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文件變更履歷表日期變更內容變更頁次版本/次發行/修訂人2013年3月15日首版發行整版A0黎汝繁目錄1.目的 22.範圍 23.定議 24.參考標準 25.內容 2 5.1.線材外觀 2 5.2.導線剝皮 3 5.3.上錫 4 5.4.焊接 5 5.5.端子壓接 8 5.6.電纜級件中的連接器外觀 13 5.7.RJ45連接器15 5.8.成型 17 5.9.IDC線纜 20 5.10.IDC導線連接器 21 5.11.同軸線組裝 24 5.12.標簽的外觀檢驗 28 5.13.散接 30 5.14.搭接 30 5.15.釋力裝置 32 5.15.1.釋力裝置-線夾裝配 32 5.15.2.釋力裝置-導線整理 33 5.16.布線 34 5.17.檢驗過程 361、目的:規範線纜及線束組件外觀檢驗標准,確保公司生產之線纜及線束組件滿足質要求.2、範圍: 適應本公司生產的所有線纜及線束組件外觀檢驗,除非工程圖中或品質履歷表中有特殊要求與規定外,否則參照此標準進行外觀檢驗.3、定義 省略4、參考標準 IPC/WHMA-A-620 CN5、內容 5.1、線材外觀 合格 1).線材表面清潔,無臟汙; 2).線材表面無燙傷、割傷、嚴重磨損等損傷; 3).線材表面無擦花或可以有淺度的擦花,但輕擦表面無毛刺和凸起感,無變色情況; 4).線材表面印字清晰,且印字連續; 5).線材的顏色與色板的色差E小於1; 6).線材剝開後,露出的遮罩部分(編織)應保持完整,無斷裂或劃傷現象. 不合格 1).線材表面臟汙(汙點直徑1.0MM),一般手段可清除的臟汙(幹佈可擦試幹凈)為2處以上為不合格,參見圖1-1;圖1-1,線材表面臟汙 2).線材表面有任一損傷或變形(無法自然恢復原狀),如鼓包、凹陷、缺損等,均為不合格, 參見圖1-2、圖1-3所示; 圖1-2.線材變形圖1-3.線材鼓包 3).線材表面存在由於加工造成的劃痕(長度5MM,且深度0.15MM)或損傷,輕擦外表面有刮磨感,劃痕處線材顏色有變化,如圖1-4,半剛線材彎曲造成線線本身不可恢復的損壞, 參見圖1-5; 圖1-4.線材表面明顯刮傷圖1-5.線材彎去造成的損傷 4).線材表面由於加工造成表面印字磨損、刮傷、印字內容無法識別, 參見圖1-6;圖1-6.線材表面印字磨損,無法識別 5).線材的顏色與色板的色差E1; 6).線材剝開後,露出的遮罩部分不完整,或有斷裂或劃傷現象. 5.2、導線剝皮 合格 1).導體劃傷，缺口和被切斷的程度不能超出表格2-1; 2).導體在剝皮過程中絞亂但可恢復到原來的排列位置; 3).絕緣層被切的整齊且沒有被收縮，變長，碎屑，變色，腐蝕或燒傷; 4).絞距是絞線線束外徑的8到16倍. 不合格 1).劃傷，缺口或被切斷的導體程度超出表格2-1的標準; 2).導體扭結; 3).絕緣層被切到或損傷,參見圖2-1; 4).絕緣層的厚度減少超過20%,參見圖2-2; 5).絕緣層的不平整度大於絕緣層外徑的50%或者或1mm,參見圖2-3 6).絕緣層燒焦,參見圖2-4; 7).絕緣層熔到導體裏; 8).絞距小於絞線線束外徑的8到16倍.表2-1導體根數導線本身容許受損或折斷銅絲數量(根)鉚壓端子容許受損或折斷銅絲數量(根)焊接端子容許受損或折斷銅絲數量(根)16000715101162530226404334160544611206551206%5%5% 圖2-1 圖2-2 圖2-3 圖2-45.3、上錫合格1).多導體均勻地敷上一層薄薄的焊料,導線導體易辨識識;2).接近絕緣皮未端上錫的導體長度不大於1個線徑(D),參見圖3-1;3).