桥式起重机常见的故障及排除方法.doc

桥式起重机常见的故障及排除方法下面就从机械、电气和金属结构三方面阐述桥式起重机常见的故障及排除方法。一、 机械传动方面的常见故障1、 制动器刹车不灵、制动力矩小，起升结构发生溜钩现象；在运行机构中发生溜车现象。其原因分析及其解决方法叙述于后：（1） 制动轮表面有油污，摩擦系数减小导致制动力矩减小故刹不住车。可用煤油或者汽油将表面油污清洗干净即可解决。（2） 制动瓦衬磨损严重、铆钉裸露，制动时铆钉与制动表面相接触。不但降低制动力矩刹不住车而且又拉伤制动轮表面。危害较大。更换制动瓦衬即可。（3） 主弹簧调整不当、张力小而导致制动力矩减小、刹不住车而产生溜车或溜钩现象。重新调整制动器使其主弹簧张力增大。（4） 主弹簧疲劳，材料老化或产生裂纹、无弹力、张力显著减小而刹不住车。应更换新弹簧并调整之。（5） 制动器安装不当、其制动架与制动轮不同心或偏斜而导致溜钩或溜车现象。通常先把制动器闸架地脚螺丝松开，然后将制动器调紧，使闸瓦抱紧制动轮，这时再将悬浮的制动器闸架底部间隙填实，然后再紧固地脚固定螺丝，即可达到二者同心。（6） 电磁铁冲程调整不当或长行程制动电磁铁水平杆下面有支承物，导致刹不住车。通常重新调整磁铁冲程或去掉支承物即可解决。（7） 液压推动器的轮叶转动不灵活，导致刹车力矩减小。调整叶轮消除卡塞阻力，使叶轮转动滑块即可解决。2、 制动器打不开。导致制动器打不开的原因及其排除方法有以下几种：（1） 主张力弹簧张力过大、电磁铁拉力小于主张力弹簧的张力，故打不开闸，重新调整制动器，使主弹簧张力减小即可。（2） 制动器杠杆传动系统有卡住现象，松闸力在传递中受阻，故打不开闸。检查传动系统，消除卡塞现象即可解决。（3） 制动器制动螺杆弯曲，螺杆头顶碰不到磁铁动铁芯，故无法推开制动闸瓦。拆开制动器，取下螺杆将其调直或更换螺杆即可。（4） 制动瓦衬胶粘在有污垢的制动轮工作面上。清除制动轮表面上的污垢即可解决。（5） 电磁铁线圈被烧毁或其接线折断、制动电磁铁无磁拉力所置，更换制动线圈或接通线圈接线即可。（6） 液压推动器的叶轮卡住，清除叶轮卡塞故障即可。（7） 线路电压降过大，导致制动电磁铁线圈电压低于额定电压的80%、磁铁磁拉力小于主弹簧的张力，故打不开闸，清除电压降的原因，恢复正常电压值即可解决。3、 制动器工作时，制动瓦衬发热，“冒烟”，并有烧焦味道产生，瓦衬迅速磨损。（1） 制动瓦衬与制动轮间的间隙调整不当、间隙过小、工作时瓦衬始终接触制动轮工作面而摩擦生热所致。重新调整瓦衬与制动轮间的间隙，使其均匀且在工作时完全脱开，不与制动轮接触。（2） 短行程制动器的副弹簧失效，推不开制动闸瓦，使闸瓦始终贴于制动轮表面上工作，长期摩擦生热所致。更换副弹簧且重调制动器。（3） 制动器闸架与制动轮不同心，制动瓦边缘与制动轮工作面脱不开而摩擦生热所致。重新安装制动器，达到同心要求即可。（4） 制动轮工作表面粗糙，制动瓦衬与制动轮不符、制动不良所致。重新光整制动轮或更换制动轮即可。4、 制动器的制动力矩不稳定（1） 制动轮不圆，径向脉动较大，在制动过程中周期性的碰撞制动瓦而导致制动力矩的变化。重新车制制动轮使其达到技术要求或更换合格的制动轮。（2） 制动器闸架与制动轮不同心，制动时制动轮冲撞制动瓦所致。重新安装并调整制动器闸架。5、 机构运行时，减速器在桥架上振动。（1） 减速器底座地脚螺丝松动，紧固不牢所致。紧固地脚螺丝将其固牢即可。（2） 减速器输入轴与电机轴不同心或减速器输出轴与所带动工件轴不同心，均会导致减速器在运转时机身颤抖。重新调整减速器，使其达到同心度之要求即可消除振动。（3） 减速器底座支承刚结构刚度差，在工作时产生变形而发生振动现象。加固支承架提高其刚度。6、 小车呈“三条腿”运行状态，所谓三条腿就是小车有三个车轮与小车轨道接触，有一个车轮悬空。通常有两种情况：（1） 小车在桥架任何位置总是有“A”轮悬空。