腰梁、冠梁、支撑梁模板方案.doc

天津站改扩建工程站房工程地下进站大厅冠梁、腰梁及支撑梁施工方案一、编制依据 1.1施工图纸 图 纸 名 称 编 号 出图日期 天津站改扩建工程站房工程（第一阶段C版） 2002-14 2007.2 1.2主要施工规程、规范 类别 名称 编 号 国家 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 国家 地基与基础工程施工及验收规范 GB50202-2001 国家 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 国家 组合钢模板技术规范 G50214-1二、工程概况 本工程地下进站大厅的围护结构为钻孔灌注桩，直径1200mm，1100mm，桩顶设置冠梁及第一道水平支撑梁，在标高-2.948m设置腰梁及第二道水平支撑梁，钻孔灌注桩施工时在标高-2.973m、-4.123m处设置两道-10100环向钢板，腰梁内12连接钢筋与桩内环向钢板焊接，每桩焊接两根。1、冠梁位于钻孔灌注桩桩顶，灌注桩主筋锚入冠梁内。冠梁截面尺寸1200mm1000mm，梁顶标高3.452m（大沽标高），第一道支撑梁ZC2截面尺寸为600mm600mm，梁顶标高3.252m（大沽标高），梁底标高2.652m（大沽标高）。2、腰梁截面尺寸1400mm1200mm，梁顶标高-2.948m(大沽标高)，第二道支撑梁梁顶标高为-3.148m(大沽标高)，ZC1截面尺寸600mm800mm（梁底标高3.948m），ZC3截面尺寸600mm1000mm。3、混凝土标号均为C30，钢筋保护层30mm。三、施工流程：1、施工降水井及观测井，并降水约10天。2、场地平整，测量放线。3、开挖冠梁及支撑梁土方，并破桩头，浇筑砼垫层。4、绑扎冠梁、支撑梁钢筋，支模，浇筑砼。四、测量放线、破桩头、垫层施工1、施工定位放线根据图纸对冠梁（腰梁）、支撑梁进行定位放线，冠梁（腰梁）按图纸轴线定位，支撑根据其两端距轴线的位置定出。误差控制在允许的范围内。基槽开挖前，先进行测量定位，抄平放线，定出开挖深度及宽度。2、挖土、破桩头冠梁底标高为2.452m，挖土时自冠梁侧边加宽3500mm，以预留工作面，挖土采取自然放坡，坡度为i=0.5。破桩头时应注意控制标高，在桩身上抄平打点，标出桩顶标高，作为破桩的依据。本工程采取机械和人工联合破桩，上部由机械（气锤）破除，桩顶200mm范围由人工剔凿。预留的100mm厚土采用人工挖土，用水准仪进行抄平，挖至基底设计标高。3、垫层施工冠梁、腰梁、支撑梁位置先人工平整夯实，再在其上浇注砼垫层，强度等级C15，厚度100mm，垫层宽度两边各超出冠梁（腰梁）、支撑梁截面100mm，绑扎钢筋前在垫层上铺一层塑料薄膜，以利于挖土后垫层与梁脱离顺利。五、钢筋工程冠梁（12001000）：主筋采用HRB335级25梁两侧各9根通长布置，构造筋HRB335级18梁上下各4根通长布置，箍筋HPB235级12400（-1-2轴及-5-7轴箍筋间距为200）；腰梁（14001200）：主筋采用HRB335级25上、下各16根通长布置，梁两侧各7根HRB335级25钢筋通长布置，箍筋HPB235级10150；第一道支撑：ZC2（600600）：主筋上下各7根HRB335级25钢筋，两侧各2根HRB335级25钢筋，箍筋HPB235级10200；第二道支撑：ZC1（600800）:主筋上下各7根HRB335级25钢筋，两侧各4根HRB335级25钢筋，箍筋HPB235级10200；基坑四角ZC3（6001000）：主筋上下各7根HRB335级25钢筋，两侧各6根HRB335级25钢筋，箍筋HPB235级10200（具体配筋见施工图）梁主筋保护层30mm。冠梁、腰梁与城际站房地连墙连接部位采用HRB335级18钢筋植筋连接150mm，植筋深度为15d（270mm长）。支撑梁与临时钢立柱交接部位在钢立柱上水平环向焊接12根10钢筋连接，锚入支撑梁内，长度满足锚固要求。（一）、钢筋的选择和检验本工程将选用国内大型钢厂的钢筋。钢筋进场时应附有厂家的质量证明书及天津市材料准用证。在钢筋进场后，首先索取并审查钢筋质量证明书，经审查合格证本身无误后，再进行实物外观检查验收。检查项目包括规格、直径公差、有无裂纹、气孔、表面锈蚀情况，应符合GB1499-1998的规定。钢筋表面不得有锈斑、夹皮、直径不均等现象。