錫料沿導線芯吸,只要未延伸到導線需要保持撓性的部分;不合格1).針孔、空洞、不潤濕/退潤濕超過了需要上錫面積的5%,參見圖3-2;1).導線上錫區域內的焊料堆積或焊尖影響後續組裝工序,參見圖3-3;2).導體過度上錫防妨礙了外形、裝配和功能;3).焊料沿導線芯吸延伸到焊接後導線需要保持撓性的部分. 圖3-1 圖3-2 圖3-35.4、焊接合格1).焊杯與導線之間焊點光滑,顯示有良好潤濕狀態,潤濕角應該小於90度,焊點被有型連接器件的輪廓所限除外,端子與導線的輪廊應該容易辯論,焊錫在零件與導線上呈擴散狀,焊點形成凹面,為標准焊接,參見圖4-1;. 圖4-1 焊錫浸潤角度圖示2).焊錫錫點均勻一致,焊點無明顯的錫過剩、錫過少等現象;3).焊錫應該100%75%充滿焊杯,參見圖4-2,焊杯外面不得殘留影響電氣性能的錫尖、錫珠等雜物;圖4-24).對連接器中存有單板的焊接,要求焊錫爬在導體上的高度不小於導線直徑的25%,參見圖4-3;圖4-35).焊接完成後,電纜導線的絕緣以頂住連接器焊杯為準,其祼露在焊杯外面的祼導體長度沒有超過焊杯外徑1.5倍;6).焊接的導線應該垂直插在連接器的焊杯中,且緊貼焊杯後壁,參見圖4-4,對於導線未貼緊焊杯後壁,參見圖4-5,若焊接的導線不影響後續相關操作可以接受為合格; 圖4-4 圖4-57).如果焊接需要吹熱縮套管,參見圖4-6,套管應該完全套裝焊接端子,且套裝在電纜導線上的長應該為導線直徑的2-4倍. 圖4-6不合格1).焊點不潤濕,或潤濕角大於90度,參見圖4-1的第三張圖面;2).無焊料或錫量不足,錫量不足指焊錫在焊杯中的填充度小於75%,為不合格(參見圖4-7);3).連接器焊杯外邊存在有任一錫尖，錫球等雜物或錫點過大與銅絲叉出等影響電氣可靠性(參見圖4-8); 圖4-7 圖4-84).焊點存在一定的污染,例如助焊劑的殘留,為不合格,參見圖4-9;5).對於連接器中存有單板的焊接,焊錫爬在導體上的高度小於導線直徑的25%,為不合格;6).焊點存在擾動現象,即焊錫未充分融接下發生的操作動作造成的,例如明顯的錫拉尖、錫包(錫過多)或者冷焊等現象(參見圖4-10); 圖4-9 圖4-107).電纜導線剝皮過長,祼露在焊杯外面的祼導體超過焊杯外徑1.5倍,或導線絕緣皮損壞導體祼露;參見圖4-11;8).導線的焊接未貼緊連接器焊杯後壁進行焊接,且電纜導線歪斜影響後續相關操作為不合格,參見圖;9).參見圖4-12,A.套管破裂. B套管覆蓋導線絕緣皮不到2倍線徑. C.套管未端到連接器接線柱進入連接器插入點的間距超過2倍線徑. D.套管在接線柱上過鬆(可能滑動或振落,暴露出的導體或接線柱部分超過允許範圍). 圖4-11 圖4-125.5、端子壓接如圖5-1,為了方便對標準理解,對端子各區進行定義. 圖5-1合格1).導線絕緣皮微小變形，但導線的絕緣皮壓接片沒有切入、割破，穿入或刺入導線絕絕緣皮表面,參見圖5-2；2).絕緣鉚壓片支撐絕緣皮至少達180度,並且兩個壓接片均接觸到了導線絕緣皮頂部;絕緣鉚壓片沒有在頂部會合,但包圍了大部分導線,頂部留下的開口只有45度或更小(參見圖5-3);3).如使用多根導線,所有導線的絕緣皮都伸過絕緣皮壓接片; 圖5-2 圖5-34).絕緣皮檢查視窗內可同時看到絕緣皮和導體(參見圖5-4)；絕緣皮與導體壓接區齊平但未進入導體壓接區,絕緣皮與絕緣壓接片齊平,未進入絕緣皮檢查窗口內,參見圖5-5(制程需改善); 圖5-4 圖5-55).沒有絕緣皮在導體鉚壓區域；導體廷伸到了刷尾檢查視窗的中間；沒有導線斷開、折返到鉚壓區域，沒有未被導體鉚壓片壓住導體；鉚壓印痕統一並符合廠家要求；在鉚壓後沒有香蕉狀的變形；鎖片沒有變形或損壞；導線沒有扭曲，斷線或改變,以適合與接線柱的配接(參見圖5-6);6).