危险源辨识讲义.doc

危险源辨识根据能量意外释放论，事故是能量或危险物质的意外释放，作用于人体的过量的能量或干扰人体与外界能量交换的危险物质是造成人员伤害的直接原因。于是，把系统中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危险源。一般的，能量被解释为物体做功的本领。做功的本领是无形的，只有在做功时才显现出来。因此，实际工作中往往把产生能量的能力源或拥有能量的能力载体看做第一类危险源来处理。；例如，带电的导体、奔驰的车辆等。（一）基本概念1.安全生产标准化 work safety standardization:通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患和监控重大危险源，建立预防机制，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环处于良好的生产状态，并持续改进，不断加强企业安全生产规范化建设。2.危险源 hazard： 可能导致伤害、疾病、财产损失、工作环境破坏或其组合的根源或状态。 3.危险有害因素：危险因素指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。通常两者统称为危险、有害因素。4.危险源辨识 hazard identification： 识别危险源的存在并确定其特性的过程。5.风险评价 risk assessment： 评价风险程度并确定其是否在可承受风险范围的全过程。 定义均摘自金属非金属矿山安全标准化规范导则6.安全生产事故隐患（以下简称事故隐患）：是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。 选自安全生产事故隐患排查治理暂行规定 7.安全措施预防事故发生和防止事故扩大的各种技术措施及管理措施。（二）危险源与安全隐患的区别1.危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、财产损失或环境破坏的、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。危险源存在于确定的系统中，不同的系统范围，危险源的区域也不同。例如，从全国范围来说，对于危险行业（如石油、化工等）具体的一个企业（如炼油厂）就是一个危险源。而从一个企业系统来说，可能是某个车间、仓库就是危险源，一个车间系统可能是某台设备是危险源；因此，分析危险源应按系统的不同层次来进行。根据上述对危险源的定义，危险源应由三个要素构成：潜在危险性、存在条件和触发因素。危险源的潜在危险性：是指一旦触发事故，可能带来的危害程度或损失大小，或者说危险源可能释放的能量强度或危险物质量的大小；危险源的存在条件：是指危险源所处的物理、化学状态和约束条件状态。例如，物质的压力、温度、化学稳定性，盛装压力容器的坚固性，周围环境障碍物等情况；触发因素：虽然不属于危险源的固有属性，但它是危险源转化为事故的外因，而且每一类型的危险源都有相应的敏感触发因素。如易燃、易爆物质，热能是其敏感的触发因素，又如压力容器，压力升高是其敏感触发因素。因此，一定的危险源总是与相应的触发因素相关联。在触发因素的作用下，危险源转化为危险状态，继而转化为事故。 2.事故隐患是指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。它实质是有危险的、不安全的、有缺陷的“状态”，这种状态可在人或物上表现出来，如人走路不稳、路面太滑都是导致摔倒致伤的隐患；也可表现在管理的程序、内容或方式上，如检查不到位、制度的不健全、人员培训不到位等。重大事故隐患是指可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的事故隐患，加强对重大事故隐患的控制管理，对于预防特大安全事故有重要的作用。3.一般来说，危险源可能存在事故隐患，也可能不存在事故隐患，对于存在事故隐患的危险源一定要及时加以整改，否则随时都可能导致事故。例如：装乙炔的气瓶发生了破裂。危险源是乙炔，是可能导致事故的根源；事故隐患是乙炔瓶破裂，导致事故的“状态”。因此在实际工作中，对事故隐患的控制管理总是与一定的危险源联系在一起，因为没有危险的隐患也就谈不上要去控制它；而对危险源的控制，实际就是消除其存在的事故隐患或防止其出现事故隐患。所以，二者之间存在很大的联系。（三）危险源的分类第一类危险源：生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质及能量载体 。有害物质 ：危险源客观存在，不能完全消除第一类危险源举例高处作业的势能；带电导体上的电能；行驶车辆的动能；噪声的声能；激光的光能；高温作业及剧烈反应工艺装置的热能；（1） 产生、供给能量的装置、设备；（2） 使人体或物体具有较高势能的装置、设备、场所；（3） 能量载体；（4） 一旦失控可能产生能量蓄积或突然释放的装置、设备、场所，如各种压力容器等；（5） 一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所，如强烈放热反应的化工装置等；（6） 危险物质，如各种有毒、有害、可燃烧爆炸的物质等；（7） 生产、加工、储存危险物质的装置、设备、场所；（8） 人体一旦与之接触将导致人体能量意外释放的物体。