其原因排除方法有如下几种：6.1.1此“A”轮制造不合格，直径小超出允差范围，故在车架安装轴线处于同一水平面上的条件下“A”轮悬空。更换此轮即可解决，或调整该轮安装位置，使其向下移动，消除悬空现象。6.1.2车轮直径均合格，只是车轮安装精度差、四车轮轴线不住同一水平面上，此“A”轮轴线度偏高，故而出现悬空现象。将“A”轮轴线下移，使四车轮轴线处于同一水平面上即可解决。6.1.3小车制造不合要求或发生变形，此“A”角产生翘头现象。矫正小车架，消除翘头现象，达到合格要求即可彻底解决。（2）小车在桥架某一或两三个位置出现“三条腿”现象，在其他位置正常。其原因是：6.2.1同一断面两主梁标高度超出允许范围，致使置于标高低之主梁上方的车轮悬空。6.2.2小车轨道安装质量差，同一断面两小车轨顶标高差超出允许范围。通常用调整小车轨道，使该断面两小车轨顶标高一致或在允许的范围之内即可解决。7、 小车运行时发生打滑现象（3） 轨道顶面有油污或沙粒等，室外工作有冰霜等。（3） 车轮安装质量差，有悬空现象，特别是主动轮有悬空或轮压小。调整车轮的安装位置，增大主动轮轮压。（3） 同一截面内两小车轨顶标高差过大，造成主动轮轮压相差过大。调整小车轨道使之达到安装标准。8、 小车起动时车身摇摆，振动较甚。 小车运行电机为鼠笼式电动机时，由于起动过猛，在主动轮轮压不均或有一轮悬空时，即会发生这种现象。调整车轮安装精度或调整小车轨道使之达到安装标准即可解决。9、 大车运行时车轮轮缘啃轨道，车轮轮缘磨损严重，甚至有时出轨掉道，导致大车啃道的原因有如下几种：（1） 车轮制造不合格，特别是两主动轮直径相差较大，造成大车两侧线度不等，使车体走斜所致。在测得主动轮直径相差后，拆下该者重新车制，使其与另一轮直径相等，安装后即可解决。（2） 两侧传动系统中传动间隙相差过大，导致大车在起动时不同步，导致车体走斜而啃轨。制动时亦由于间隙相差过大而使大车斜置造成啃轨道现象。检查两侧传动系统，消除过大间隙，使两侧传动均达到技术要求即可解决。（3） 大车车轮安装精度不良，质量不合技术要求，特别是大车在水平方面倾斜而引导大车走斜，啃道极为严重。检查测量车轮安装精度，找出水平偏斜的车轮并重新调整，使其水平偏差小于L/1000，L-为测量弦长。（4） 桥架结构产生变形，引起大车对角线超差，出现菱形而导致大车车轮啃道。检查测量两大车对角线相对差状况，确定矫修方向，通常用火焰矫正法矫修桥架，使大车对角线允差符合技术要求。有时亦可采用调整车轮位置以达到大车对角线相对差符合技术标准。（5） 大车轨道安装质量差，如标高相差过大，跨度超出允差等，亦会导致大车啃轨，调整大车轨道，使之达到安装标准。（6） 分别驱动时两端制动器调整不当，特别是有一端制动器未完全打开时，两侧阻力不一致，造成车体走斜而啃道。调整两端制动器，使其完全打开，制动时两端制动力矩均等。（7） 两侧电机转速不同，导致两侧线速度不等，应更换一电动机达到同步即可。（8） 轨道顶面有油污、冰霜、杂物等，也是引起大车啃道因素之一。清除油污、冰霜、杂物等。二、 电气传动方面常见故障1、 电气设备常见故障（1） 电动机在运转过程中经常过热1.1.1电动机功率与机构实际工作类型不符，因超载使用而发热。 应更换与实际工作类型相符的电动机。1.1.2电源电压在偏低情况下运行，当电压较低时应停止工作，以防烧毁电动机或出事故。1.1.3机械传动系统中有阻塞传动不畅现象，阻力增大使电动机发热。检查机械传动系统，消除不同心等传动不畅故障点即可解决。（2）电动机在运行时振动 1.2.1电动机轴与减速机轴不同心。调整电动机与减速机的同心度，使之达到技术标准，传动附加阻力自然消失。 1.2.2电动机轴承损坏，导致电动机轴线倾斜而增大运行阻力。拆除电动机，更换新轴承。 1.2.3电动机转子变形，严重时与定子相接触，即产生“扫膛” 现象而导致电动机发热、振动。