钢筋外观验收合格后，按照同一厂家、同一规格、同一炉号不大于60吨为一批进行随机取样，做力学性能复试，复试合格后再使用。取样时从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验，如有一项不满足规范要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重新试验。如仍有不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在本工程上。钢筋运到加工工地后，严格按同等级、牌号、直径、长度分批，分别挂牌堆放，避免混淆。存放钢筋场地提前进行地面硬化，钢筋堆放时下面放垫木，离地面不少于20cm,以防钢筋锈蚀和污染。存放的钢筋用塑料布遮盖，以防雨淋生锈。（二）、钢筋加工方案钢筋由设在现场的钢筋加工车间统一加工生产。本工程在现场设钢筋堆放区二处，钢筋加工区二处。因南端冠梁要在京山线过渡前施工，所以过渡前钢筋堆放区、加工区在基本站台上临时布置。钢筋水平运输用汽车直接运至现场，塔吊垂直运输。钢筋连接：直径18mm及18mm以上的钢筋拟采用滚轧直螺纹套筒连接，其余直径小于18mm的钢筋采用搭接绑扎接头、搭接焊或闪光对焊连接。（三）、梁钢筋绑扎工艺流程如下：在垫层上划出箍筋位置线主梁箍筋就位穿主梁主筋次梁箍筋就位穿次梁主筋箍筋与主筋绑扎。（四）、钢筋施工方法1、钢筋原材料进场和堆码（1）、原材钢筋进加工场时,钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单。钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查,并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用。（2）、钢筋堆放及加工场地要平整,找平碾压后浇筑250mm厚C20砼,并形成有组织的排水。（3）、堆放场地的钢筋统一用250mm高型钢（I25工字钢）垫起，要求堆码整齐，不沾油污和泥水。钢筋须严格分类堆放，并按规定挂牌作出明确的标记。 （4）、半成品的堆放要严格挂牌打捆，并分仓堆放、严禁不同成品搭边重在一起，造成错用乱用。2、钢筋绑扎（1）准备工作：1）、核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。2）、准备绑扎铁丝及绑扎工具，搭设操作架。钢筋绑扎的铁丝可采用2022号铁丝或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。3）、准备控制混凝土保护层用的塑料卡环和水泥砂浆垫块。水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度，垫块尺寸为50mmX50mm。梁侧边钢筋采用塑料卡环。（2)工艺流程：在垫层或底模上划出箍筋位置线冠(腰)梁箍筋就位穿冠（腰）梁主筋支撑梁箍筋就位穿支撑梁主筋箍筋与主筋绑扎（3)操作方法在垫层或梁底模板上画出箍筋间距，摆放好箍筋。先穿冠(腰)梁的下部纵向钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿支撑梁的下部纵向受力钢筋，并再套好箍筋；放冠(腰)梁、支撑梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，同时配合进行。冠(腰)梁纵向主筋应按贯通布置，转角部位内排筋伸入至外侧主筋处并满足锚固长度。支撑梁纵向钢筋在节点内的锚固长度也要符合设计要求。绑梁纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长度为100mm。在冠(腰)梁、支撑梁箍筋与主筋的交叉点处下垫塑料垫块或水泥砂浆垫块，垫块的间距不应超过600mm，梁侧边采用塑料卡环，纵横间距不超过1500mm。主筋为双层时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。3、梁筋的连接梁筋现场采用滚轧直螺纹和搭接相结合的连接方式。直径18的钢筋采用直螺纹套筒，18以下采用搭接或搭接焊。连接接头中心线间距、同一截面内钢筋接头的数量必须满足设计要求和规范规定。4、钢筋加工要求钢筋加工需要注意以下问题：(1）、钢筋加工应严格按照钢筋料单执行，不得随意更改下料，以保证制作和绑扎的一致性。