第二类危险源：导致能量或危险物质约束或限制破坏或失效的各种因素，包括安全管理上的缺陷，从系统安全的观点来考察，使能量或危险物质的约束、限制措施失效、破坏的原因，即第二类危险源，包括人、物、环境三个方面的问题。 第二类危险源举例人的不安全行为：是指人的行为偏离了规定的目标，或超出了允许的界限，并产生了不良的后果。主要有：1、操作错误、忽视安全、忽视警告；2、造成安全装置失效；3、使用不安全设备；4、手代替工具操作；5、物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当； 6、冒险进入危险场所；7、攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；8、在起吊物下作业、停留； 9、机器运转时加油、修理、检修、调整、焊接、清扫等工作；10、有分散注意力行为； 11、在必须使用个人防护用品用具的作业场所或场合中，忽视其使用； 12、不安全装束； 13、对易燃、易爆等危险物品处理错误等。物的不安全状态（包括环境）：主要表现为物的故障。故障（含缺陷）是指系统、设备、元件等在运行过程中由于性能（含安全性能）低下，而不能实现预定功能（包括安全功能）的现象。故障的发生是不可避免的，迟早都会发生；故障的发生具有随机性、渐进性或突发性，故障的发生是一种随机事件。主要有：1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；其中：无防护； 防护不当；2、设备、设施、工具、附件有缺陷； 其中：设计不当，结构不合理；强度不够；设备在非正常状态下运行；维修、调整不良；3、个人防护用品用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋）等缺少或有缺陷；4、生产（施工）场地环境不良 其中：照明光线不良；通风不良；作业场所狭窄；作业场地杂乱； 交通线路的配置不安全；操作工序设计或配置不安全；地面滑； 贮存方法不安全；环境温度、湿度不当等。例如工业生产作业过程的危险源一般分为七类： 1.化学品类：毒害性、易燃易爆性、腐蚀性等危险物品； 2.辐射类：放射源、射线装置、及电磁辐射装置等； 3.生物类：动物、植物、微生物（传染病病原体类等）等危害个体或群体生存的生物因子； 4.特种设备类：电梯、起重机械、锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、客运索道、大型游乐设施、 场（厂）内专用机动车； 5.电气类：高电压或高电流、高速运动、高温作业、高空作业等非常态、静态、稳态装置或作业； 6.土木工程类：建筑工程、水利工程、矿山工程等； 7.交通运输类：汽车、火车、飞机、轮船等。二、危险源的辨识要求及范围（一）危险源的辨识要求辨识全面三种状态正常：作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态；异常：作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态，如设备的开启、停止、检修等状态；紧急情况：发生火灾、水灾、交通事故等状态。三种时态过去：作业活动或设备等过去的安全控制状态及发生过的人体伤害事故；现在：作业活动或设备等现在的安全控制状况；将来：作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废后将会产生的危险因素。六种类型物理性危险源 化学性危险源生物性危险源 心理、生理性危险源行为性危险源 其他危险源分别来看：1.物理性危险源：设备设施缺陷 如：强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等；防护缺陷 如：无防护、防护装置缺陷、防护不当、防护距离不当等；电危害 如：带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花等；噪声危害：机械性噪声、电磁性噪声、流体动 力性噪声、其他噪声；振动危害：机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他；电磁辐射：电离辐射：X射线、射线、粒子、粒子、质子、中子、高能电子束等。非电离辐射、紫外线、激光、射频辐射、超高压电场；运动物危害：固体抛射物、液体飞溅物、反弹 物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他；明火 造成灼伤的高温物质：高温气体、液体、固体等；造成冻伤的低温物质：低温气体、液体、固体等；粉尘与气溶胶：不包括爆炸性，有毒性粉尘与气溶胶；作业环境不良：基础下沉、安全通道缺陷、照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温、自然灾害等； 信号缺陷：无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、 信号不清、信号显示不准等；标志缺陷：无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷；其它。