拆检电动机，将转子调直或更换电动机转子。 （3）控制器在扳转过程中有卡住现象 1.3.1触头接触不良，打火而将触头焊住。用细锉挫平触头接触面，确保触头接触良好。 1.3.2控制器定位机构发生故障，检查并修理定位机构使其转动滑快。 （4）接触器触头烧蚀严重 1.4.1动、静触头接触不良，开闭时经常打火而烧损触头。修整触头，调整触头间的压力，使其接触良好。 1.4.2 控制器容量不够，过载所致，通常应更换容量大一级的控制器即可。 1.4.3相间有短路点，强大的短路电流将触头烧蚀。用万用表检查电路，找出故障点并消除。 （5）交流接触器线圈产生高热 1.5.1线圈过载。减小动触头的压力即可解决。 1.5.2动、静铁芯极面闭合时接触不良，存有间隙，致使线圈过载发热。消除极面存有间隙的因素，如有弯曲，卡塞或极面有污垢等。 （6）接触器工作时声响过大 1.6.1接触器线圈过载。 1.6.2动、静磁铁极面有脏污。 1.6.3动、静磁铁相对位置错位，磁路受阻所致。调整动、静铁芯的位置，使磁路畅通。 1.6.4动磁铁转动部分有卡塞现象，转动时不灵活。对磁铁转动部位（销轴及孔）加油润滑，消除附加阻力，使其转动灵活。 （7）接触器闭合动作迟缓，一般由于动、静铁芯极面间距过大所致。调整极面间距即可解决。 2、电气线路故障，起重机的电气线路故障比较多，为了迅速排除故障、减少修理时间，要求维修人员和司机必须熟悉起重机的全部线路工作原理，电气设备及电器元件性能、作用及其安装位置。当事故发生时，应根据故障现象来判断故障可能发生的部位在哪里，并运用电气仪表和工具按电传动顺序逐步进行检查，最后找到发生故障的部位，采取措施予以解决。下面阐述常见线路故障及排除方法。 （1）推合保护柜的三相开关，按下启动按钮，控制回路熔断器熔丝熔断。通常是由于熔断相接地短路所致。应用电气仪表查找接地部位并消除。 （2）推合保护柜开关，按下启动按钮，起重机主接触器不吸合。出现下列情况均不能启动。 2.2.1电路无电压； 2.2.2控制回路熔断器熔丝1FU或2FU熔断； 2.2.3各控制器手柄有不置于零位者； 2.2.4紧急开关SE，各安全联锁开关SQ1、SQ2有未闭合者； 2.2.5各过电流继电器常闭触头KC1、C2-KC4有未闭合者； 2.2.6主接触器KM线圈烧断或其接线折断； 按线路逐步检查，即可找到天车不能起动的原因并消除之。（3） 起重机起动后，按钮SB脱开后不能自锁，接触器释放（俗称掉闸）。通常是由于接触器联锁触头KM1或KM2接触不良，未能将2号电路接入控制回路中以取代1号电路所致。调整联锁触头KM1和KM2的弹簧压力，使其保持接触良好即可解决。（4） 起重机在运行时经常发生主接触器释放（俗称大车“掉闸”） 现象，出现下列情况之一均可使起重机“掉闸”。 2.4.1大车过电流继电器整定值调得偏小，大车在工作时过电流继电器经常动作所致； 2.4.2大车滑触线安装不良，尘垢太多或有锈皮绝缘处，导致起重机电流引入器集电托经常脱开供电滑线所致； 2.4.3起重机轨道安装不良，轨道接缝间隙过大，起重机运行时产生振动，使集电托瞬间脱开所致； 2.4.4司机室关闭不牢，起重机运行时产生振动而使这些门开关常闭触头有瞬间脱开所致； 2.4.5各机构及总过电流继电器的常闭触头有因振动而瞬间跳开所致； 2.4.6主要接触器自锁触头KM1和KM2接触不牢靠，有时因振动有瞬间脱开。（5）当开动某机构运行时，起重机就“掉闸”。 2.5.1保护该机构电动机的过流继电器整定值偏小，当开电动机工作时，该继电器动作而使控制回路断电导致起重机“掉闸”。 2.5.2该机构电动机电源线有相间短路或相对地短路者，短路电流使继电器动作而断电。 2.5.3该机构有卡塞现象，导致阻力增大，使电动机电流增大而使继电器动作。（6）某机构终端限位器动作后，起重机不断电，机构继续运转。 2.6.1终端限位器线路中发生短接而使限位器失效。