焊接接头距钢筋弯折处,不应小于钢筋直径的10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。(2）、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒或老锈的钢筋禁止使用。钢筋加工的允许偏差项 目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20(3）、I级钢筋的末端需要做180弯钩，箍筋作135弯钩。弯钩的平直长度按要求为100mm。(4）、钢筋的焊接焊接工人必须持有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。钢筋的焊接接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm的范围内，同一根钢筋不得有两个接头，同一截面内，受拉面不得超过50%。焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10d倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。5、钢筋安装质量要求(1）、钢筋搭接和锚固钢筋的搭接、锚固长度要满足设计要求和规范规定。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应按设计要求和规范规定相互错开。(2）、钢筋保护层厚度受力钢筋的混凝土保护层厚度为25mm。(3）、钢筋安装允许偏差钢筋安装允许偏差一览表项 目允许偏差受力钢筋的排距5钢筋弯起点的位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架10焊接预埋件中心线位置5水平高差+3/0受力钢筋的保护层基础10柱、梁5板、墙3（五）、粗直径钢筋等强度滚轧直螺纹连接工艺1、采用专门的滚压机床，对钢筋端部进行滚压，一次成型直螺纹，工艺流程如下：剥肋滚压成型切割钢筋施工现场连接套筒机械加工2、材料及机具设备：（1）、钢筋应符合国家标准钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（GB1499）的要求及钢筋混凝土用余热处理钢筋（GB13014）的要求。（2）、套筒与锁母材料应采用优质碳素钢或合金结构钢，其材质应符合GB699的规定。（3）、工具设备：切割机、套丝机、普通扳手、量规。3、钢筋直螺纹丝头加工及检验： （1）、加工前准备： 1）、凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。 2）、钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。 3）、厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。 （2）、直螺纹丝头加工： 1）、按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。2）、加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液； 3）、操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。 （3）、直螺纹丝头的加工检验 经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。 螺纹丝头牙型检验：牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。 螺纹直径检验：用专用卡规及环规检验。达到卡规、环规检验要求为合格品。 检验同时填写钢筋螺纹加工检验记录，如果有一个丝头不合格时，即应对该加工批丝头全部进行检验，切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹，经再次检验合格后方可使用。 4、直螺纹接头的连接及检验： （1）、直螺纹接头的现场连接：1）、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损； 2）、连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。