2、化学性危险、危害因素：易燃、易爆性物质：易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、遇湿易燃物质和自燃性物质、其他易燃易爆性物质等；反应活性物质：氧化剂、有机过氧化物、强还原剂等；有毒物质：有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶等；腐蚀性物质：腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体等；其他化学性危险源。3、生物性危险、危害因素：致病微生物：细菌、病毒、其他；传染病煤介物；致害动物；致害植物；其他。4、心理、生理性危险因素：负荷超限：体力负荷超限、听力、视力等健康状况异常；心理异常：情绪异常、冒险心理、过度紧张、等辨识功能缺陷：感知延迟、辨识错误等；从事禁忌作业。5、行为性危险因素：指挥错误：指挥失误、违章指挥等；操作失误：误动作、违章作业等；监护失误；其他行为性危险和有害因素；6、其他危险源，如：搬举重物；作业空间；工具不合适；标识不清等。附加危险因素分类： 1、参照国标GB644186企业伤亡事故分类，综合起因物，引起事故的先发的诱导性原因、致害物伤害方式将危险因素分为20类： 1物体打击 2车辆伤害 3机械伤害 4起重伤害 5触电 6淹溺 7灼烫 8火灾 9高处坠落 10坍塌 11冒顶片帮 12透水13放炮 14火药爆炸 15瓦斯爆炸 16锅炉爆炸 17容器爆炸 18其它爆炸 19中毒和窒息 20其它伤害2、参照职业病范围和职业病患处理方法的规定，将卫生类危险因素分为：生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）、其他因素等七类。3、按导致事故和职业危险的直接原因进行分类参照生产过程危险和危险因素分类和代码分为6大类：物理性、生物性、化学性、心理与生理性、行为性和其他。（二）危险源的辨识范围1.辨识范围OHSAS18001 人员（包括员工、承包商及其他进入公司范围内的人员。） 公司设备 承包商带入公司范围内的设备 公司的建筑物 公司涉及的存在危险性的材料 作业、作业方法、规章制度等 环境，包括公司所处的自然及社会环境 其他需要辨识的范围2.辨识范围EICC 仓库和贮存设施 厂房设施的支架设备 实验室和测试区 卫生设施（浴室） 厨房餐厅 员工住房宿舍三、危险源的辨识方法及注意事项问题提示清单1.身体任何部分可能卡在物体之间？2.工具、机器或装备存在任何危险吗？3.工人可能接触有害物体？4.工人有可能滑倒、绊倒或跌落？5.工人可能因推、举、拉而扭伤？6.工人可能暴露于极热或极冷的环境中？7.过度的噪音或震动有无问题？8.有物体坠落的危险吗？9.照明会有问题吗？10.天气状况可能影响安全吗？11.有产生有害辐射的可能吗？12.可能接触灼热、有毒物质或腐蚀性物质吗？13.空气中有粉尘、烟尘、烟雾吗？（一）危险源的辨识方法经验分析法分析材料性质和生产条件分析方法危险源的评价与分级系统安全评价方法1.直观经验分析法（1）对照经验法对照有关标准、法规、检查表或依靠人员分析的观察分析能力，借助经验和判断能力直观地对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。（2）类比法利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料类类推、分析、评价对象的危险、有害因素。2.分析材料性质和生产条件分析方法（1）分析材料性质按常见危险化学品的分类及标志(GB13690-92)和危险货物分类和品名编号(GB6944-86)，分为8类，共21项。第1类 爆炸品本类化学品指在外界作用下（如受热、受摩擦、撞击等），能发生剧烈的化学反应，瞬时产生大量的气体和热量，使周围压力急骤上升，发生爆炸，对周围环境造成破坏的物品，不包括无整体爆炸危险，但具有燃烧、抛射及较小爆炸危险的物品。第2类 压缩气体和液化气体第1项 易燃气体，如：氢气、一氧化碳、甲烷等。第2项 不燃气体（无毒、不燃气体包括助燃气体）如：压缩空气、氮气等。第3项 有毒气体（毒性指标同第六类）如：一氧化氮、氯气、氨等。第3类 易燃液体第1项 低闪点液体：闪点18 如：乙醚（闪点为-45）、乙醛（闪点为-38）等；第2项 中闪点液体：18闪点23 如：苯（闪点为-11）、乙醇（闪点为12）等；第3项 高闪点液体：23闪点61 如：丁醇（闪点为35）、氯苯（闪点为28）等。第4类 易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品第1项 易燃固体：指燃点低、对热、撞击、摩擦敏感，易被外部火源点燃，燃烧迅速，并可能散发出有毒烟雾或有毒气体的固体。如：红磷、硫磺等；第2项 自燃物品：指自燃点低，在空气中易于发生氧化反应，放出热量，而自行燃烧的物品，如：白磷、三乙基铝等；第3项 遇湿易燃物品：指遇水或受潮时，发生剧烈化学反应，放出大量的易燃气体和热量的物品。有些不需明火，即能燃烧或爆炸。如：钠、钾等。第5类 氧化剂和有机过氧化物第1项 氧化剂：指处于高氧化态，具有强氧化性，易分解并放出氧和热量的物质。