检查线路，清除短接点，使限位器常闭触头串入控制回路中即可解决。 2.6.2限位器接线错乱，控制方向错误。应重新正确接线。（7）起重机起动后，只有大车运行机构能运转，起升机构和小车运行电动机不动作。通常是由于小车电流引入器之集电托与小车滑触线接触不良或其断线，造成此两机构电动机缺相或失去电源所致。检查集电托与滑线接触不良处或接通接线即可解决。（8）大车集中驱动时，大车电动机不工作，其它机构工作正常。 2.8.1大车过电流继电器线圈或其接线断开而造成大车电动机缺相所致。 2.8.2电动机定子绕组或其接线有短路处。 2.8.3大车控制器定子触头接触不良而造成电动机缺相。 检查电动机不工作的原因，采取相应措施解决。（9） 大车分别驱动时，大车电动机不工作，其它机构工作正常，通常是由于保护柜主接触主触头至控制器定子触头的接线有断路处所致，应仔细检查电路之断路处并接通之。（10） 某机构电动机不工作（其他机构正常），或电动机转矩很小，轻载时也启动困难，经检查其定子回路正常，那么故障一般发生在转子回路内。 2.10.1转子绕组引出线有接地处，或者由于其和滑环连接的铜片在90度弯角处断裂，造成转子回路有断开处。检查故障点并消除之。 2.10.2滑环和电刷接触不良，碳刷烧损严重；碳刷架的弹簧压力不够；碳刷引线折断或接线螺丝松动。检查接触不良处或更换电刷，调整弹簧压力，拧紧接线螺丝即可解决。 2.10.3集电滑块(集电托)与滑触线接触不良。 2.10.4集电滑块接线折断。 2.10.5电阻元件有断裂处或电阻接线折断。 2.10.6凸轮控制器转子回路触头烧损严重接触不良所致 分别检查清楚，找出故障点并解决之。三、 金属结构部分常见故障 桥式起重机金属结构部分的常见故障主要有主梁小挠，主梁旁弯及腹板波浪几种。下面就主梁下挠原因及其修复方法作简要介绍。1、 主梁下挠的原因分析(1) 主梁结构应力影响，箱型主梁主要是由钢板拼焊而成的，在焊接过程中产生结构内应力，在承载时与外加应力叠加后会使结构的局部应力超过金属材料的屈服限而产生的局部的塑性变形，从而使整个主梁产生永久变形，导致主梁上拱度消失而下挠。(2) 长期超载使用的影响，主梁长期超载使用，使主梁的局部应力总是处于屈服极限状态，多次的弯曲拉伸变形而导致主梁的“疲劳”，以致主梁抵抗变形的能力愈来愈差，在下载荷作用下，主梁小挠变形日益发展，最终导致主梁严重下挠或断裂。(3) 热效应对主梁的影响，在主梁的上盖板处进行气割、烤火、焊接作业当其冷却收缩后都将使主梁产生下挠，在走台板一侧加热将使主梁产生向内弯曲。(4) 其它方面的影响，起重机在运输中受到冲撞、存放及其支承位置不当等，亦可使主梁产生永久变形。2、 主梁下挠的修复，修复步骤如下（1） 测量主梁变形并绘制主梁变形曲线图。（2） 确定主梁修理方案，下位修理还是原地空中修理，采用后者应搭脚手架，以便施工并确保安全。（3） 制定矫修工艺，确定加热烘烤部位及加热烘烤顺序。（4） 将主梁于跨中部位顶起，并在主梁下挠突起面加热烘烤，在火焰矫正过程中，应经常测量主梁拱度修复状况，以防矫正过度。（5） 主梁矫修后，通常采用加固方法，以巩固矫修效果。一般采用于主梁下盖板下面用槽钢焊接成“U”形箱形小梁。有时也采取沿主梁下方张拉钢筋而使主梁拱起的方法来巩固矫修效果。起重机的维护 起重机的运行状态直接关系到人身及设备安全。因此，做好起重机的管理和维护工作是确保安全运行的重要环节之一。一、桥式起重机的检查制度 为确保起重机的安全运转，首要任务是做好起重机的检查工作。应建立如下检查制度；1、 日检，该项与司机交接班制度结合进行，主要由交接班的司机共同对起重机的重要机、电零部件，如吊钩、钢丝绳、各机构制动器、控制器、各机构限位器及各种安全开关动作是否灵敏可靠等进行检查。并于下班前15分钟进行清扫设备，保持良好的卫生环境。