3）、接头连接完成后，应使两个丝头再套筒中央位置互相顶紧，标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。 （2）、直螺纹连接的外观检查： 每一台班接头完成后，抽检10%进行外观检查，钢筋与套筒规格要一致，接头丝扣外露不超过一扣。 梁柱构件按接头数的15%进行抽检，且每个构件的接头抽检数不少于1个接头。基础、墙、板以100个接头为一个批次（不足100个接头时也作为一个验收批）进行抽检，每批抽检3个接头。如果有一个不合格，则该验收批接头应逐个检查，对查出的不合格接头应进行补强，如无法补强则应弃置不用。 5、直螺纹连接的试验检验： 接头的现场检验应按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也应作为一验收批。 对接头的每一验收批应在工程结构中随机截取3个试件，按设计要求的接头性能等级做单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并填写接头拉伸试验报告。在现场连接检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。 6、实际控制要点（1）、滚压丝头的检验1）、对首件成品进行着重检验。合格的丝头应有良好的表面质量，不能有缺牙、断牙，并用卡尺检查螺纹长度及其外径，端面无毛刺，否则应视为不合格丝头。检查时还要用相应的连接套筒进行旋转试验。合格的丝头为用手拧稍感吃力为准。2）、每滚压30个丝头检查一次丝头尺寸及丝扣完整情况，发现偏差应及时调整滚丝机。不合格的丝头必须切掉重新加工。3）、加工合格的丝头应套塑料保护帽，防止在钢筋运输过程损坏丝扣。（2）、钢筋的连接1）、钢筋直螺纹丝头每个头的滚压丝扣为11扣，原则上连接套筒两端各剩余一扣，连接使用的工具为工具扳手。使用工具扳手，直到拧不动为止，确保两丝头端面相互顶紧。2）、连接时注意套筒两端剩余丝扣要对称，同时要保证两丝头端面充分顶紧。3）、对于有弯折钢筋的连接，钢筋不能自由转动，采用的处理方法为正反丝扣法，适用于两端均有弯折的钢筋连接，一端为正扣，一端为反扣，连接套筒也为正反扣套筒直截连接拧紧就可。（3）、成型连接接头的检验和试验1）、外观上检查丝扣的预留情况是否对称，是否为一扣。同时可用力矩扳手检拧，检查是否满足力矩要求。2）、同等级、同形式、同规格按500个接头为一验收批或因实际工程项目划分不足500个接头为一验收批。从现场随机抽取三个试件，进行单向拉伸试验，如有一个试件不合格则加倍取样，即抽取六个试件进行复检，如仍有一个试件不合格则该验收批为不合格。六、模板工程（一）、模板配置概况 本工程冠梁、腰梁、支撑梁主要采用60系列组合钢模，10系列模板配合使用，异型部位使用木模板，支撑系统为钢管、扣件。加固配件包括U形卡、L形插销、钩头螺栓、3形卡、顶托等，支承件主要采用钢管。（二）、施工准备 1、项目部配备一名木工工长，负责施工现场的安排、指导、监督与验收。劳务队配一名木工工长，负责项目部与劳务队间的工作协调。 2、劳动力准备： 160人3、技术准备： （1）、根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定各部位模板施工方法，编制模板设计施工方案。 （2）、项目技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求。 （3）、根据施工进度，模板工长提前制定模板进场或加工计划。4、生产准备：钢模板、木方、木胶合板、穿墙螺栓等材料按计划数量，及时进场并要进行质量、数量检验，不合格的坚决退回。5、机械准备 圆盘锯1台、手电锯3台、电焊机2台、法兰螺栓若干（三）、模板配置1、垫层模板 砼垫层宽度为梁边线外100mm，采用100100mm木方作为垫层模板，木方拼缝紧密，相邻两根木方应在同一条直线上，木方按照流水段布置图码放。木方采用12 钢筋钉固在地基上，钉固深度 200mm，间距为 900mm。木方固定好以后，在基础上用木胶合板铺设道路，所有施工人员在铺好的道路上行走，避免在基础上走动。2、冠（腰）梁、支撑梁模板配置模板采用 S60小钢模，背楞采用 48*3.5 钢管，支撑系统采用扣件式钢管。冠梁（腰梁）侧面上以6010组拼,阳角处配合使用 150*150 阳角钢模。角承及梁、梁节点部位采用18厚多层板。