包括含有过氧基的无机物，其本身不一定可燃，但能导致可燃物的燃烧；与粉末状可燃物能组成爆炸性混合物，对热、震动或摩擦较为敏感，如：过氧化钠、高锰酸钾等；第2项 有机过氧化物：指分子组成中含有过氧键的有机物，其本身易燃易爆、极易分解，对热、震动和摩擦极为敏感，如：过氧化苯甲酰、过氧化甲乙酮等。第6类 毒害品和感染性物品第1项 剧毒品第2项 有毒品第3项 有害品第7类 放射性物品第8类 腐蚀品第1项 酸性腐蚀品 如：硫酸、硝酸、盐酸等第2项 碱性腐蚀品 如：氢氧化钠、氢氧化钾、乙醇钠等第3项 其它腐蚀品 如：亚氯酸钠溶液、氯化铜、氯化锌等（2）生产工艺和条件分析方法典型工艺（过程）的危险因素物料输送气体：超压 爆炸（安全装置） 静电 火灾爆炸（流速、接地） 泄漏 中毒（密封、防腐、防疲劳断裂） 火灾、爆炸液体：静电（流速、接地） 泄漏 中毒 火灾爆炸（密封、防腐）固体（粉料） 静电 粉尘爆炸（流速、防静电）熔融、干燥熔融 利用加热使固态物料熔化为液体。受物质特性、加热方式的影响发生火灾和中毒。干燥 利用热能除去潮湿物料中的水分或溶剂。 超温自燃；静电和粉尘爆炸；泄漏 火灾、爆炸 蒸发、蒸馏蒸发 借加热作用使溶液中溶剂气化并移出，以提高溶质浓度或使之析出。 热敏性物质分解、燃烧、爆炸。蒸馏 借液体混合物各组分挥发度不同，使其分离为纯组分的操作。 泄漏火灾、爆炸（密封、防止设备腐蚀） 残留物自燃爆炸（控温） 误操作自燃、火灾、爆炸 静电、明火火灾、爆炸冷却、冷凝、冷冻冷却 使物料温度降低的过程。冷凝 使物料温度降低至发生相变（如气相变为液相）的过程。 冷却介质中断压力升高、爆炸 冷却器泄漏副反应、中毒、爆炸冷冻 使物料温度降低至0以下的过程。 载冷体中断压力升高、爆炸 制冷剂泄漏火灾、爆炸筛分、过滤筛分 将固体颗粒按粒度大小进行分级的过程。 易形成爆炸性粉尘环境（密闭、除尘） 易产生静电及电气火花（静电接地）过滤 借助于重力、真空、加压及离心力的作用，使悬浮液通过多孔物质而将固体微粒截留，达到液-固分离的过程。 液相挥发产生火灾、爆炸或中毒（密闭） 固相物不稳定火灾、爆炸（设备选型）粉碎、混合粉碎 将大块物料加工成小块物料的操作过程。 易形成爆炸性粉尘环境（惰性气体保护） 撞击火花 摩擦生热 静电混合 使两种或两种以上的物料相互分散，达到温度、浓度组成一致的过程。 液体挥发火灾、爆炸 粉体物料飘浮粉尘爆炸 搅拌快、产生静电 固体物料撞击火花 3.危险源的评价与分级（1）是非判断法直接按国内外同行业事故资料及有关工作人员的经验判定为重要危险因素。（2）作业条件危险性评价法（格雷厄姆法）即LEC法：当无法直接判定或直接不能确定是否为重要危险因素时，采用此方法，评价是否为重要危险因素。风险值（D）发生事故或危险的可能性（L）暴露于危险环境的频次（E）发生事故可能产生的后果（C）这是一种评价具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。它是用与系统风险率有关的3种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小，这3种因素是，L为发生事故的可能性大小；E为人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C为一旦发生事故会造成的损失后果。 取得这3种因素的科学准确的数据是相当烦琐的过程，为了简化评价过程，采取半定量计值法，给3种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以3个分值的乘积D来评价危险性的大小； 即DLEC。 D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。 L为发生事故的可能性大小 E为暴露于危险环境的频繁程度 C为发生事故产生的后果 D为危险性分值 表1 事件发生的可能性（L） 分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）分数值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见暴露表3 发生事故的后果（C） 分数值发生事故产生的后果10010人以上死亡4039人死亡1512人死亡7严重3重大，伤残1引人注意表 4 风险值大小一般所对应的危险级别（D）危险级别高度危险重要危险一般危险稍有危险D160及以上70159216920及以下备注要立即采取措施和整改需要整改需要注意控制可以接受，需要关注风 险措 施可忽略不需采取措施且不必保留文件记录。可容许不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监测来确保控制措施得以维持。中度应努力降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施降低风险措施。在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进行进一步的评价，以更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进控制措施。重大直至风险降低后才能开始工作。为降低风险有时必须配备大量资源。当风险涉及正在进行的工作时，应采取应急措施。