塑胶生产工艺手册.doc

生 产 工 艺 手 册l 注 塑 生 产 工 艺 知 识（1）l 注 塑 生 产 工 艺 知 识（2）l 压 铸 生 产 工 艺 知 识l 静 电 生 产 工 艺 知 识l 真 空 电 镀 生 产 工 艺 知 识l 手 喷 生 产 工 艺 知 识l 移 印 生 产 工 艺 知 识l 装 配 生 产 工 艺 知 识l 补充资料夹具概述注塑生产工艺知识（1）l 热塑性塑料的组成树脂（占40100%）- 赋予塑料的可塑性流动性及黏结性填充剂（占2050%）- 改善塑料性能扩大使用范围增塑剂（占570%）- 提高流动性韧性柔软性弹性着色剂（2%）- 赋予色彩改善塑料耐候性稳定剂（占25%）- 延缓塑料变质（包括光稳定剂热稳定剂及抗氧剂等）润滑剂（1%）- 提高流动性改善胶件粘模及改善表面质量等等 l 常用塑料主要性能及注塑成型工艺要点1GPPS及其改性物 - HIPSAS（SAN）BDS（KResin） GPPS - 硬胶通用聚苯乙烯 *塑料主要性能a) 高透明度良好光泽容易着色属非结晶塑料b) 尺寸稳定性好（收缩率0.4%左右）耐磨性差故胶件包装要求较高以防擦花c) 制品对内应力敏感性脆无延展性冲击强度小易开裂且断裂后易产生尖角（SHARP POINT）利边（SHARP EDGE）故单纯的GPPS料较少用于玩具制造注塑工艺要点a) 原料一般不用干燥个别情况80烘2小时b) 成型温度波动较大加热熔化及固化速度快故成型周期一般较短温度参数:料筒温度200左右,料温过高易出现银丝,而料温过低则会开裂.c) 模温控制模温一般在5080d) GPPS流动性很好,注塑中不需最高压力,通常注塑压力40Mpa左右,压力过大而增加胶体的流动性,但可能导致制品开裂,尤其是厚壁和带嵌件的制品.e) 注射速度一般视产品情况而定,但注射速度受注射压力影响较大,速度过快时可能会 导致批锋或出现粘模以及顶出时,顶白顶裂等问题.f) 适当的背压如果背压太低螺杆转动易卷入空气料筒内料粒密度小胶粒塑化效果不好影响胶件表面质量（一般背压取1020kg/cm）g) 模具上一般设计细水口为0.81.0mm共混改性塑料:GPPS + PVC - 共混成为性能较好的不燃塑料常用原料举例a) 奇美硬胶PG-33 （台湾奇美实业公司）b) STYRON666D （美国道化学公司）c) Bakelite SMD-3500 （美国联合碳化物有限公司）* HIPS - 不碎胶高冲击聚苯乙烯 *塑料主要性能a) 着色性好b) 与GPPS比较加入了520的丁二烯（一般用顺丁橡胶或丁苯橡胶）成份故抗冲击性大大提高注塑工艺要点a) 流动性小于GPPS故成型温度压力都稍高b) 冷却速度较GPPS慢故需要足够的保压压力和保压时间以及充分的冷却条件以减少局部收缩和冷却变形共混改性塑料:HIPSGPPS - 混和啤塑调整比例使塑料具有足够强度及良好表面质量常用原料举例a) HIPS STYRON 470475U （DOW Chemical Co.,Ltd）b) Dolyrex PH-66 （台湾奇美实业公司）c) HIPS HI-425 （NIWON Co.,Ltd.KOREA）* AS(SAN) - 大力胶丙烯晴苯乙烯共聚物 *塑料主要性能a) 高透明高光泽耐冲击性优于GPPSb) 不耐动态疲劳但耐磨力开裂远胜GPPS注塑工艺要点a) 需进行预干燥80 2小时b) 温度控制注射成型温度180270模具温度6575常用原料举例AS767STYLON GR601 （旭 DOW日本）* BDS（KResin）- K料丁二烯-苯乙烯共聚物 *塑料主要性能a) 透明且具有较高的冲击强度及韧性b) K料分KR01& KR-03KR-03冲击性优于KR-01注塑工艺要点 啤塑参数注射料的温度200250注射压力4070Mpa模具温度4060共混改性塑料根据需要K料可以和聚苯乙烯及其改性物（包括ABS）任何比例混合常用原料举例 KR-01KR-03 （美国菲利浦石油化学公司） 2ABS & MBS* ABS - 超不碎胶丙烯月青 - 丁二烯-苯乙烯共聚物 * ABS可以看作是PB（聚丁二烯）BS（丁苯橡胶）PBA（丁氰橡胶）分散于AS（丙烯月青-苯乙烯的共聚物）或PS（聚苯乙烯）中的一种多组份聚合物.