冠梁两侧模板配置P6012P1012,两侧用锚入地下的钢管加固，M14对拉螺栓横向间距 700mm，纵向设置两道，模板制作要求牢固稳定，拼缝严密，尺寸准确，翻样尽量做到预制模板能通用、周转，便于组装和支拆。腰梁模板配置为P6012P1012，单侧支模，拉结螺杆：一端用14钢筋入钻孔桩（或地连墙）内与M14螺杆焊接，设置两道，间距600mm，横向间距700mm。支撑梁模板配置为1200100，M14对拉螺杆拉结，梁高600mm设置一道，梁高600mm1200mm设置两道。 模板安装要实行样板先行制度，待样板验收合格后再大批量安装，模板及时按类型、规格编号并注明标识。 竖肋采用48 钢管，每组两根，成对放置，间距700mm；横肋同样采用双根48钢管水平布设，间距不大于600mm，用26型3形扣件与穿墙螺栓加固。（如下图） 模板组装好后，涂刷水乳型脱模剂。 模板安装后接缝部位必须严密，防止漏浆。底部若有空隙，应水泥砂浆抹缝，以防漏浆。（四）、模板支撑计算 选则较大的腰梁进行模板支撑验算，腰梁截面尺寸1400mm1200mm，支撑钢楞为483.5钢管，单侧支模。为简化计算，横（内）楞按间距600mm考虑。截面积A(mm2)489截面惯性矩I(mm4)121900截面抵抗矩W(mm3)5080钢材的弹性模量E(N/mm2)206000钢楞间距：内l1600 mm外l2700 mm1、梁侧模板的标准荷载 假设 T20，11 ，21，V=2.5m/h 则： 新浇混凝土对模板产生的侧压力： 0.22240005.71112.51/2 47.669kN/m2 F2c H241.228.8kN/m2 取两者较小者：即 F2=28.8kN/m2 混凝土侧压力的有效压头高度 h=F/c=28.8/24=1.2m 混凝土侧压力设计值：FF2分项系数折减系数 28.81.20.8529.38kN/m2振捣混凝土时产生的水平荷载：采用导管取值2kN/m2 荷载组合：F29.38231.38KN/m22、模板验算（按单跨两端悬臂梁计算）：作用于模板的线荷载：q1Fl231.380.721.97 N/mmq2Fl229.380.720.57 N/mm本工程中按60模板计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:I = 58.87103 mm4；W =13.02103mm3；2.1 钢模抗弯强度验算：qm2M= 2 m为悬挑长度 300mm 最大弯矩:M =21.970300300/2=9.887105 N.mm；强度验算公式： 其中， - 钢模的最大应力计算值(N/mm2) M 钢模的最大弯距(N.mm)；M =9.887105 N.mm W - 钢模的净截面抵抗矩； W =13.02103 mm3； f 钢模的抗弯强度设计值(N/mm2)，f = 205 N/mm2；钢模的最大应力计算值: =9.887105/13.02103 =75.94N/mm2f=205N/mm2满足要求！2.2 钢模板的挠度验算： 根据建筑施工计算手册，刚度验算采用荷载标准值，同时不考虑振动荷载作用。挠度验算公式如下： 钢模板的最大挠度计算值: q取值：q220.57 N/mm = 20.57300（60036300260033003）/ (24588700130200) =0.634mm外楞的最大容许挠度值: = 1.5mm；满足要求3、内钢楞验算(按三跨连续梁计算)：作用于内楞的线荷载：q1=Fl1=31.380.618.83N/mm(用于计算承载力)q2=Fl1=29.380.617.63N/mm(用于计算挠度)3.1 抗弯强度验算：M=0.10q1l22=0.118.83700700922670Nmm=M/nW =922670/2*5080=90.81N/mm2f=205 N/mm2满足要求3.2 挠度验算：w=0.677q2l24/n100EI=0.67717.637004/(2100206000121900)0.571mmw=l2/500=1.4mm4、对拉螺栓拉力计算 对拉螺杆两道，采用M14螺杆，查施工手册可知允许拉力为17.8KN对拉螺栓横向布置，间距700 mm，按最大侧压力 F 计算，每根螺栓承受的拉力为: N =1/231.380.71.2=13.17KN17.8KN5、由于第二道支撑梁对拉螺栓间距较大，为1300mm，对其进行验算：第二道支撑梁侧模板的标准荷载 假设 T20，11 ，21，V=2.5m/h 