不可容许只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作。LECD=LEC事故发生的可能性分数人暴露的频繁程度分数造成的损失分数D值危险程度完全可以预料10连续暴露10大灾难，很多人死亡100320极其危险，立即停止作业相当可能6每天工作时间暴露6灾难，数人死亡40160-320高度危险，必须立即整改可能但不经常3每周一到两次3非常严重，一人死亡1570-160显著危险，需要整改可能性小1一个月一两次2严重重伤720-70一般危险，需注意很不可能，可以设想0.5每年几次1重大致残320很小危险，可以接受极不可能0.2很罕见的暴露0.5轻微伤害，几乎可以忽略1实际不可能0.1无0.14.系统安全评价方法（风险控制措施策划）（1）安全检查表分析（SCA）利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。编制的主要依据有关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例、本单位的经验；系统安全分析确定的危险部位及防范措施；研究成果。安全检查表举例（气柜安全评价检查表）序号评价内容标准评价标准应得分实得分1气柜各节及柜顶无泄漏。一处泄漏扣2分102各节水封槽保持满水，水槽保持少量溢流水。一节不符合扣5分203导轮、导轨运行正常，油盖有油。达不到要求不得分204各节之间防静电连接完好、可靠。不符合要求不得分105气柜接地线完好无损，电阻不大于10欧。达不到要求不得分106配备可燃性气体检测报警器，定期校验，保证完好。一个不好不得分107高低液位报警准确完好。一个不准确不得分20合计100小结目的：检查系统是否符合标准要求适用范围：从设计、建设一直到生产各个阶段（应用广泛）使用方法：有经验和专业知识人员协同编制，经常使用资料准备：有关规范、标准人力、时间：最经济效果：定性。辨识危险性并使系统保持与标准规定一致，如采用检查项目赋值法可用于定量（2）预先危险分析（PHA）（Preliminary Hazard Analysis）预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。预先危险分析的主要目的防止操作人员直接接触对人体有害的原材料、半成品、成品和生产废弃物，防止使用危险性工艺、装置、工具和采用不安全的技术路线。如果必须使用时，也应从工艺上或设备上采取安全措施，以保证这些危险因素不致发展成为事故。一句话，把分析工作做在行动之前，避免由于考虑不周造成损失。预先危险分析举例（氯气干燥岗位危险性分析）危险危害因素触发事件现象原因事件事故情况结果危险等级措施硫酸泄漏1.设备、阀门、管道等处密封不良；2.密封件损坏3.管道破裂硫酸溢出1.地坪及周边设备不防腐；2.现场人员无个体防护设备; 3.设备周围有易燃物1.地坪周围设备受腐蚀; 2.人可能受灼伤 3.可能引起火灾人员伤害及财产损失31.干燥塔及硫酸储槽周围设置防护堤几堤应是防腐的2.氯气中水份含量超标干燥塔硫酸浓度和温度不正常在线分析仪显示出压缩机及各级冷却器被腐蚀氯气泄漏控制浓度超标,机器损坏生产停止人员中毒财产损失2-3严格控制干燥塔的温度;氯气出口安装水分在线分析仪氯气中含氢危险性等级划分表 级别危险程度可能导致的后果安全的不会造成人员伤亡及系统损坏临界的处于事故的边缘状态，暂时还不致于造成人员伤亡、系统损坏或降低系统性能，但应予以排除或采取控制措施危险的会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施灾难性的造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范预先危险分析几种表格单元： 编制人员： 日期：危险原因后果危险等级改善措施/预防方法地区（单元）： 会议日期：图 号： 小组成员：危险/意外事故阶 段原 因危险等级对 策简要的事故名称危害发生的阶段，如生产、试验、运输、维修、运行等产生危害的原因对人员及设备的危害消除、减少或控制危害的措施系统： 1子系统：2 状态：3编号： 日期：预先危险分 析 表（PHA）制表者：制表单位：潜在事故危险因素触发事件（1）发生条件触发事件（2）事故后果危险等级防范措施备注4567891011121.所分析子系统归属的车间或工段的名称；2.所分析子系统的名称；3.子系统处于何种状态或运行方式；4.子系统可能发生的潜在事故；5.产生潜在危害的原因；6.导致产生危险因素（5）的那些不希望事件或错误；7.使危险因素（5）发展成为潜在危害的那些不希望发生的错误或事件；8.导致产生“发生事故的条件（7）”的那些不希望发生的时间及错误；9.事故后果；10.危险等级；11.为消除或控制危害可能采取的措施，其中包括对装置、人员、操作程序等几方面的考虑；12.有关必要的说明。 小结目的：开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及能量失控时 出现的危险性（主要用于预评价）使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后果， 按规定表格填入资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书人力、时间： 12个技术人员，时间需要依熟练程度而定效果：得出供设计考虑的危险性一览表（3）故障类型及影响分析 FMEA（Failure Mode Effects Analysis）这种方法的特点是从元件、器件的故障开始，逐次分析其影响及应采取的对策。