） 不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。2、 动作量节约原则多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。（1） 尽量使用小运动来操作工作。（2） 材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。（3） 小单元的动作次数应尽量减少。（4） 工具应予以简化、易用。（5） 材料及零件应使用易拿取之容器。（6） 工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。3、 动作法改善原则 使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也尽量去除，而动作还是有改善的地方。（1） 动作能予规律化（2） 双手可反向运动，而不可同向运动。（3） 利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。（4） 为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。美国学者巴恩斯教授对省工原理继续研究，针对动作经济原则，依人体、工具、场所布置来归纳分类：（1） 关于人体动作方面 双手并用原则 对称反向原则 对称反向原则 排除合并原则 降低等级原则 避免限制性原则 避免突变原则 节奏轻松原则 利用惯性原则 手脚并用原则 适当姿势原则（2） 关于工具设备 利用工具原则 万能工具原则 易于操作原则 适当位置原则（3） 关于场所布置原则 定点放置原则 双手可及原则 按工排序原则 使用容器原则 用坠送法原则 避免担心原则 照明通风原则 服装护具原则级别 运 用 部 位1手指动作2手指、手腕动作3手指、手腕、前腕动作4手指、手腕、上腕动作5手指、手腕、前腕及身体其他部位动作善于运用动作经济原则改善作业现状者，既可以提升作业能率，为企业赢得利益，又可以使员工工作更轻松，收益也更高，创造双赢的局面。（三） 生产线平衡分析对于流动作业方式的作业能率改善，利用生产线平衡分析的手法是最有效的手法之一。所谓生产线的平衡，就是指各装配工程间的作业时间差距很小，作业速度均匀，无明显积压或闲待现象。各工程的作业时间差距越小，越能够保持生产线的平衡。1、 生产线平衡分析的方法（1） 把握各装配工程的作业时间，并调查全部工程的时间平衡。（2） 改善作业时间较长之“瓶颈”工程。2、 生产线平衡分析的目的（1） 缩短每一制品装配的时间（增加单位时间的生产量）（2） 减少工程之间的预备时间（3） 提高生产线的作业能率（4） 改善生产线的平衡（5） 改善制造方法，使它适合于新的流动作业。3、 生产线平衡的表示法 生产线的平衡，通常可用流动生产图来表示，一般有折线图与柱状图两种，其中纵轴刻度表示工程的作业时间，横轴则以等间隔的刻度，填上各项工程名称。 一般IE在研究作业时间时，常以DM（DECIMAL MINUTE）为单位，即1DM=0.01分=0.6秒，当然也可以直接用秒作单位。4、 生产线平衡的计算 只要制成流动生产图，即可观察出生产线平衡的状态，亦可以找出有问题的地方，自然也就能明白需要改善的工程了。如果定期分析生产线平衡，可以用表示生产线不平衡状态的“平衡损失率”与最能表示平衡状态的“平衡效率”。（1） 生产线平衡效率的计算生产线平衡效率 = 各工程作业时间的合计 *100% 耗时最长的工程作业时间*人员数生产线平衡效率 =364DM *100% =76.47% 34DM*14（2） 平衡损失率的计算 平衡损失率 =1-平衡效率平衡损失率 =1-76.47%=23.53%在上述平衡效率与损失率的计算时，作业时间应以标准工时来计算。5、 生产线平衡的改善原则（1） 使耗时比较长的工程，能够缩短时间。 分割作业，把一部分的作业，分配到耗时较短的工程 改善作业，缩短作业时间（活用工具等） 使作业机械化 提高机械的效能 增加作业人员 更换技术水准更高之作业人员（2） 改善耗时较短的工程 分割作业，分配到其他耗时也较短的工程，而省略原工程 从耗时长的工程，接过一部分的作业 把耗时较短的工程结合起来 把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程。6 生产线平衡分析结果之说明（1） 利用平衡损失率的分析平衡损失率事实上衡量了各工程损失的全部时间占总时间的比率，如果各工程作业时间完全相同，则平衡损失率为零，所以平衡损失率越低越好，一般应控制在5%-13%之间，不超过15%。（2） 利用流动生产图进行检讨的方法 最耗时间的工程在哪里？ 最短工时的工程又在哪里？ 次长、次短的工程呢？ 柱行图呈现的“山谷”很陡吗？（3） 依据生产线平衡改善原则的方法8、生产线平衡分析的使用（1）重新编制生产线 是否能达成一天的必要生产量？一个制品的制作工时是多少？生产线需配备多少人员？能满足配置、搬运，以及其他的条件吗？（2）决定流动作业速度 （3）比较改善前后的生产线平衡，确认改善效果。 （4）检讨工程间预备品 （5）削减配置人员（四）其他常用于提升效率的IE手法1、方法研究（1）选择问题运用IE手法发现3U（不合理UNREASONABLENESS、 不均匀UNEVENNESS、浪费和无效USELESSNESS）（3） 掌握现状 运用IE手法调查、研究、分析。（4） 改良方法设计运用现场布置法或搬运布置法加以研究改良（5） 改良方法试行对照改良的新方法试行，并加以统计（6） 比较新旧方法之结果对新方法试行结果与原方法在效率、成本方面进行比较（7） 作出结论 改良的新方法是接受还是经修改后重新回复到步骤（4）（8） 标准化经接受的新方法，应制成新的工作标准。3、 工作简化法 工作简化法，即运用剔、合、排、简的手法进行工作简化，达到改善的目标。剔，剔除（ELIMINATION）；合，即合并（COMBINATION）；排，即重排（REARRANGE）简，即简化（SIMPLIFOCATION）表4-17 剔合排简原则的说明原则目 标 例排除不能不做吗/不做会变成如何产品良品率高，检查站就可以剔除，改变配置可省去搬运合并不能把几个作业合并或同时进行吗前后工程的合并组合 加工与检查同时进行重排作业顺序可否重排改变加工顺序，提高效率。简化有无更简单的替代方法作业的重新评估 自动化4、 工程分析作出产品的加工作业流程图，进行针对性的分析与改善。改善重点如下：（1） 有关作业方面的改善（工程符号：） 此项作业经努力可否消除掉？ 工程分割是否适当？ 可否减少工程数或时间？ 工程之间负荷平衡度如何？ 可否重排工序？ 工具可否改善？ 可否机械化、自动化？（2）有关检验方面的改善（工程符号：） 可否不要检验？ 可否由全检变为抽检？ 定点检验可否改变为巡回检验？ 检验的量可否减少？ 检验基准、方法、数量是否适当？ 批量计数可否自动化？（3）有关搬运方面的改善（工程符号： ）是否可以不必搬运？是否可以减少搬运次数？是否可以缩短搬运距离？是否变更搬运距离？是否变更搬运路线？搬运工具是否适当？是否作安全上的防备？（4）有关存储方面的改善（工程符号：）是否可消除（或减少）存储？呆滞品或废品是否定期清理？存储场所及规划是否合理？存储的物品可否简化？4、动作研究 将人所要做的动作，以目的来划分，成为一些基本的要素，即动素。动素可分成三大类： 第一类是进行工作必要之动作要素，如空手移动、抓住、搬运、决定位置、配合、分解、使用、放开、调查等。 第二类是会使第一类要素趋向缓慢，却似有必要的动作要素，如寻找、发现、选择、思考、检验、预对等。第三类是无益于工作的动作要素，如保持、休息、延迟、拖延等。动素改善的方法：（1） 排除第三类动率 着眼点：作业环境与作业条件的改善。（2） 排除第二类动素着眼点：改变零组件容器的放置场所。（3） 简化第一类动率 着眼点：作业方法与作业顺序。