三种组份的作用 A（丙烯月青） 占2030%使胶件表面较高硬度提高耐磨性耐热性 B（丁二烯） 占2530%加强柔顺性保持材料弹性及耐冲击强度 C（苯乙烯） 占4050%保持良好成型性（流动性着色性）及保持材料刚性塑料主要性能a) 由于B的作用ABS较GPPS抗冲击强度高得多b) 收缩率较小（0.40.7%）尺寸稳定c) 具有良好电镀性能也是所有塑料中电镀性能最好的注塑工艺要点a) 吸湿性较大必须干燥干燥条件853hrs以上（如要求胶件表面光泽更需长时间干燥）b) 温度参数料温180260（一般不宜超过260因过高温度会引致橡胶成份分解而使流动性降低）模温4080正常若要求外观光亮则模温取较高c) 注射压力一般取70100Mpa保压取第一压的3060%注射速度取中低速d) 模具入水采用细水口热水口及一般设计细水口为0.81.2mm共混改性塑料a) ABSPC 提高ABS耐热性和抗冲击强度b) ABSPVC 提高ABS的韧性耐热性及抗老化能力常用原料举例a) ABS POLYLAC 747 757 （台湾奇美实业公司）b) LUSTRAN ABS 248 （Monsanto Company USA）c) LGHI-121H （LG Chemical Ltd KOREA）d) Cycolac ABS 1008 (General electrical U.S.A) e) ABS DENKA GR-2000 (日本电气化学工业)f) ABS JSR 12 (日本合成橡胶公司)g) STYLAC ABS 191 (旭道日本)h)* MBS 透明ABS甲基丙烯酸甲脂-丁二烯苯乙烯共聚物*塑料主要性能 透明且具备ABS性能其原理为MBS MBS(透明)M使材料折光率降低S使材料折光率增大故加入后两者折光率趋于一致成为透明注塑主要工艺（同ABS需注意混点气泡影响外观）常用原料举例Toray ABS 920 （日本东丽株式会社）3PVC（聚氯乙烯） 一般以为含15%以下增塑剂的PVC称为硬PVC而含15%以上增塑剂的PVC称为软PVC玩具所用PVC多为软PVC塑料主要性能a) 非结晶性塑料透明着色容易b) 材料中增塑剂含量决定软硬程度（一般在5590度）及力学性能注塑工艺要点a) 原料必须干燥（氯乙烯极性分子易吸水）干燥温度85左右时间2小时以上c) 材料的成型温度接近分解温度故须控制尽可能用较低的温度注射同时亦应尽可能缩 短啤塑周期以减少熔料在料筒内的滞留时间料温参数前160170中160165后140150由于PVC本身耐热性差料在料筒内长时间受热会降解析出氯化氢（HCL）使胶件变黄甚至产生 黑点并且氯化氢对模腔有腐蚀作用所以要经常清洗模腔及机头死角位d) 流动性很差故注塑模的浇口流道尽可能粗短厚且制件壁厚应在1.5mm以上以减少压力损失使料流尽快充满型腔总之宜采用高压低温（注射压力200Mpa以上背压取0.51.5Mpa保压取注射压力的2030%）e) 模具温度尽可能低（通常运冻水 - 控制模温在3045）,以缩短成型周期以及减小胶件出模后变形必要时借助定型模缩水模来较正控制变形f) 水口料清洁良好的水口料可百分之百可用g) 关机提前10啤关闭加热电掣停机后用PE过机共混改性塑料PVCEVA - 提高冲击强度（长效增塑作用）PVCABS - 增强韧性提高冲击强度4NYLON（PA） (尼龙聚酉先胺) 常用尼龙为脂肪族尼龙如PA6PA66PA1010最常用的PA66（聚己二酉先己二胺）在尼龙材料中结构最强而PA6（聚己内酉先胺）具有最佳的加工性能塑料主要性能1) 结晶度高机械强度优异（因为高分子链含有强极性酉先胺基NHCO键之间形成 氢键）2) 冲击强度高（高过ABSPOM但比PC低）冲击强度随温度温度增加而显著增加 （吸水后其它强度如拉伸强度硬度刚度会有下降）3) 表面硬度大耐磨性自滑性卓越适于做齿轮轴承类传动零件（自滑性原理PA 分子结晶中具有容易滑移的面层结构）4) 热变形温度低吸湿性大尺寸稳定性差注塑工艺要点a) 原料需充分干燥温度8090时间四小时以上b) 熔料粘度低流动性极好啤件易出披锋故压力取低一般为6090Mpa保压取相同压力（加入玻璃纤维的尼龙相反要用高压）c) 料温控制过高的料温易使胶件出现色变质脆及银丝而过低的料温使材料很硬可能损伤模具及螺杆料筒温度220280（纤维偏高）不宜超过300（注PA6熔点温度210215PA66熔点温度255265）.d) 收缩率较大（0.8 1.48）使啤件呈现出尺寸的不稳定（收缩率随料温变化而波动）e) 模温控制一般控制在2090模温直接影响尼龙结晶情况及性能表现: 模温高 - 结晶度大刚性硬度耐磨性提高 模温低 - 柔韧性好伸长率高收缩性小f) 注射速度高速注射因为尼龙料结晶(熔点)高只有高速注射才更宜充模,对薄壁细长件更是如此 备注需要同时留意披锋产生及排气不良引致的外观问题g) 模具方面工模一般不开排气位水口设计形式不限 退火调湿处理可进行二次结晶使结晶度增大故刚性提高改善内应力分布 使 不易变形且使尺寸稳定 可行方法用100沸水煮116小时视具体情况可考虑加入适量醋酸盐使沸点上 升到120左右以增加效果 常用原料举例a) Zytel 101109408 属PA66 （Du Pont Company USA）.b) NYLON 1013B1013NB 属PA6（UBE宇部与产株式会社日本）5PC - 防弹玻璃胶聚碳酸脂塑料主要性能a) 高透明度（接近PMMA）非结晶体耐热性优异b) 成型收缩率小（0.50.7%）高度的尺寸稳定性胶件精度高c) 冲击强度高居热塑料之冠蠕变小刚硬而有韧性d) 耐疲劳强度差耐磨性不好对缺口敏感而应力开裂性差注塑工艺要点a) 高温下PC对微量水份即敏感,必须充分干燥原料,使含水量降低到0.02%以下干燥条件:100120,时间12小时以上.b) PC对温度很敏感熔体粘度随温度升高而明显下降 料筒温度250320.