其基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障类型及其对人员、操作及整个系统的影响。可以说，故障类型及影响分析从元件的角度出发，回答了“如果.怎么样？”的问题。它是一种定性的危险分析方法。故障类型和影响分析是将工作系统分割为子系统、设备或元件，逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。目的：辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的影响。评价人员通常提出增加设备可靠性的建议，进而提出工艺安全对策。 几个基本概念 故障：元件、子系统、系统在运行时，达不到设计规定的要求，因而完不成规定的任务或完成的不好。故障类型：系统、子系统或元件发生的每一种故障的形式称为故障类型。例如：一个阀门故障可以有四种故障类型：内漏、外漏、打不开、关不严。故障等级：根据故障类型对系统或子系统影响的程度不同而划分的等级称为故障等级。故障类型等级划分故障等级影响程度可能造成的损失致命性可造成死亡或系统毁坏严重性可造成严重伤害、严重职业病或主系统损坏临界性可造成轻伤、轻职业病或次要系统损坏可忽略性不会造成伤害和职业病，系统不会受到损坏分析步骤 1）将系统分成子系统，以便处理。 2）审查系统和各子系统的工作原理图、示意图、草图，查明它们之间及元件组合件之间的关系。这项工作可通过编制和使用方块图来完成。 3）编制每个待分析的子系统的全部零件表，每个零件的特有功能同时列入。确定操作和环境对系统的作用。 4）分析工程图和工作原理图，查出元件发生的主要故障机理。 5）查明每个元件的故障类型对子系统的故障影响。一个元件有一个以上的故障类型时，必须分析每一类型故障的影响并分别列出。根据故障影响大小确定危险严重度。 6）列出故障概率。 7）列出排除或控制危险的措施。如果故障会引起受伤或死亡，要说明提供的安全装置。 元件分解到一个什么程度是一个要注意的问题，要根据危险分析的目的加以确定。一般认为分析的对象有确定的故障率并能得到它时就可以了，不必再详细分解。例如，生产中的电动机，它的故障率是可以得到的，就没有必要再对它的零件进行分析了。如果这部机器的故障率很高，可以进一步分析各种零件的故障类型、影响及故障率，以确定哪个零件需要加以改进。 电机运行系统故障类型和影响分析实例一种短时运行系统，如果运行时间过长则可能引起电线过热或者电机过热、短路。 FMEA应用实例 故障类型及影响分析还常常与故障树配合使用，来确定故障树的顶上事件。 元素 故障类型 可能的原因 对系统影响 措施按钮 卡住接点断不开 机械故障； 机械故障；人员没放开按钮 电机不转；电机运转时间过长； 短路会烧毁保险丝 定期检查 更换继电器 接点不闭合接点不断开 机械故障机械故障经过接点电流过大 电机不转 电机运转时间过长 短路会烧毁保险丝 检查更换保险丝 不熔断 质量问题 保险丝过粗 短路时不能断开短路 质量检查电机 不转短路 质量问题；按钮卡住；继电器接点不闭合质量问题 运转时间过长 丧失系统功能电路电流过大烧毁保险丝；使继电器接点粘连 故障分类故障类型元件发生故障的原因1.运行过程中的故障2.过早的启动3.规定的时间内不能启动4.规定的时间内不能停车5.运行能力降级、超量或受阻各类故障细分：1.构造方面的故障、物理性咬紧、振动、不能定位、不能打开、不能关闭2.打开时故障、关闭时故障3.内部泄漏、外部泄漏4.高于允许偏差、低于允许偏差5.反向动作、间歇动作、误动作、误指示6.流向偏向一侧、传动不良、停不下来7.不能启动、不能切换、过早启动、动作滞后8.输入量过大、输入量过小、输出力量过大、输出力量过小9.电路短路、电路开路10.漏电、其他1.设计上的缺陷；（由于设计上的技术上先天的不足，或者图纸不完善等）2.制造上的缺点（加工方法不当或组装方面的失误）3.质量管理上缺点（检验不够或失误以及管理不当）4.使用上的缺点（误操作或未设计条件操作）5.维修方面的缺点（维修操作失误或检修程序不当）几种常用分析表格系 统_子系统_组 件_故障类型影响分析日 期 制 表 主 管 审 核 分析项目功能故障类型及造成原因任务阶段故障影响故障检测方法改正处理所需时间故障等级修改名称项目号图纸号框图号组件子系统系统（任务）系 统 子系统 故障类型影响分析日 期 制 表 主 管 框图号子系统项目故障类型推断原因对子系统影响对系统影响故障等级系 统 子系统 故障类型影响分析日 期_制 表_主 管_审 核_(1)项目号(2)分析项目(3)功能(4)故障类型(5)推断原因(6)影响(7)故障检测方法(8)故障等级(9)备注子系统系统1957年，FMEA用于飞机发动机的危险分析。后来，美国国家航空和航天管理局、陆军在签订合同时都要求实施FMEA。现在FMEA在原子能工业、电气工业、仪表工业都有广泛的应用，在化学工业应用也有明显的效果，如美国杜邦公司就将其作为化工装置三阶段安全评价中的一个环节。 