端子有微小的變形，但是不會影響到結構，裝配，功能或可靠性；鉚壓印痕不均勻，但不會影響到結構、裝配、功能或可靠性(注:需實配檢驗)； 圖5-67).在每一個導體鉚壓區的兩個終端都有喇叭口(參見圖5-7)；喇叭口高度一般以是端子金屬厚度的2倍為目標(參見圖5-8),但其高度小於2倍,其喇叭可辨認也可接收; 圖5-7 圖5-88).導體從導體壓接區端部稍徽伸出一點,形成一個”導體刷”,其要求是導體聚集在一起,沒有向外張開(參見圖5-9),但導體未端齊平於喇叭口的未端、導體沒有伸入端子結合區、導體張開但沒伸出超過壓接筒的外周邊也可接受(參見圖5-10); 圖5-9 圖5-109).連接器或端子沒有損傷；殘餘料帶不會影響連接器/端子的完全連接；殘留料帶長度天於2倍的端子材料厚度，但不影響裝配（制程需改善）. 殘留料帶 殘留料帶不合格1).絕緣鉚壓片刺破絕緣皮且接觸到導體（參見圖5-11）；絕緣鉚壓片沒有在絕緣周圍提供最小180的支撐（參見圖5-12）；絕緣鉚壓片在導線頂部環繞，形成45開角（參見圖5-13）；兩塊鉚壓片環繞但沒有壓到絕緣皮（參見圖5-14）；中心導體在絕緣鉚壓區內或導體鉚壓區內有導體絲被壓住（參見圖5/15與5-16）; 圖5-11 圖5-12 圖5-13 圖5-14 圖5-15 圖5-162).絕緣皮延伸到導體鉚壓區域（參見圖5-17，箭頭所指絕緣終端在鉚壓區域）；絕緣皮和導體的交接線在絕緣鉚壓範圍內（參見圖5-18，箭頭所指絕緣終端在鉚壓區域內）; 圖5-17 圖5-183).導體沒有廷伸到鉚壓區域外，並在喇叭口的平齊邊緣終端不可見（參見圖5-19與圖5-20）,端子變形（香蕉狀）影響到結構、裝配或可靠性（參見圖5-21）；在鉚壓區域外有未壓到的導線，折返的線和多餘的線(參見圖5-22); 圖5-19 圖5-20 圖5-21 圖5-224).在導體插入處的終端沒有喇叭口（參見圖5-23 所示）；鉚壓後喇叭口過大或尺寸不足（參見圖5-23 所示）;圖5-235).任何導體絲伸出超過了壓接筒的外周邊（參見圖5-24與圖5-25）；導體伸入到端子結合區(參見圖5-26與圖5-27); 圖5-24 圖5-25 圖5-26 圖5-276).殘餘料帶片的長度大於其材料厚度的2倍（參見圖5-28）；除去殘餘料帶時損傷到端子；端子插入到連接器後殘餘料片突起；殘餘料片影響和接頭的充分連接；沒有殘餘料片且端子損壞.圖5-285.6、電纜組件中的連接器外觀合格1).連接器金屬表面無刮傷或輕微刮傷,但刮傷處未露出鍍層下金屬,且長度不超過10MM(制程需改進);2).連接器無正常的損傷、裂痕及裂縫等;3).連接器外殼無銹蝕與銹斑;4).無電鍍層脫落及鍍層不均等情況;5).連接器的插針鍍層無損傷、銹斑等;6).連接器插頭無缺針、斷針、彎針、縮針等不良;7).裝配殼裝配到位,螺針等連接附件沒有缺失;8).連接器外殼無不易清除的臟汙,插針或插孔沒有塗有或堵有異物,影響連接器之間的正常電接觸;9).符合相應的器件規格書上外形尺寸的要求.不合格1).連接器有變形或刮傷露金屬底材,或劃傷長度深度大於100.15mm(參見圖6-1與6-2); 圖6-1 圖6-22).連接器膠芯、外殼有任一非正常的損傷、裂紋和裂縫中的一項(參見圖6-3與6-4); 圖6-3 圖6-43).連接器導體、金屬外殼等有任一銹蝕或銹斑,都為不合格;4).有電鍍層脫落情況或有電鍍不均勻情況(參見圖6-5);5).連接器插針有任一鍍層損傷(與主體顏色不同,或露出鍍層表面下金屬),為不合格;6).