则： 新浇混凝土对模板产生的侧压力： 0.22240005.71112.51/2 47.669kN/m2 F2c H240.819.2kN/m2 取两者较小者：即 F2=19.2kN/m2 混凝土侧压力的有效压头高度 h=F/c=19.2/24=0.8m 混凝土侧压力设计值：FF2分项系数折减系数 19.21.20.8519.584kN/m2振捣混凝土时产生的水平荷载：采用导管取值2kN/m2 荷载组合：F19.584221.584KN/m2对拉螺栓横向布置，间距1300mm，按最大侧压力 F计算，每根螺栓承受的拉力为: N =1/221.5841.30.8=11.22KN17.8KN（五）、质量预控措施 1、组织学习施工方案和技术交底：严格执行交底制度,在每一道工序之前应将施工方案,技术交底,以专题会议书面交底、口头交底、现场交底三种形式对施工班组进行交底。 2、严格执行样板制度，样板模板经验收合格后，方可大面积施工。3、建立自检、互检、交接检制度，给予质检员充分的决定权，建立质量奖罚制度。 4、加强模板工程的质量预检 组装好的模板需经技术质量部门检查验收合格后方可使用，认真检查模板的板面特别是接缝处板面是否有错台现象，局部板面是否有凹凸现象，及时向有关人员反映进行处理。 检查组装好模板的几何尺寸和阴阳角模尺寸是否和设计尺寸吻合。板面要认真进行清理和除锈，涂刷脱膜剂，不得硬性敲打板面。第一次使用模板必要时可涂刷一道新机油隔离剂。支模前应认真检查房间四角标高是否一致，并采取措施，必须保持在同一标高位置，认真检查墙体尺寸线是否符合要求；认真检查钢筋支模定位筋的尺寸、位置、数量是否正确。 5、浇注混凝土过程中，要设专人看模，如发现变形、松动现象，及时修整加固。6、 加强施工过程中的成品保护。 模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。工作面已安装完毕的模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时椅靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。7、建立模板工程管理网络和模板预检报验程序。（六）、模板施工安全措施 1、要严格按照有关施工安全操作程序和模板施工说明中的规定执行。2、模板就位时，人员应暂时远离模板，待模板落到距离地面 500mm 左右的时候，用手拉住模板后，再慢慢落下。防止模板旋转，碰撞伤人。3、模板拆除以后，将模板放入模板堆放区，检查柔性支腿的连接件是否紧固，防止连接件脱落，造成模板倒塌。4、模板起吊时，应保证模板与墙体的距离，防止模板碰撞墙体。5、信号工、指挥工及挂钩人员，必须在安全可靠的地方操作，严禁人随模板起吊。6、模板操作平台上面铺 50mm 厚木板，不得堆放砼，每平方米内不得超过 50 公斤，以保证操作人员安全。7、吊车司机及指挥信号工必须经过培训，持证上岗。施工中指挥人员与司机必须统一信号，禁止违章指挥和操作。 8、拆模后起吊前，应复查穿墙螺栓及其他拉结是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊。9、五级以上大风应停止模板吊运作业。 （七）、安全文明施工要求 1、 高处作业材料码放必须平稳整齐。 2、使用的工具不得乱放。地面作业时应随时放入工具箱，高处作业应放入工具袋内。 3、作业时使用的铁钉不得含在嘴内。 4、进入施工现场必须正确戴好安全帽，在高处作业或陡坡施工时，必须系好安全带。 5、在槽坑内作业须经常检查沟槽边坡的稳定性，上下基坑必须走专用梯子，严禁攀登边坡上下。 6、施工现场用火，应申请办理用火证，并派专人看火。 7、使用的脚手架必须经验收合格后方准使用。 8、向坑内送料应采用溜槽或塔吊吊运，严禁向下猛倒，或抛掷物体。 9、严禁在同一垂直面上下交叉作业。脚手架上对方料量不得超过规定荷载，均布荷载每平方米不超过 3KN，集中荷载每平方米不超过 1.5KN。 10、拆除的模板支撑等材料,必须边拆、边清边运边码垛,楼层高处拆下的材料严禁向下抛掷。 11、不得擅自拆除临边防护栏杆等安全防护设施。应站在脚手架上作业。12、夜间施工时必须有足够的低压照明设施。 13、模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。 