杜邦公司FMEA表项目构成元件故障或失误种类故障影响危险的重要度故障发生概率检测方法备注及修改措施对整个系统对其他元件地点： 系统： 日期： 计算机： 危险的重要度：1安全；2临界状态；3不安全小结目的：辨识单个故障类型造成的事故后果适用范围：主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连 续生产工艺（主要用于硬件和系统分析）使用方法：将系统分解，求出零部件发生各种故障类型时， 对系统或子系统产生的影响资料准备：系统、装置、设备表、说明书人力、时间：熟悉设备故障类型者23人，每人每小时可 分析24项效果：定性并可进一步定量，找出故障类型对系统的影响(4)危险与可操作性研究（HAZOP）是英国帝国化学工业公司（ICI）于1974年开发的，该方法主要是针对化工设备、装置的危险性安全评价方法。 该方法研究的基本过程是以关键词为引导，寻找系统中工艺过程或状态的变化（偏差），然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果和预防对策措施。 运用危险与可操作性研究（HAZOP）分析方法，可以查处系统中存在的危险、有害因素，并能以危险、有害因素可能导致的事故后果确定设备、装置中的主要危险、有害因素。 危险与可操作性研究也能作为确定事故树“顶上事件”的一种方法。目的 危险与可操作性研究方法的目的主要是调动生产操作人员、安全技术人员、安全管理人员和相关设计人员的想象性思维，使其能够找出设备、装置中的危险、有害因素，为制定安全对策措施提供依据。分析流程1）成立分析小组 根据研究对象，成立一个由多方面专家（包括操作、管理、技术、设计和监察等各方面人员）组成的分析小组，并指定负责人。2）收集资料 分析小组针对分析对象广泛地收集相关信息、资料，可包括产品参数、工艺说明、环境因素、操作规范、管理制度等方面的资料。3）划分评价单元 为了明确系统中各子系统的功能，将研究对象划分成若干单元，一般可按连续生产工艺过程中的单元以管道为主、间歇生产工艺过程中的单元以设备为主的原则进行单元划分。明确单元功能，并说明其运行状态和过程。4）定义关键词 按照危险与可操作性研究中给出的关键词逐一分析各单元可能出现的偏差。5）分析产生偏差的原因及其后果。6）制定相应的对策措施。危险与可操作性研究分析步骤如图：关键词 危险与可操作性研究方法根据研究对象和环境给出了两组关键词，见表1和表2。由见表1和表2可知，在系统分析时，可以定义不同的关键词，且即使关键词相同，其代表的意义也会不同。因此，在进行分析时，必须根据关键词分析各单元产生的偏差。关键词定义表1关键词意义说明空 白设计与操作所要求的事件完全发生没有物料输入，流量为零过 量与标准值比较，数量增加流量或压力过大减 量与标准值比较，数量减少流量或压力过小部 分只完成功能的一部分物料输送过程中某种成分消失或输送一部分伴 随在完成预定功能的同时，伴随多余事件发生物料输送过程中发生组分及相关的变化相 逆出现与设计和操作相反的事件发生反向输出异 常出现于设计和操作要求不相干的事件异常事件发生 关键词定义表2关键词意义说明否对标准值的完全否定完全没有完成规定功能，什么都没有发生多少数量增加数量减少包括：数量的多与少，性质的好坏，完成功能程度的高与低以及质的增加完成规定功能，但其他事件发生，如增加过程、组分变化部分质的减少仅实现部分功能，有的功能没有实现相反逻辑上与规定功能相反对于过程：反向流动、逆反应、程序颠倒；对物料：用催化剂还是抑制剂其他其他运行状况包括：其他物料和其他状态、其他过程、不适宜的运行过程、不希望的物理过程等方法特点和使用场合危险与可操作性研究方法适用于设计阶段和现有的生产装置的评价。起初，英国帝国化学工业公司开发的危险与可操作性研究方法主要在连续的化工生产工艺过程中应用。化工生产工艺过程中管道内物料工艺参数的变化可以反映了各装置、设备的状况，因此，在连续过程中分析的对象应确定为管道，通过管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析，查找出系统存在的危险、有害因素以及可能的事故后果。通过对管道的分析，就能够全面地了解整个系统存在的危险。 通过对危险与可操作性研究方法的适当改进，该方法也能应用于间歇化工生产工艺过程的危险性分析。在进行化工生产工艺过程的评价时，分析对象应是主体设备，如反应釜等设备。(5)事件树分析（ETA）（Event Tree Analysis） 从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。事件树分析的目的1）能够判断出事故发生与否，以便采取直观的安全方式；2）能够指出消除事故的根本措施，改进系统的安全状况；3）从宏观角度分析系统可能发生事故，掌握系统中事故发生的规律；4）可以找出最严重的事故后果，为确定顶上事件提供依据。事件树分析举例原料输送系统示意图PICBA C原料输送系统事件树分析实例由一个泵和两个阀门组成的简单系统，绘制事件树。ABC启动信号泵A正常泵A失效阀B正常阀B失效阀C失效阀C正常系统正常系统正常事故事故v 编制事件树 编制事件树的第一步 初始事件（A）安全措施1（B）安全措施2(C)安全措施3(D)结果初始事件A事件树中第一安全措施的展开事件树中第二安全措施的展开小结目的：辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果。