連接器插頭內有缺針、斷針、彎針、縮針不良中的一項(參見圖6-6); 圖6-5 圖6-6 其中縮針的要求為,除非有特別說明,多針的連接器的任一針不得低於其他針的0.5mm,單針的連接器其針需根據規格書進行確認;7).裝配不到位,鬆動或連接器附件缺失,如少螺絲、鉚釘等;8).連接器外殼有不易清除的臟汙,插針或插孔塗有或堵有異物,影響連接器之間的正常電接觸(參見圖6-7);圖6-79).不符合相關器件規格書的外觀尺寸要求.5.7、RJ45連接器合格1).所有導線都接觸到連接器的底部,並從連接器的前面可看到導線;導線未伸到連接器底部,但距底部的距離都在0.5MM以內,而且所有導線都至少穿過了金片;2).第一壓接塊緊壓線纜外被,並伸過第一壓接塊(大於外被直徑的50%或2mm中大者);3).對於無線夾的連接器,第二壓接塊要緊壓絕緣皮;4).金片壓入深體符合壓接深度要求,我司定義的壓接深度為6.020.13MM;5).連接器金片的結構形式與線纜的導體形式匹配.參見圖7-2.1，線夾2，導線前端間（00.5mm)3，第二壓線塊4，第一壓線塊/三角/SR圖7-1適用於多股絞合導體的金片適用於單根導體的金片 圖7-2不合格1).導線距離底部的距離大於0.5MM,或未穿過金片,或在連接器前端看不到導體(參見圖7-3);2).電纜外被沒有長過第一壓接塊50%線徑或2MM中較大者,且無法實現緊固壓接;3).對於無線夾的連接器,每二壓接塊未與導線接觸,或未鎖緊;4).連接器壓接深度不在6.020.13MM之範圍內(圖7-4 所示 連接器金片壓接深度); 圖7-3 圖7-45).連接器隔欄有壓傷、變形及夾有雜物等污垢,影響電氣性能(參見圖7-5).圖7-55.8、成型合格1).內模一般暴露（浮出）絕緣皮、套管、外被、編織物、鋁箔、金屬環等,但無明顯缺料與變形可接收;2).外模無缺料或其他外觀性或功能性異常,表面光滑、顏色均勻、合模線可辨認但沒有凸起(小於0.2mm)、紋理均勻、無亮塊及氣痕;3).沖膠不在電氣配接面，或不影響連接器的正常配線或功能;4).任何接觸端子排列位置偏差不影響連接器電氣或物理性能，並滿足圖紙或規範要求（參見圖8-1）;外模與連接器端面的垂直偏差在10度以內（參見圖8-1）,肉眼無明顯可判,且不影響外形、裝配或功能; 圖8-1 圖8-25).線纜外被、絕緣皮、套管、防護套等無變形或破裂；外模料按圖紙或規範要求粘合線上纜外被的整個圓周；外模料完全包覆連接器本體和導線、套管或線纜外被;6).毛邊不在電氣配接面,沒有暴露的尖銳邊緣,毛邊不幹擾連接器的配接,在連接器與模具接觸面間的毛邊不幹擾連接器的機械或電氣功能,毛邊去除後表面平整,無削傷本體;7).表面的流紋沒有滲入外模(30cm目視不可見)或進料口有流紋;8).顏色均勻並且符合圖紙或規範要求,無雜點與雜色;9).外模料固化後,符合規定的硬度要求.不合格1).內模填充不完全（缺料）（參見圖8-3）,空洞的長0.3mm,寬2mm,深1.5mm;2).外模缺料(參見圖8-4)、內部結構祼露、變形及外形不符圖紙及規範要求; 圖8-3 圖8-43).沖膠出現在電氣配接面或影響連接器的正常對接或功能（參見圖8-5）,沖膠明顯（參見圖8-6）;4).任何接觸端子（插針）排列位置偏差影響連接器電氣或物理性能,端子無法按圖紙或規範要求完全插入到位,外模與連接器端面的垂直偏差大於10度,影響外形、裝配或功能,連接器端子（針腳）插入歪斜（參見圖8-7）;5).線纜外被被外模膠衝變形超過整個圓周4/1,且深度大於50%外被厚度,導線、套管或線纜外被從壓模體中拔出,露外被埠；外模與線纜外被、絕緣皮、套管或防護套之間有空隙（參見圖8-8、8-9、8-10）; 圖8-5 圖8-6 圖8-7 圖8-8 圖8-9 圖8-106).