(不超过350)适当提高后料筒温度对塑化有利c) 模温控制:85120,模温宜高以减少模温及料温的差异从而降低胶件内应力. 注模温高虽然降低了内应力但过高会易粘模且使成型周期长d) 流动性差需用高压注射但需顾及胶件残留大的内应力（可能导致开裂）注射速度壁厚取中速壁薄取高速e) 必要时内应力退火,烘炉温度125135,时间2小时,自然冷却到常温.f) 模具方面要求较高1 设计尽可能粗而短弯曲位少的流道用圆形截面分流道及流道研磨抛光等为使降低熔料的流动阻力2 注射浇口可采用任何形式的浇口但入水位直径不小于1.5mm3 材料硬易损伤模具型腔型芯须经淬火处理或镀硬铬(Cr)g) 啤塑后处理用PE料过机共混改性塑料a) PCABS - 随着ABS的增加加工性能得到改善成型温度有所下降流动性 变好内应力有改善但机械强度随之下降b) PCPOM - 可直接任何比例混和其中比例在PCPOM=50-7050-30在很大 程度上保持了PC优良的机械性能而且耐应力开裂能力显著提高c) PCPE - 目的是降低熔体粘度提高流动性也可使PC的冲击强度拉伸强 度断裂强度得到一定程度改善d) PCPMMA - 可使胶件呈现珠光效果常用原料比例a) Panlite PC 1250Y (帝人化成株式会社日本)b) Saicoroy PC 800 （宇部日本）6POM - 赛钢聚甲醛 塑料主要性能a) 高结晶乳白色料粒很高刚性和硬度b) 耐磨性及自润滑性仅次于尼龙（但价格比尼龙便宜）并具有较好韧性温度湿度对其性能影响不大c) 耐反复冲击性好过PC及ABSd) 耐疲劳性是所有塑料中最好的注塑工艺要点a) 结晶性塑料原料一般不干燥或短时间干燥(1001- 2Hrs).b) 流动性中等注射速度宜用中高速c) 温度控制料温170220注意料温不可太高240以上会分解出甲醛单体（熔料颜色变暗）使胶件性能变差及腐蚀模腔模温80100控制运热油d) 压力参数注射压力100Mpa背压0.5Mpa正常啤压宜采用较高的注射压力因流体流动性对剪切速率敏感不宜单靠提高料温来提高流动性否则有害无益e) 赛钢收缩率很大（22.5%）须尽量延长保压时间来补缩改善缩水现象f) 模具方面* POM具高弹性材料浅的侧凹可以强行出模 * 注射浇口宜采用大入水口流道整段大粗为佳共混改性塑料POMPUR（聚氨脂）- 超韧POM冲击强度可提高几十倍常用原料举例a) 均聚甲醛Delrin 100 100ST500 （DU PONT Company USA）b) 共聚甲醛Celcon M90 (Celanese USA)7PP - 百折胶聚丙烯塑料主要性能a) 质轻可浮于水中b) 高结晶度耐磨性好优于HIPS高温冲击性好硬度低于ABSHIPSc) 突出的延伸性和抗疲劳性能注塑工艺要点a) 加工前一般不需干燥b) 染色性较差色粉在料中扩散不够均匀（一般需加入扩散油白磺油）大胶件尤明显c) 成型收缩率大（1.21.9%）尺寸不稳定胶件易变形缩水采用提高注射压力及注射速度减少层间剪切力使成型收缩率降低d) 流动性很好注射压力大时易出现披锋且有方向性强的缺陷注射压力一般为5080Mpa（太小压力会缩水明显）保压压力取注射压力的80% 左右宜取较长的保压时间补缩及较长的冷却时间保证胶件尺寸变形程度e) PP冷却速度快宜快速注射适当加深排气槽来改善排气不良f) 料温控制成型温度料温较宽因PP高结晶所以料温需要较高 前料筒200240中料筒170220后料筒160190实际上为减少披锋缩 水等缺陷往往取偏下限料温g) 模温一般4060模温太低（40）胶件表面光泽差甚至无光泽,模温太高（90）则易发生翘曲变形缩水等h)气泡问题高结晶的PP高分子在熔点附近其容积会发生很大变化冷却时收缩及 结晶化导致胶件内部产生气泡甚至局部空心（这会影响制件机械强度）所以调节 啤塑参数要有利于补缩共混改性塑料a) PPEVA（10%）- 改善加工性帮助提高冲击强度b) PPLDPE（10%）- 提高流动性及耐冲击性d) PP橡胶 - 提高耐冲击性常用原料举例a) COSMO PLENE PP AV 161 （The Polyoleoin Company Singapore Pte.Ltd） tpc 新加坡b) PP BJ 500 （三星综合化学韩国）c) Carlona 6100 （Shell Chemicals UK-Limited）d) MITSUBISHI PP BC3B （三菱化学株式会社日本）8PE（LDPE & HDPE）- 聚乙烯塑料主要性能* LDPE - 花料低密度软聚乙烯 *a) 分子量较低分子链有支链结晶度较低（5560%）故密度小质地柔软透明性较HDPE好b) 耐冲击耐低温性极好但耐热性及硬度都较低*HDPE - 