沙发通用作业指导书.doc

软体沙发生产通用作业指导书1. 目的确保沙发车间工艺操作符合规定要求2. 范围适用于沙发车间员工沙发工艺制作3. 内容3.1. 领用材料的自检3.1.1. 木架A. 木头、夹板无腐烂、开裂、无残留白蚁和昆虫尚在侵蚀的现象；B. 木架钻孔位置准确，左右对称；组装牢固平稳，无松动感和响声。C. 木头与木头及夹板间交接处结合紧密牢固，且有加固铁钉。D. 锯口、切口处应打磨，无棱角、弧度圆顺、手感匀滑。E. 出木应检查颜色无差异，无碰伤、无砂粘、刮花现象。F. 底部（四角及中部和有明线处）按规定挖槽，确保包制后底部平整。3.1.2. 沙发套A. 根据流程卡检查皮/布套用料正确，无缝套引起的不良现象、缝线拉布正确等。B. 真皮应无条疤、洞眼、厚薄不均、皮青损伤。C. 真仿皮应颜色相同，无污脏、喷漆不均。皮纹粗细相近。D. 面布料表面不起毛，无油渍和脏处、疵布，布纹方向一致。E. 沙发套套上毛坯后应检查外观，缝线是否平直和圆顺。3.1.3. 沙发毛坯A 根据流程卡检查毛坯是否正确，所用海绵型号及木架用料是否正确；B 检查坐垫、扶手、靠背相交处海绵粘合的牢固紧密情况。C 表层海绵的接口更应紧密、吻合、牢固，其中表层须留0.5cmc以防止表面出现硬梗。拐角处或边死角应用绒丝填充饱满、自然圆顺、对称平整。D 底部海绵留边符合规定要求：一般为1cm，特殊型号（底部露出木类产品）为1.5cm。3.1.4. 沙发脚：检查沙发脚用规定的材质做成规定的形状、尺寸，其外观油漆不能有挂伤或异常情况。3.1.5. 其他的配件：检查配件应符合产品工艺或性能要求，特殊要求符合客户的要求。3.2. 包喷胶棉3.2.1. 把喷胶棉平铺在需包棉部位，不许有皱折或折叠。3.2.2. 坐垫、扶手、靠背海绵包喷胶棉时，特别注意拐角转弯处皱折大小，密集均匀。3.2.3. 裁海绵轻度不平部位应适当用绒丝填充，喷胶棉之间或与海绵相粘接处要粘牢，但不能胶水太多，以防出现硬梗。3.3. 套胶3.3.1. 套胶要均匀，严防布料、皮料损伤或污脏。3.3.2. 套胶到位，粘合牢固，线条平直，均匀饱满，棱角分明。3.3.3. 手摸没有凹凸不平的现象，不到位部位应用绒丝填充使之突起，以达到均衡饱满，左右对称。3.4. 包制3.4.1. 沙发套要定位准确，松紧适度，以免拉破皮料或布料。特别注意左右对称，不许有倾斜。3.4.2. 打枪钉前应检查线条是否对牢，坐垫、扶手、靠背等关键部位应量好尺寸长度，钉均匀紧密、牢固。3.4.3. 线条要平直，左右对称。拉布松紧要均匀。3.4.4. 卷边作裥均匀，扶手皱折均衡，圆弧处平整饱满、自然、圆顺。3.4.5. 枪钉均匀，无浮钉、弯钉、断钉及枪钉外露现象。3.5. 组装3.5.1. 检查出木有无损坏、断裂，尺寸是否符合规定要求前后左右对称，确认合格后组装。3.5.2. 坐垫靠背、扶手组装对称牢固，无松动、无响声和倾斜与移位现象（其中要用螺杆组装）。3.5.3. 装脚坚固、平稳，塑料白胶钉数量、位置准确，安排孔内不得漏装螺丝，斜脚用5cm 螺丝，中脚离地0.5cm。3.5.4. 坐垫与扶手及靠背间不能外露木头，各部位用手触摸应无毛刺，刃口。3.5.5. 沙发的装饰条或出木与金属件结合处应牢固、紧密、无不平感和其它加工痕迹。3.5.6. 组装后各部件结合紧密无缝隙，扶手与坐垫组装线条应垂直，底部平整。整套沙发扶手高、坐高、背高、坐深应一致。允许误差为（单位：mm）：A. 背1000mm，对角线长度差1000 mm，对角线长度差10 mm；B. 座1000 mm，对角线长度差1000 mm，对角线长度差10 mm；C. 对称扶手1000 mm，最大误差8 mm；围边厚度误差5 mmD. 极限偏差：a. 座前宽B8mm；b. 座深T8mm；c.座前高H8mm；d. 背高H35mm；e.扶手高H28mm；f. 同一件产品的两只扶手高的相对差值应小于4mm；g.组合沙发同一部位的尺寸极度偏差数值应同取正偏，或者负偏差；h.产品着地应平稳，偏差不大于2mm。E. 各种部位尺寸测量规定1) 座前宽B：扶手前沿内侧座面最宽处，若无扶手沙发则为座面前沿最宽处。2) 座深T：座面前沿中点至座面与背前面交线的距离。3) 座前高H1：座面前沿中点至地面的垂直距离。4) 扶手高H2：扶手前部最高点至地面的垂直距离减去座前高；5) 背高H3：背上沿中点至地面的垂直距离。3.5.7. 底布平直圆顺，枪钉平直、均匀、横直，间距在25mm-30mm之间，距布边2mm左右。圆弧处枪钉间距在10mm-15mm。3.5.8. 外观清洁，无损伤；商标位置准确、牢固，生产日期填写准确清晰。3.6. 自检合格后，填制沙发质量检验自检单后，放上对应的流程卡、成品标签、或产品说明书、合格证等再通知车间检验人。