出現在連接器、線纜/導線壓模介面的毛邊影響了機械或電氣性能,可能會斷裂的毛邊,毛邊出現在電氣配接面、暴露出尖銳邊緣(參見圖8-11與8-12);7).外模裂痕、雜點、走膠不齊及組裝件衝膠影響組裝(參見圖8-13、8-14、8-15及8-16);8).外模料固化後,硬度不符合規格要求. 圖8-11 圖8-12 圖8-13 圖8-14 圖8-15 圖8-165.9、IDC線纜合格1).線材末端切割與線材邊緣垂直,且切割整齊,無起伏或參差不齊;線材絕緣皮裏面的導體線沒露出超過外被埠;2).線材的尾端與連接器外邊平齊或伸出連接器外邊的尺寸要小於或等於線材厚度,且不影響最小電氣間隙;3).較小的治具的印痕,沒有損傷線材或連接器表面的絕緣材料;4).如線材需反折,形成的弧內間隙不超過2倍線材厚度;5).蓋子壓下後其鎖口完全嚙合並鎖緊,且無裂痕.不合格1).線材切割參差不齊或有起伏,致使不能滿足任何其他的組裝要求(參見圖9-1);導體從線材切割端露出的長度超過線材厚度的50%或違反最小電氣間隙;2).線材尾端伸出連接器的外邊緣超過線材厚度的1倍(參見圖9-2); 圖9-1 圖9-23).線材反折弧度過大,影響到連接器的機械安裝;4).壓蓋鎖口沒有完全嚙合鎖緊,或印何一處有裂痕,或線材的所有導線沒有完全進入IDC接觸區域,或連接器端面與線材切邊不平行(參見圖9-3與9-4). 圖9-3 圖9-45.10、IDC導線連接器 只有適當的材料和合適的設備和方法用於IDC產品, IDC連接在連接後不能有機械衝擊, 例如不能通過移動線材或狹槽中的結構來修整.合格 1).前後刀口的壓接深度一致,且壓接深度在正常的壓接範圍之內,參見圖10-1;2).壓接後的導線導體在刀口範圍之內,參見圖10-2中的”SLOT”,只要導體”WIRE”位於”SLOT”範圍之中,便是合格; 圖10-1 圖10-23).導線壓接後伸出前刀口的長度,應該小於前刀口與正向絕緣外殼之間的距離,大於導線外徑的50%,合格品如圖10-3所示;圖10-34).端子的包線片完全包覆電纜導線,且其高度低於絕緣隔片的高度,參見圖10-4,可以充許導線與包線片之間有一定的空隙存在,參見圖10-5; 圖10-4 圖10-55).電纜導線在前後刀口之間,沿導線軸向處於平直狀態,軸向旋轉不超過270度;6).目視觀察連接器插頭端面,連接插針相互平齊,無縮針或下陷,插針埠無異常形變(與其他插針進行比較);7).對於需要綁紮線扣的連接器,線扣應綁紮牢靠,與線纜及連接器緊密連接,且綁紮方向正確,不妨礙電纜組件的安裝.不合格:1).導線懸浮刀口只上,或沉於端子底部,導線導體的位置超出其規定範圍,參見圖10-2、圖10-6、圖10-7; 圖10-6 圖10-72).導線壓接後,導線頂部與前刀口平齊,參見圖10-8、未伸出前刀口,參見圖10-9、伸出前刀口的長度未超過導線外徑的50%,參見圖10-10,均為不合格; 圖10-8 圖10-9 圖10-10 圖10-113)導線伸出長度超過長,超出前刀口與正向絕緣外殼之間的距離,發生導線捲曲,或插進連接器絕緣殼體內,為不合格,參見圖10-11;4).端子的包線片未完全包覆電纜導線,包線片高度超過兩邊絕緣隔片的高度,不足以阻止電纜導線的上下方向的串動,參見圖10-12及圖10-13; 圖10-12 圖10-135).兩根導線同時壓入至一個端子內為不合格;6).導線絕緣外徑過大引起的端子變形;7).壓接的導線沒有絕緣層;8).電纜芯在前後刀口之間,導線打扭.軸向旋轉超過270度;9).目視觀察連接器插頭端面,連接器端子無縮針或下陷,以及端子埠異常形變(與其他端子進行比較),為不合格.5.11、同軸線組裝合格1).