孖力士高密度硬聚乙烯 *HDPE结晶度为8590%远高于LDPE这决定了它具有较高的机械强度注塑工艺要点a) 结晶性原料吸湿性小可不必干燥b) 流动性好流动性对压力敏感c) 收缩率大易变形翘曲必须控制模温保持冷却均匀d) 成型工艺参数 * LDPE成型温度180240,模温3565注射压力3090Mpa* HDEP成型温度180250,模温5070注射压力80100Mpa啤塑PE一般不需高压保压取第一压的3060%.e) 模具方面对有侧凹位的件一般都可以强行脱模共混改性塑料a) PEEVA - 改善环境应力开裂但机械强度有所下降b) PEPP - 提高塑料硬度c) PEPE - 不同密度混熔以调节柔软性和硬度d) PEPB（顺丁二烯）- 提高其回弹性常用原料举例a) UCAL PE （Union Carbide ASIA Ltd. JAPAN 联合碳化物亚洲公司）b) LDPE-F401-1 ( The Polyoletin Company Singapore Pte Ltd ) c) DAELIM POLY LDPE 25A （Dealim Industrial Co., Ltd. KOREA）b) LDPE LF542 ( 三菱化学株式会社日本)9EVA - 橡皮胶乙烯-醋酸乙烯酯共聚物塑料主要性能a) 其柔软性抗冲击性强韧性耐应力开裂及透明性均优于PEb) VA（醋酸乙烯脂）含量越少材料性质越趋于PEVA含量越高材料性质越近于橡胶注塑工艺要点a) 原料不必干燥直接生产加工性能良好b) 工艺参数料筒温度120180 ,模温2040注射压力60Mpa左右（不同型号EVA 会有变化）常用原料举例 EVA （DU PONT USA）10PMMA .亚加力聚甲基丙烯酸甲酯塑料主要性能a) 最优秀的透明度（仅GPPS可与之相比）及良好的导旋光性b) 常温下较高的机械强度c) 表面硬度较低易擦花故包装要求很高注塑工艺要点a) 原料必须经过严格干燥干燥条件95100,时间6Hrs以上料斗应持续 保温以免回潮b) 流动性稍差宜高压成型（80100Mpa）宜适当增加注射时间及足够保压压力（注射压力的80%）补缩c) 注塑速度不能太快以免气泡明显但速度太慢会使熔合线变粗d) 料温模温需取高以提高流动性减少内应力改善透明性及机械强度 料温参数前200230中215235后140160模温3070.e) 模具方面i)入水口要采用大水口够阔够大 ii)模腔流道表面应光滑对料流阻力小 iii)出模斜度要足够大以使出模顺利 iV)考虑排气防止出现气泡银纹（温度太高影响）熔接痕等f) PMMA 极易出现啤塑黑点请从以下方面控制 i)保证原料洁净（尤其是翻用的水口料） ii)定期清洁模具 iii)机台清洁（清洁料筒前端螺杆及喷咀等）共混改性塑料PMMAPC - 可获得珠光色泽能代替添加有毒的镉（Cd）类无机物制成珠光塑料常用原料举例a) PMMA 372373 （国内生产）b) Lueite ( Du Pont Co., LtdUSA )c) Acry-aie ( Fudow Chemical CoJAPAN)本部分所附资料数据（1）- 资料（2）- 资料（3）- 数据（4）- 注塑生产工艺知识（2）一注塑生产的概念 注塑是塑料成型的一种重要方式其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流动状态这时再由螺杆推进熔胶并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中等冷却出模后得到预期的塑件制品事实上一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序如所附流程图的说明塑膠料注塑生产流程图配料著色焗 料注塑模塑料模注塑成型（按規定的工藝參數）去水口流道廢料制 品打料粉碎檢 查全新料脫 模混合不合格品合格品包 裝注塑生产可采用半自动和全自动两种生产形式而手动形式只是在调机时采用.二注塑生产的条件 *获得优良注塑的先决条件 （1）性能可靠的注塑机 （2）满足使用要求的辅助设备（干燥机冻水机混料机等） （3）选择适用的塑料 （4）优良的注塑模具 （5）高素质的调机技术人员1注塑机 目前我厂生产车间注塑机主要为震雄机器厂有限公司生的机器下表列出相关规格供参考 注塑机型一次最大注射容量哥林柱宽度台 数JM4MK4A35042JM-44A35010JM88MK3-C4A36511JM128MK9A4107JM-1010A4103JM12MK12A40518JM168MK14A46517JM-1414A4451JM218MK21A5108JM268MK38A5504JM368MK39A7001合 计（1） 注塑机基本结构注塑机包括注射系统锁模系统及注塑模具三大部分组成各部分的作用列述如下a) 注射系统 是注塑机最重要的部分包括加料装置（料斗）料筒螺杆及喷嘴等部分其作用是使塑料均匀地塑化并在很快速度和较高压力下通过螺杆的剪切塑化推动射入模具b) 