适用范围：设计时找出适用的安全装置，操作时发现设备故障及误操作将导致的事故。使用方法：各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能，由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的最后各种结果。资料准备：有关初始事件和各种安全措施的知识。人力、时间：24人组成小组，分析小型单元几个初始事件需36天，大型复杂单元需24周。效果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展。(6)事故树分析 FTA（Fault Tree Analysis）事故树分析又称为故障树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。故障树分析是一种根据系统可能发生的事故或已经发生的事故结果，去寻找与该事故发生有关的原因、条件和规律，同时可以辨识出系统中可能导致事故发生的危险源。事故树分析的几个阶段1)选择合理的顶上事件2)资料收集准备(事故案例及统计）3)建造事故树4)定性分析（最小割集、最小径集及结构重要度）5)定量分析（顶上事件发生概率）事故树的建造方法故障树分析是一种严密的逻辑过程分析，分析中所涉及到的各种事件、原因及其相互关系，需要运用一定的符号予以表达。故障树分析所用符号有三类，即事件符号，逻辑门符号，转移符号。图1 故障树的事件符号 事件符号如图1所示包括：（1） 矩形符号 矩形符号如图1a）所示。它表示顶上事件或中间事件，也就是需要往下分析的事件。将事件扼要记入矩形方框内。（2） 圆形符号 圆形符号如图1b）所示。它表示基本原因事件，或称基本事件。它可以是人的差错，也可以是机械、元件的故障，或环境不良因素等。它表示最基本的、不能继续再往下分析的事件。（3） 屋形符号 屋形符号如图1c）所示。主要用于表示正常事件，是系统正常状态下发生的正常事件。（4） 菱形符号 菱形符号如图1d）所示。它表示省略事件，主要用于表示不必进一步剖析的事件和由于信息不足，不能进一步分析的事件。 下面以一液化石油气第一类危险源，选择顶上事件为火灾爆炸事故。故障树分析液化石油气储罐区火灾爆炸事故图2。 A1形成混合气；A2遇火源；A3液态烃泄漏；A4未报警；A5静电火花；A6附近有机动车通行；A7罐爆裂；A8静电未消除；A9罐超压；A10安全阀未起作用；A11未报警；A12未报警；A13无显示；A14液面未显示；A15压力无显示X1烟头未掐灭；X2阀门泄漏；X3法兰垫片断裂；X4报警器故障；X5无报警器；X6收油或油排入事故罐过快；X7未安装阻火器；X8阻火器故障；X9无接地线；X10接地线断开；X11收油过量；X12安全阀下部阀门未开；X13安全阀故障；X14无报警器；X15报警器故障；X16液面计上下阀门未开；X17液面计故障；X18无液面计；X19无压力表；X20压力表故障。事故树分析是从要分析的特定事故或故障开始（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件为止。注意直接原因事件可以从以下三个方面考虑：机械（电器）设备故障或损坏；人的差错（操作、管理、指挥）；环境不良。小结目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合适用范围：分析事故或设想事故使用方法：由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天效果：可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件（二）危险源辨识实施步骤第一阶段：危险源初步识别危险源识别工作的主体人员：各工序组长、班长、车间主管、维修工和片区工程师识别的依据：按照安全室所发相关资料要求；识别区域和范围：以工序为单位，对所在区域的热能、电能、化学能、噪声、有害物质、高空作业、操作环节不安全的行为、不安全的设备、设施等所有风险进行识别；识别要求：采取头脑风暴法，每人提报30条风险问题（填写进附表）；第二阶段：危险源筛选、评估、风险等级和防范措施确定危险源筛选、评估和等级确定主体人员：各车间主管、维修班长、片区工程师、安全员、安全主管危险源识别确认：对汇总的识别清单进行核实、增补，按照LEC标准打分评估、制定防范措施交叉检查：安排不同区域的代表对其它区域的危险源进行交叉检查，补充新的危险源；主导部门：总厂安全室、各制造部第三阶段：危险源知识宣贯、培训、实施防范措施宣贯：对各岗位人员按照班组进行宣贯；实施防范措施：根据LEC分级方法对识别出的危险源进行防范a、按照危险级别进行标识控制，明确告知风险b、对重要的危险源进行锁控，对需要规范的操作行为进行整改c、对制度和文件缺失的危险源进行文件化处理、实施管控d、对需要进行机械防护、劳保防护的危险源，确定预算报公司批准和整改（三）危险源辨识的注意事项 1.辨识人员应熟悉组织有关资料和法规知识；2.辨识人员应熟悉本部门、本区域生产工艺及各类设备的性能；3.辨识人员尽量做到集思广益，人员组