剝外被切口平整、幹凈,無鋸齒狀邊緣;編織物/遮罩層切割一致,導體極少散開,無長出的導體,絕緣介質有輕微的傷痕,參見圖11-1;缺失或損傷的編織導體未超出表11-1,但制程需改善;圖11-1同軸線遮罩層和中心導體損傷的充許值股數最大充許刮傷、刻痕、切斷股數遮罩層編織物中心導體壓接端子焊接端子70007-1510116-2530226-4043341-6054461-1206551216%5%5%表11-12).在組裝期間,透過檢驗孔直徑可看見中心導體;檢驗孔內填滿焊料;端子的外側無焊料;焊料潤濕接線柱和導體;絕緣介質或端子沒有熔化/損傷;若要求清洗,清洗後連接處無殘留物;端子尾部緊靠介質,參見圖11-2;圖11-23).焊料從檢查窗口輕微突出,但並不影響裝配;絕緣介質因焊接時受熱而有輕微張開,但不影響連接器裝配;絕緣介質與端子之間的間隙滿足客戶的要求,若客戶無要求,則視為無間隙,參見圖11-3;圖11-34).彎式連接器中心導體伸出槽形連接線柱邊緣的長度不大於1倍中心導體直徑;中心導體沒有接觸到連接器腔體內璧;絕緣介質進連接器腔體,在槽形接線柱與介質之間留有間隙.參見圖11-4與圖11-5; 圖11-4 圖11-55).導體完全穿過槽口且在伸出端可見導體末端或接線柱伸出端可辨識中心導體末端;導體接觸接線柱槽口底部;6).銅管壓接後緊貼在連接器主體;朝向電纜端的壓接銅管應該為喇叭口,喇叭口長度在0.75-1.0倍電纜外徑之間;壓接後的銅管不可以旋轉或沿電纜的軸向移動;壓接後銅管與連接器主體之間的距離小於1.0mm;壓接後銅管的截面形狀應為圓形或正六邊形,合格品參見圖11-6.圖11-6不合格1).編織投線扭曲/鳥籠狀(圖11-7.1);缺失或損傷的編織導體超過表11.1允許值;外被出現任何切口或損傷;外被厚度減少超過20%(圖11-7.3);外被不平整或粗糙部分長度超過外被厚度的50%或1mm,取二都中較大者;內部介質損傷(圖11-7.5);編織物切口不平整,有長出的導體(11-7.6);中心導體上出現可辨識的刻痕或切痕;絕緣介質上有區域燒焦或熔化;中心絕緣介質受損使絕緣直徑減少10%以上;圖11-72).編織線延伸進端子內;中心導體的導體沒有被包在端子內;檢查窗內看不到焊料,參見圖11-8;在端子與導體之間沒有可辨識的焊料填充或潤濕,參見圖11-8;焊接前,在檢查窗內看不到中心導體;多餘的焊料妨礙連接器的裝配並且影響連接器的電氣阻抗,參見圖11-9;絕緣介質因焊接受熱而損傷,參見圖11-9;若要求清洗,清洗後連接處有殘留物;端子嵌入介質內;端子與介質的間隙超出客戶的要求;配接面上有焊料; 圖11-8 圖11-93).彎式連接器焊接中心導體伸出槽形接線柱邊緣長超過1倍中心導體直徑;中心導體接觸到連接器腔體內璧,參見圖11-10; 圖11-104).彎式連接器腔體內譬或接線柱蓋區域有焊料飛濺或溢出;腔體內有錫球;連接器中間接線柱上焊料過多或有錫尖;5).銅管壓接後與連接器主體之間的距離大於1.0mm,參見圖11-11;銅管壓接後可旋轉並沿電纜軸向移動;銅管的壓接一直延長至電纜處,並無喇叭口,喇叭口長度在0.75-1.0倍電纜外徑範圍之外,參見圖11-12;銅管兩次壓接,參見圖11-13;銅管壓接存在明顯的”耳朵”,超出銅管材料所能承受,”耳朵”處有較明顯的材料裂紋,參見圖11-14. 圖11-11 圖11-12 圖11-13 圖11-145.12、標簽的外觀檢驗合格:1).標識在無放大鏡的協助下,可以清晰看到,且字體高度、內客、顏色符合要求等,參見圖12-1;圖12-12).對於條形碼標簽,掃描儀三次之內可以識別,且資訊準確;3).標簽在電纜上位置符合相應的要求;4).