2、 周检，由操纵该起重机的几位司机在每周末共同对起重机进行一次全面检查，包括对各机构传动零部件保护柜各电器元件，操作电器及其连接部分的紧固状况，逐个进行检查。检查完毕后清扫设备，保持良好的卫生环境。3、 月检，起重机与维修人员（电、钳工）共同对起重机进行检查，包括各机械传动机构、电气设备及电气装置，桥架结构进行检查，对各主要机、电零部件进行拆解详尽检查，对存在的破损件应及时更换，对于尚未达到报废标准还能工作的机、电部件应制定预修计划，为下一期检查保养工作做好准备。4、 半年检查，可与起重机的一级保养结合起来进行，司机与修理人员共同进行，在全面拆检整台起重机的同时，对起重机各部分进行维护和保养，完成预期安排的机、电修理工作，以确保起重机的机械、电气和金属结构处于完好状态。5、 年度检查，可与起重机的二级保养结合起来进行，除半年检的全部内容外，还应检查金属构件有无裂纹、焊缝有无锈蚀；大、小车轮磨损状况；测量大车跨度及大车轨道跨度差；测量主梁的静挠度并进行静、动负荷试车；对起重机进行全面润滑。二、做好桥式起重机的润滑工作对桥式起重机各部件的定期润滑，是起重机维护保养工作的重要组成部分，它对保证起重机经常处于良好的运行状态，延长起重机和零部件的使用寿命，提高生产效率和确保安全生产具有重要作用。三、桥式起重机的维护和修理制度对起重机除定期检查和定期润滑保养外，还必须对起重机进行维护和修理。1、 修理性质（1） 事故性修理，一般是指在日常检查和维护时未能发现而突然出现的机件损坏事故，对于这种突发性的机件损坏，必须停机检修。它不仅影响生产，而且危害性极大，有时会造成人身或设备事故的发生。因此要求检查制度必须健全，计划预修要有科学性。随着管理水平的提高，维护修理制度的完善，即可把这种突发性的事故的发生机率降至最低限度，乃至于消灭。（2） 预见性修理，预见性修理往往与对起重机的检查和维护保养工作结合起来进行，通常是在前一期检查和保养时发现了零部件出现问题或征兆，有破损趋势，在不影响安全生产的前提下，可在两相邻检查保养间隔期内，做好零部件的准备工作，在进行下一周期的检查和保养时予以更换解决。（3） 计划性修理，计划性修理是维护保养好起重机的中心环节，根据起重机的工作状况，各种机构的负荷情况，对起重机的保养修理内容和时间作出计划，并按计划实施，我国目前尚无统一的计划性修理制度，有的采用小修、中修和大修理三级修理制度，有的采用一级保养、二级保养和大修理的修理制度。下面就目前普遍采用的一级保养、二级保养和大修理三个修理内容作简要介绍。（1） 一级保养维护内容1.1.1对整台起重机的机械传动部分，电气设备和金属结构等三大部分进行全面检查。1.1.2对所有润滑点按各自的润滑周期进行清洗、更换润滑油。1.1.3对个别零部件的拆检，更换或修理。1.1.4对某些电器元件的修理或更换。1.1.5对有破损趋势的机、电零部件，应作为可预见性修理内容作好技术准备工作，以便在下一周期修理时进行。（2）二级保养维护内容1.2.1包括一级保养维护的全部内容。1.2.2对工作频繁、负荷较大的机、电部件进行拆检、清洗、修理或更换并润滑。1.2.3按计划把前一期作好技术准备的机、电部件进行更换。1.2.4对起重机电气线路进行全面检查、更换部分老化接线和破损电器元件。（3）大修理内容1.3.1机械部分的各机构全部分解，包括减速器、联轴器、卷筒组、车轮组及取物装置等部件，更换损坏件和已达到报废标准的零部件，清洗后重新装配并加油润滑。更换钢丝绳、各机构制动器及其打开装置。1.3.2各机构电动机应进行分解、烘干、组装并加油润滑。更换各机构之破损的凸轮控制器；检修保护柜或更换保护柜；更换全部线路的接线，重新配线安装；更换照明信号系统的控制板等。1.3.3金属结构部分，对已出现下挠或旁弯的主梁进行矫正修理并加固；对整台起重机全部清洗干净并涂漆两遍加以保护。经大修理后的起重机要进行调试，然后按静、动负荷试车程序进行鉴定，合格后方可投入生产使用。