锁模系统 在注塑机上实现锁合模具开启模具和顶出制件的机构现用注塑机为液压-双曲肘型c) 注塑模具（另述）2生产辅助设备（1） 干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因易吸水致成型产生银丝气泡水纹等缺陷故基本上都需要干燥根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件二)（2） 冻水机（WATER CHILLER）通过控制冷却水温度（一般使用零上10左右）来控制模具的工作温度本厂现时用的型号为20ST05W（恒星工业冷水机）（3） 碎料机将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于生产打料时注意不同种类的料分开不能杂合环境要保持干净防受污染（4） 混料机将按配比秤量后的塑料原料水口料（若需要加入）及色粉色种通过机械搅拌混合均匀以使成型塑件着色强度一致色粉与色种混色的特点比较色粉混色色种混色优点 1色粉成本低 2设备简单投资少 3配色方便适应性强 1扩散性好颜色稳定性好 2操作简单清洁容易混色 工作量小缺点 1色粉分散性差色稳定性差 2粉尘飞扬污染环境 3改变颜色时清洁工作困难 1色种成本较高 2颜色均匀性仍不十分理想 *附件三三注塑成型工艺过程1注塑过程 完整的注塑过程包括加料塑化注射入模保压冷却和脱模等几个步骤但究其实质可看做只是塑化和流动与冷却两个过程（1） 塑化 这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射（2） 流动与冷却 这一过程是指螺杆在油缸作用下前进将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具 开始而后经过型腔注满熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型直至塑件在 模中脱出这一过程又可以较详细地分为四个阶段a) 充满阶段这一阶段以螺杆开始向前移动起直致模腔被熔胶充满b) 压实阶段这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段c) 倒流阶段这一阶段是从螺杆后退时开始的这时模腔内的压力比流道内高因此就会发生未凝结的熔胶倒流使模腔内的压力下降d) 冻结后的冻却阶段这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止2成型工艺条件 注塑工艺最重要的条件即影响塑化流动和冷却的温度压力及相应的各个作用时间可以说要保证塑件质量合格及稳定必须的条件是准确而稳定的工艺参数在调整工艺参数时原则上按压力 - 时间 - 温度的顺序来调机不应该同时变动两个或以上参数防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定* 对各工艺参数的说明（1） 温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度喷嘴温度和模具温度料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却a) 料筒温度一般自后至前逐步升高以便均匀塑化b) 喷嘴温度通常略低于料筒最高温度防止喷嘴发生“流涎”现象但亦不可太低 防早凝堵塞c) 模具温度对塑件内在性能和表现质量影响很大对于表面要求比较高的胶件 模温要求较高（2） 压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力a) 塑化压力（背压） 保证螺杆在旋转复位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外 把附加剂（如色粉色种扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来 提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定 在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料 背压的大小调节视胶料不同而异一般不超过20KGCM2(具体各胶料背压值可参见本工艺资料第一部分有关内容)（b）注射压力 克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力给予充模压力及对充入的熔料进行压实 对于流动性差的塑料注射压力要取大对于型腔阻力大的薄壁胶料注射压力也要取大（3） 时间参数（成型周期） 注塑时间 充模时间 保压时间 成型周期 闭模冷却时间 总冷却时间 其它时间（如开模脱模喷脱剂等） 注射时间和冷却时间是基本组成部分其多少对啤塑件的质量有决定性的影响. 