標簽本身未損壞電纜組件,或不影響電纜的功能性使用;5).環繞型標簽其透明部分繞線纜1.25-2.0圈均為合格,且搭接整齊、光滑,有些輕微起皺,但不影響標簽的識別,也可以接受,參見圖12-2;圖12-26).對折型標簽搭接整齊,無明顯上下移位,或上下錯位小於1mm;7).覆蓋式標簽必須將紙質標簽完全覆蓋.不合格1).標識內容不符合相關規定;2).標簽印字不清晰,油墨粘連,造成無法辨認,字體、大小、顏色等不一致,為不合格;3).對條形碼標簽,掃描儀三次無法識別,或標識內容不符合相關要求的不合格;4).標簽在電纜的位置不符合相關規定的要求;5).由於標簽本身的作用造成線纜顏色等性能產生變化,造成使用性能下降,為不合格;6).環繞形標簽其透明部分未繞線纜達1.25圈,為不合格;7).環繞型標簽粘貼不整齊,產生折紋等缺陷影響標簽內容的識別以及電纜組件的正常使用,為不合格,參見圖12-3;圖12-38).對折型標簽有明顯的上下移位,移位距離超過1mm,為不合格;9).覆蓋式標簽沒有將紙質標簽完全覆蓋;10).標簽產生的任何破裂與孔洞均為不合格;11).由於標簽先擇不當,造成標簽內容相互覆蓋,無法識別;12).標簽在連接器上粘貼時,位置嚴重歪斜,影響整體美觀;13).標簽印字字體重疊、連體等,無法確認;14).標簽有明顯臟汙,對線纜組件的美觀性及可識別性造成嚴重的影響,為不合格;15).標簽粘貼不牢、打卷、翻起,為不合格.5.13、散接散接所需用線頭最短.每根導線應當剝掉絕緣皮,剝皮長度為導線直徑的3-5倍.銜接點應當套上合適的套管.導線不應當先上錫.各導線應當均勻插合在一起,長度相等.合格1).各導體平滑互鎖,插合段長度最小為導線直徑的3倍,但不大於5倍,參見圖13-1;2).絕緣套管覆蓋銜接段,並與導線絕緣皮重疊至少1倍線徑;3).沒有導線導體刺穿絕緣皮或導線將絕緣套管拱起,但並未刺穿絕緣皮,參見圖13-2;4).兩根線充分潤濕,導線輪廓可辨識,參見圖13-3;5).套管或導線絕緣皮有輕徽變色,但沒有燒焦. 圖13-1 圖13-2 圖13-3不合格1).有尖刺或尖峰;導體刺穿絕緣套管,參見圖13-4;2).導線銜接段暴露導體,參見圖13-5;套管覆蓋(兩端)絕緣皮沒有達到至少1倍線徑;3).各導體互鎖插合段小於導線直徑3倍;4).焊料填充量不足;5).套管或導線絕緣皮有燒焦現象. 圖13-4 圖13-55.14、搭接 搭接所需的線頭最短.導線應當剝掉絕緣皮，以便導線之間重疊至少3倍線徑，導體重疊部分要完全接觸和平行（無扭絞）,導體不應當搭到另一根導線的絕緣皮上.使用細線對搭接點進行纏縛有助於搭接點的形成,但不能明顯增加連接強度.纏繞的圈數、纏繞的距離可自行確定.搭接點處的所有導線應當充分潤濕,各股線焊接後其輪廓清晰可辯.合格1).兩導線平搭至少3倍線徑;股線形成平滑的接合段,參見圖14-1;2).在搭接重疊的整個長度內形成一個可辯識的焊料填充;導體焊接後輪廓可辨識;絕緣套覆蓋搭接段,並與導線絕皮重疊至少1倍組合（最大組）線徑,參見圖14-2;3).導體沒有剌穿絕緣皮;套管或導線絕緣皮有輕微變色,但沒有燒焦;套管沒有破裂或損傷;必要時，用細線對搭接點纏繞,參見圖14-3. 圖14-1 圖14-2 圖14-3不合格1).導線重疊部分沒有完全接觸或不平行,參見圖14-4;2).接點未充分潤濕或焊料埴充少於重疊長度的75%,參見圖14-5; 圖14-4 圖14-53).兩導線未平搭至少3倍最粗導線線徑；套管裏有明顯的凸起點,參見圖14-6;4).有尖剌或尖峰;導體剌穿絕緣套管,參見圖15-7;套管有燒焦、破裂或損傷現象;股線與另一根導線的絕緣皮重疊;套管鬆動;絕緣套管有裂開或損傷; 圖14-6 圖14-75).