14、模板组装或拆除时，指挥、拆除和挂钩人员，必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁任何人员随模板起吊。 15、支模拆模时必须有严格的技术交底，拆模时必须有专人看护，作业范围内不准有其他施工人员，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该间模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。 16、严禁将支模顶在防护架杆上。 （八）、成品保护措施 1、吊装模板时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。 2、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。 3、模板在使用过程中加强管理，在模板区码放要设置标示牌。 4、拆下模板后，发现模板不平或边角损坏变形应及时修理或更换。 七、混凝土工程1、材料、混凝土浇筑方式：（1）设计砼标号C30，考虑天津站改造工程工期紧，为保证提早开挖土方，将砼标号提高到C50,并加强养护使砼支撑梁在短时间内满足基坑土方开挖的条件。（2）采用汽车泵泵送入模。（3）混凝土坍落度控制在160200mm之间。（4）混凝土选用运输便利，质量信誉高，实力较强的混凝土搅拌站供应。2、混凝土浇注（1）、施工准备1、提前与搅拌站进行联系，重新明确技术要求。施工前按方案要求准备好施工用机具，并由专人对机具的完好状态进行检查。提前组织参加混凝土浇筑施工的有关人员进行技术交底。2、在混凝土浇筑期间保证水、电不中断，并备有应急措施。3、浇筑前，应会同监理、质检等人员对模板、支架、钢筋、预埋件、留洞、预埋管线等进行检查，做好隐蔽验收记录。（2）、混凝土浇注1、施工准备：混凝土汽车泵1台、直径50mm振捣棒6根（包括备用）、木抹子、平铁锹及相应的电源箱、电源插座等。 2、混凝土的技术要求：混凝土运到工地的坍落度控制在18020mm。混凝土的碱含量小于3kg/m3。水泥选用42.5#低碱水泥，碱含当量小于0.6%。3、混凝土施工：振捣：振动棒的移动间距为450mm，振捣时间为2540s，且间隔20min后进行第二次复振。 振动棒的振动半径为300mm，交错布置间距1.5R取450mm。 注意混凝土的振捣时间，过短不易振实，过长会引起混凝土分层现象，要以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面流出灰浆为准。混凝土浇筑时，注意观察模板、支撑、钢筋情况，当发现有变形、位移时，要及时采取措施进行处理。找平： 浇筑时按钢模上的标高线拉白线控制标高，用刮杠找平后，用抹子抹平，在混凝土初凝前抹平,终凝前再次抹压，以防表面收缩裂缝产生。养护与试块留置：混凝土浇筑完毕表面硬化后其上覆盖一层塑料布加以养护保水，养护时间不少于14天。混凝土每100m3 留一组标养试块及两组同条件试块。标养试块及同条件试块均在现场制作。混凝土侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。3、质量标准（1）、主控项目1、混凝土的配合比等必须符合设计要求和验收规范的有关规定。2、混凝土的强度等级必须符合设计要求，混凝土试件在浇筑地点随机取样。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑。3、现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。4、现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。（2）、一般项目1、首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性能应满足设计配合比的要求。开始生产时，应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。2、施工缝的位置应在支撑梁跨中1/3处，施工缝的处理应按技术方案执行。3、现浇结构外观质量不宜有一般缺陷。4、现浇结构拆模后的尺寸偏差应符合规定。混凝土结构尺寸允许偏差项 目允许偏差检验方法轴线位移冠梁、支撑梁15钢尺检查标 高10用水准仪或拉线、钢尺检查截 面 尺 寸+8，-5钢尺检查表 面 平 整 度8用2m靠尺和楔形塞尺检查