充模时间一般不超过10S 保压时间较长与胶件壁厚有关（厚壁取长时间）以保证最小收缩 冷却时间取决于塑料结晶性制品料厚模具温度等因素视具体情形调整（4） 注射速度 注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现 一般说来（在不引致负作用的前提下）尽量使用高射速充模以保证塑件熔接强度及表观质量而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度 采用高压低速进料的情况可使流速平稳剪切速度小塑件尺寸稳定避免缩水缺陷四塑料模的基本认识塑料模具是注塑成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体塑料模的结构视塑料性质制作形状结构以及注塑机的不同等因素而可能形式大小差异很大 然而其基本结构大致相同即主要由浇注系统成型零件结构零件三大部分组成其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分并随塑料制品而变化它是模具中最重要最复杂变化最大要求表面精度及光泽度最高的部分* 浇注系统&成型零件 浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分包括主流道冷料穴分流道和浇口等 成型零件指构成成品形状的各零件包括动静模型腔型芯排气槽（成型） 顶针等* 典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分1主流道是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段主流道进口顶部呈凹形以便与喷嘴连接主流道进口直径应略大于喷咀直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵塞进口直径根据制品大小而定一般为4-8mm主流道直径应向内扩大呈3-5角以便流道顺利出模2分流道在多型腔中连接主流道和各个型腔的通道为使熔料能等速度地充满各型腔分流道在模里的排列应尽可能等距对称而分流道的截面积形状尺寸封熔料的流动有很大影响且对脱模造模的难易都有影响常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模流道的尺寸决定于塑料品种制品尺寸及壁厚型要（具体参见有关资料数据）在满足成求的前提下应尽量减少截面积以免增加水口料的比例及使冷却时间增加降低了生产效率3冷料位设在主流道末端的空穴用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料从而防止分流道或水口堵塞如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足冷料位尺寸一般为310mm深度6mm左右为便于脱模（拉出水口）其底部通常都是拉料杆位（脱模杆）拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形式便于拉出主流道连整个流道系统4浇口（入水口）是熔料通过主分流道后进入型腔的通道浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大其主要的作用可列述以下几点1） 控制料流速度2） 成型中水口位早凝结可防其倒流3） 使料通过时产生较高的剪切力使料温提升从而降低其表面粘度提高其流动性4） 便于制件与流道分离 浇口的形状尺寸和位置设计都须根据塑料品种制件结构和形状等具体情况做出选择一般来说浇口的位置都是开在制件厚壁位（以利补缩）及不影响外观的位置浇口尺寸设计应考虑熔体的性质五型腔是制件在模具中成型的部分用来构成型腔的零件称为成型零件一般包含以下 凹模构成制件外形的成型零件 凸模型芯构成制件内部形状如沟孔槽等 由于熔体进入型腔后产生很高的应力,故对成型零件的材料强度,刚度要求较高.且材 料应具耐腐蚀性成型零件一般都经过热处理提高硬度 注常用于塑料模的钢材有718S136而合金模具是用热作钢8407六排气位 开设在模具内的槽形排气位防止熔料进入型腔时的卷入气体当熔料进入型腔时原存入型腔的空气及熔料带入的气体必须在料流的尽头通过排气槽向外排出如排出不完全则可能会造成件带气孔熔接痕充模料不全甚至困入高温压缩空气而烧伤胶件的情况出现 