絕緣套管未覆蓋搭接段兩端(參見圖14-8),與導線絕緣皮重疊少於1倍導線組合（最大組）線徑.注:對絞線與同軸線等信號傳輸線是不充許散接與搭接,另客戶有特別要求的也不充許,如:GTK.圖14-85.15、釋力裝置5.15.1、釋力裝置-線夾裝配 圖紙上指定的線夾應當將線纜、線束及獨立的導線固定在連接器終端,以防止組裝產生鬆動現象.釋力夾或連接器鐵殼上的開口墊圈應當被充分夾緊. 連接器上的導線數量不足以使線夾夾緊時,應當使用一些認可的絕緣膠帶、套管或鎖扣材料來增加線束直徑,以使線束與釋力夾保持接觸並提供支撐.同時保護線束以免損傷. 以下標準中,將用到的捆紮物料視作為”套管”.當這樣的材料用於線束時,套管標準才適用.合格1).套管可見於線夾與連接器之間;開口墊圈已壓緊;在完全鎖緊的情況下,線夾兩邊螺釘鎖緊處的上下夾片(1和2)間都必須存在間隙,且間隙大約相等,參見圖15-1;2).套管邊緣與線夾邊緣齊平(圖15-2箭頭所指處);在完全鎖緊情況下,線夾兩邊螺釘鎖緊處的一邊的上下夾片間存在間隙. 圖15-1 圖15-2不合格1).套管插進連接器對導線產生應力,參見圖15-3(A);開口墊圈沒有壓緊,參見圖15-3(B);2).線夾未能接觸及支撐線纜;線纜有鬆動現象;套管損傷暴露出線束或其他受保護材料.注:最終使用環境中,例如高振動,可能需要添加填充物以消除空隙.這時需要在相關檔中注明.圖15-35.16.2、釋力裝置-導線整理合格1).導線出線與連接器面垂直,參見圖15-4(1);線束捆紮點與連接器之間有足夠的距離以防止導線有應力,參見圖15-52).導線出線與連接器面接近垂直;導線沒有應力,參見圖15-6與15-7. 圖15-4 圖15-5 圖15-6 圖15-7不合格1).導線長度過長(A);2).導線出現與連接器面形成銳角(B);3).導線有應力(完全沒有移動的餘地)(C);4).端子沒有插到位(D),參見下圖15-8與15-9. 圖15-8 圖15-95.16、佈線合格1).每根導線的放置基本與線把軸線平行,無交叉;同軸線纜以束線帶/紮帶固定,參見圖16-1;2).導線扭曲及交叉,但線束直徑基本均勻;3).最小彎曲半徑或內彎半徑達到5-10倍外徑(同軸線需特別注意),參見圖16-2; 圖17-1 圖17-24).套管伸出導線未端的長度為線徑的3倍;空置導線折返並固定在線束中,參見圖16-3;5).空置導線可以順著線束伸直或折反;套管伸導線末端的長度至少為線徑的2倍;套管包覆導線絕緣皮的長度至少為線徑的4倍或6mm,取其中較大者;空置導線綁在線把中,參見圖16-4; 圖16-3 圖16-46).束線帶/紮帶綁在或靠近線把內的銜接處各焊環處,但從銜接處伸出的導線無應力,參見圖16-5.圖16-5不合格1).導線在束緊件下扭曲及交叉;線把直徑不均勻,過多交叉;導線絕緣皮損傷,參見圖16-6與16-7; 圖16-6 圖16-72).結點紮線帶或紮線帶纏繞導致同軸線纜變形;結點紮線帶或綁帶使從銜接處伸出的導線產生應力,參見力16-8、16-9及16-10; 圖16-8 圖16-9 圖16-103).空置導線末端暴露;空置導線末捆綁在線把中,參見圖16-11;圖16-115.17、檢驗過程1).在實際檢驗過程中,根據實際需要,針對可折卸之產品可折卸對內部組裝品質進行檢驗,檢驗後需對產品進行恢復處理.2).外觀檢驗,需在光線充足的情況下,進行檢驗,並借助放大鐿或CCD輔助進行檢驗.3).如果發生返工或維修,對於局部受到返工或維修影響的產品,應當再次對整個產品重復進行之前已經做過的任何測試/檢查.
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