一般情况下排气孔既可开设在型腔内熔料流动的尽端也可开设在模具的分模面上（在凹模上开一般0.030.06mm深1.56.0mm宽的槽）注射件排气孔是不会有很多熔料渗（迫）出的因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死此外实际应用中亦可利用顶出杆与顶出孔配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙来排气七塑模的冷却装置（冷却系统）使熔料在模具内冷却定型而设置的在模具中通入冷却介质的流通（通常是水或油）然后凭借着循环流动带走热量来达到目的通入冷却介质种类或温度可能随塑料的种类和塑件结构而异采用的介质有冷水热水热油蒸汽等模具冷却的关键就是要求高效率的均匀冷却因为冷却快慢及均匀与否会直接影响制件的质量和尺寸设计冷却系统应该根据熔料的热性能(如结晶因素),制品的形状和模具结构,考虑冷却信道的排布和冷却介质的选择八结构零件 导套脱模机构抽芯（行位）等是指构成模具结构的零件包括导柱 零件诸如前后夹模板承压板承压柱导向柱脱模板脱模杆及回程杆等本部分所附资料:* 附件一 附件二 附件三 附件四 注塑成型常见问题及改善指引一填充不足（SHORTO SHOT） 表现为注塑件不完整或细节不完全是因为塑料未完全充满模腔所致 * 改善指引a) 检讨成型工艺1） 增加注射压力2） 增加注射速度3） 增加熔胶温度4） 增加注射时间5） 适当增加背压b) 检查注塑机1） 检查料斗料量及料斗口是否堵塞2） 是否正确设置了喷射行程3） 机器塑化能力不足以提供足够料量需换大机4） 料筒温度计显示不真实明高实低5） 喷嘴部分封住检查嘴孔是否有异物或未熔料c) 检查模具1） 是否排气不足影响检查排气孔有否堵塞或增加多排气位2） 入水口太小或流道太细长需相应加大入水口加粗主入水转角应圆弧过渡3） 塑件局部断面过薄需在结构上改进加多入水口4） 对多型腔而言入水口位置是否恰当（平衡）视情形做调整二披锋（FLASHINC） 表现为塑料上有多余的飞边棱角通常出现在分型面或模腔拼合线或孔位 * 改善指引a) 检讨成型工艺1） 注射压力过大需降低或早些从注射压转到保压2） 减少螺杆向前时间及降低注射速度3） 适当减少射胶量及将熔料温度降低b) 检查注塑机1） 锁模力太小换用大机2） 机器锁模力不稳定c) 检查模具1） 外来物粘附于分型面致锁模不密合2） 模具物料配合不准针对性检修（多型腔模需调整分流道及浇口尺寸以平衡压力）三气泡（BUBBLES） 如果熔胶中含有气体（挥发物质）那么熔胶去除压力后会在塑件中留下气泡 * 改善指引a) 检讨成型工艺1） 提高注射压力2） 将注射速度降低3） 降低料筒温度（特别是后段的）4） 增加背压并适当调低螺杆转速防止透入空气量增多5） 注射熔胶量不足需适当增加b) 检查模具1） 增加浇口尺寸防止材料在浇口处过早固化2） 增加排气槽或加深现有排气槽改善型腔排气3） 模具上浇口位置开设不合理致胶料流不均有空气困于其中4） 检查运水情况是否使模温不均并改善模温不能过低5） 加粗流道6） 制件厚壁薄壁的转角处圆滑过渡避免胶料流速变化过大裹入空气7） 塑件壁过厚改模将原料处偷空减薄c) 检查胶料主要是干燥问题要保证充分干燥及避免在成型前回潮四缩水痕（SINK MARKS） 通常表现为塑件表面收缩缺料所致凹痕 * 改善指引a) 检讨成型工艺1） 温度太高或过低都会使保压补缩达不到效果2） 适当增加冷却时间减少热收缩3） 胶料射入量不足增加射胶量4） 增加注射压力和速度b) 检查注塑机1） 螺杆磨损注射保压时熔料漏流2） 增加加料量保留一定缓冲区以发挥保压作用3） 减小加料量减小缓冲垫厚度使注射压力不过份消耗而发挥作用c) 检查模具1） 模具温度太高使胶料冷凝太慢2） 模具温度太低使胶料冲填不完全3） 模上局部高温区改善冷却水布置4） 适当加大浇口以增加进胶量5） 增多缩短流道注口减少压力损失使料流顺6） 通过改变浇口位置及流道粗细均衡各型腔熔胶的充填7） 浇口要开在最厚处以利补缩必要时增加多浇口8） 如可能将件厚处改模偷空减小厚壁料位收缩差异五熔接痕（POOR WELD LINE） 产生在塑件表面的冷料熔解的痕线 * 改善指引a) 检讨成型工艺1) 增加熔胶温度及喷嘴温度2) 适当增加背压力及调整螺杆转速以获得更高的均匀的熔胶温度3) 有效型腔压太低增加注射压力增加螺杆向前时间4) 增加注射速度b) 检查模具1) 使用了过多的清洁剂省模或对模做其它处理尽可能不用脱模剂2) 模具表面太冷增高模温限制冷却液速度3) 模内排气不足在熔接区加排气孔或增大排气孔尺寸4) 浇口流道太小增加浇口尺寸增大流道直径5) 浇口离熔接区太远改变浇口位置或增加辅助浇口6) 塑件在熔接区部位太薄改模加厚料c) 检查模具1) 保证原料干燥良好以改善其流动性六银条纹（SILVER STREAKS） 由于气泡及充填过程中沿拉应力的垂直方向产生应力集中点使塑件对外呈现银纹现象 * 改善指引a) 检讨成型工艺1) 熔胶温度太高至挥发物过多降低料筒温度（尤其是后端温度）2) 也可能熔胶温度太低至充填不稳定内应力增大相应增高料温及喷嘴温度3) 可能胶料滞留在料筒内时间过长需减短总周期时间4) 增加或减小射胶速度5) 适当调低注射压力6) 适当增高背压（如过高需调低）及减小螺杆转速b) 检查注射机1) 是否温度控制器不精确控制有差异2) 清理喷嘴部分有可能堵塞3) 减小螺杆蓄压段距离c) 检查模具1) 模表面温度太低增高模温（限制冷却剂流量流速）2) 检查浇口及流道是否有堵塞情况如有需增加浇口深度和流道直径3) 模具表面过多脱模剂限制脱模剂使用或转用无硅型脱模剂4) 成型检查是否有油水泄漏致模腔物料受污染5) 检查排气情况要保持良好必要时加深或增加排气d) 检查胶料1) 要保证原料的充分干燥清除水份2) 胶料已被（其它种料）污染纠正改善另外需彻底将料筒清洗干净后再使用洁净料生产3) 原料中（水口）细粉末过多或是多次回料导致在料筒中易降解需过筛清除及控制多次回料加入量* 注对成品塑件可试用退火方法消除银纹对PS类78保持15分钟对PC类160以上保持数分钟七空洞（VOLDS） 塑件料截面出现的空心孔（如是透明件清晰可见）常因材料收缩所致 * 改善指引a) 检讨成型工艺1) 增加注射量2) 增加注射压力3) 增加保压时间及适当增加射胶时间4) 降低熔体温度5) 降低或增加注射速度（例如对非结晶性料要增加速度）6) 增加料温使流畅及降低料温减小收缩（视情形而调节）7) 缩短塑件在模内冷却时间必要时投入热水缓冷b) 检查模具1) 适当提高模温特别是形成“真空泡”位的局部模温2) 将模具浇口开设在塑件厚壁位检讨改善流道浇口流动情况必要时将其加粗加大3) 改善模腔排气* 可参见“3气泡（BUBBLES）”部分八弯曲变形（WARPAGE DISTORTION）塑件形状与型腔相似但呈现弯曲或变形 * 改善指引a) 检讨成型工艺1) 增加冷却时间2) 调整注射压力减小螺杆向前时间3) 在保证充料情况下减小螺杆转速和背压降低料密度4) 料温太高或太低根据具体情况调整（流动差的塑料温度不可调低）5) 顶出塑件时要缓慢6) 出模后借助夹具定型在水中快速冷却b) 检查模具1) 增加模具冷却能力使冷却液速度加快将模温降低（以增硬塑件外表面）2) 塑件不均匀的收缩导致变形检讨件的设计及运水分布情况并修正3) 浇口位置是否开在最厚位处4) 增大浇口尺寸及流道尺寸且尽可能使流道粗而短减少成型取向性5) 检查是否型芯型腔偏移导致壁厚薄变化引起变形6) 模内有倒扣导致出模时变形改善方法是减少倒扣深度及在任何可能处增加转角R及省滑模具7) 顶针太小数量太少或分布不合理这些都会使顶出不平衡针对性做改善8) 改善排气减小塑件内应力不平衡程度9) 在设计上的可能位增加加强筋10) 调整模温厚壁位强水冷偏远薄壁位应提高温度以使整件收缩均匀减小内应力c) 检查胶料1) 结晶性塑料收缩率普遍偏大易产生应力变形九困气烧痕（TRAPPED GAS BUH HARKS） 表现为塑件表部变色（从黄到黑）通常出现在塑流道尾处和空气压缩地带 * 改善指引a) 检讨成型工艺1) 胶料过热降低熔体温度2) 降低注射速度太快使气体不易排出3) 降低背压减小螺杆转速4) 锁模力过度在不致披锋情况下稍降低5) 材料在料筒内滞留时间过长需减少总循环时间b) 检查模具1) 检查并清洁排气位并在燃烧痕处加多加深排气位2) 浇口太小增加浇口深度宽度c） 检查材料1） 必须保证彻底干燥去除水份十黑褐斑点（BLACK-BOWHN SPECKS） 注塑件呈现黑色褐色浓淡的斑点或条纹塑件染色无根本变化 * 改善指引a) 检讨成型工艺1) 降低熔体温度（特别是后料筒区）避免过热2) 注射速度过快引致过度剪切3) 调低注射压力4) 减少冷却时间b) 检查注塑机1) 胶料困于料筒装置的“死角”或不流动区使它在高温下停留时间过久将料筒和螺杆拆下来彻底清洁与聚合物接触的表面c) 检查模具1) 浇口过小增大浇口尺寸2) 塑件壁部分太窄材料在高压下流过时产生衰变需检查修正保持壁厚的正确性和一致性d) 检查胶料1) 材料中混入的热敏感的其它已多次回用的胶料检查来源清除杂质十一脆弱性（BRITTLE NESS） 表现为注塑件在顶出时断裂或在出模后易断裂 * 改善指引a) 检讨成型工艺1) 熔胶温度太低增加料筒（后区）温度及喷嘴温度2) 熔胶温度过高致胶料降解需降低各区域料筒温度以及背压力降低螺杆转速3) 增加注射速度保证熔合强度b) 检查模具1) 增加模温限制冷却剂循环速度2) 流道和浇口过小注射中过度剪切需加粗加大流道及浇口c) 检查胶料1) 塑件内应力过大没释放出来需进行退火处理（如尼龙件浸热水）2) 水口料过多或多次回用杂料的使用需通过试验控制用量3) 异类胶料混入（熔点低的）查明改善并将料筒彻底洗净十二粘模（STICKING IN THE MOLD） 塑件（可能连水口）在模内被粘住不能出模或出模困难* 改善指引a) 检讨成型工艺1) 模内胶料过渡充填减低注射量减低注射压力及注射速度2) 料温过高需适当调低3) 保压时间过长减少螺杆向前时间4) 增加冷却时间或缩短冷却时间（视型腔或型芯粘模而不同）5) 在允许的情况下借助脱模剂脱模b) 检查模具1) 模具表面刮伤擦花等需做抛光处理2) 模内出模角不够改模加大3) 设计有不合理的倒扣4) 高度抛光的模面会使塑件在真空负压作用下难以出模5) 顶出机