镗铣加工中心工作台设计

中国地质大学长城学院本 科 毕 业 论 文 题目 镗铣加工中心工作台的设计 系 别 工程学院_ 专 业 机械设计制造及其自动化 学生姓名 冯啟贵 学 号 指导教师 杨运强 职 称 教授 二O一四年十二月二十七日目 录摘要IAbstractII1 绪 论III 1.1 课题来源及研究目的和意义9 1.2 镗铣加工中心的现状及趋势10 1.3 镗铣加工中心工作台的方案分析11 1.3.1 机械结构分析13 1.3.2 机械结构总体方案和布局152 机械结构的设计16 2.1滚珠丝杠的设计22 2.2滚珠丝杠副丝杠副传动法面截形，循环方式等的确定22 2.3滚珠丝杠的预紧23 2.4滚珠丝杠选取与校核243 滚动轴承的选取与计算25 3.1 轴向滚珠丝杠轴和径向滚珠丝杠轴受力分析25 3.2 计算轴承寿命25 3.3当量载荷264 步进电机的选取及设计计算26 4.1转动惯量计算27 4.2将负载质量换算成电机输出轴上的转动惯量28 4.3计算电机输出的总力矩28 4.4负载起动频率估算295 联轴器的选取296 齿轮减速器的选取307 进给系统精度校核31 7.1支承滚珠丝杠轴承的变形32 7.2支承滚珠丝杠轴承的轴向变形33结 论34致 谢35参 考 文 献36摘 要 镗铣加工中心工作台的设计是一个开环控制系统，其结构简单，实现方便而且能够保证一定的精度。降低成本，是微机控制技术的最直观的应用。其通过步进电机控制滚珠丝杆转动，从而带动滚珠螺母往复移动，以实现工作台的往复移动，也就是实现了工件能够在镗铣加工中心工作台上面进行X轴和Y轴灵活移动的加工功能。镗铣加工中心工作台机电系统设计采用步进电机作为驱动装置，步进电机是一个将脉冲信号转移成角位移的机电式数模转换器装置。其工作原理是每给一个脉冲便在定子电路中产生一定的空间旋转磁场;由于步进电机通的是三相交流电所以输入的脉冲数目及时间间隔不同，转子的旋转快慢及旋转时间的长短也是不同的。 对于镗铣加工中心工作台的研究，我国与国外相比，还是有一定的差距，因此工作台的设计具有重要意义，我们要借助时代的步伐，与时俱进，开拓创新，使我国成为具有领先技术的综合性强国。关键词：镗铣加工中心工作台 ；数控 ；步进电机 ；机床absraote This paper discusses the meat processing machinery - crusher working principle, main technical parameters, transmission system, the typical parts of the structure design and production capacity analysis.umatic manipulator is a automated devices that can mimic the human hand and arm movements to do something，aslo can according to a fixed procedure to moving objects or control tools. It can replace the heavy labor in order to achieve the production mechanization and automation, and can work in dangerous working environments to protect the personal safety, Therefore widely used in machine building, metallurgy, electronics, light industry and atomic energy sectors. It can replace the heavy labor in order to achieve the production mechanization and automation, and can work in dangerous working environments to protect the personal safety, Therefore widely used in machine building, metallurgy, electronics, light industry and atomic .The principle, technical pare-maters, transmiting system and main parts structure of mincing ma-chine were introduced. The productingcapacity was analysed.Keywords Mincing machine Holds plate Cutting blade Transfer auger,This paper discusses the meat processing machinery - crusher working principle, main technical parameters, transmission system, the typical parts of the structure design and production capacity analysis.Small twisted paper broken machine for ordinary home, not only can be used for minced meat, can also be used with crushed peanuts, crushed ice, spices and other food, small power requirements, powered by the motor drive, reasonable structure design, can meet the family kitchen generally meat food consisting mainly of minced required.Key word: pneumatic manipulator ；cylinder ；pneumatic loop ；Four degrees中国地质大学长城学院2015届毕业设计（论文）1 绪 论1.1 课题的来源及研究的目的和意义 本设计所设计的镗铣加工中心工作台采用了低摩擦的直线滚动导轨和精密的丝杠，它的工作原理是通过MCS-51单片机来控制步进电机，使镗铣加工中心工作台实现了数控控制。工作台的自动化能大大减轻劳动强度，提高劳动生产效率。本设计的镗铣加工中心工作台工作台机电系统设计是一个开环控制系统，其结构简单，实现方便而且能保证一定的精度。通过微机控制技术的简单的应用，实现对机床的控制，使机床的加工范围扩大，精度和可靠性进一步提高。本设计所设计的镗铣加工中心工作台不仅可用于加工中心上进行数控铣削加工，而且还能够用于钻床上数控钻削加工，所以其功能远高于传统的普通工作台是新一代机电一体化的典型产品。通过对镗铣加工中心工作台的设计，能够正确运用机床数控系统等课程的基本理论个有关知识学会设备数控化改造方案的拟定、比较、分析及进行必要的计算；通过对设备改造的机械部分设计，掌握数控设备典型零件的计算方法和步骤以及正确的结构设计方法；通过设备的数控系统硬件和软件设计，掌握简单的数控系统硬件及软件设计的基本方法；通过课程设计，初步树立正确的设计思想，培养自己分析问题和解决问题的能力；提高自己应用手册、标准以及编写文件等资料的能力。在本设计中着重介绍了如何对镗铣加工中心工作台进行设计，对导轨、丝杠、电机、选用和数控控制电路的设计和其控制程序的编制等方面进行了深入的分析。数控技术的发展历程 ：数控加工中心品种繁多，规格不一，可按通用加工中心的分类方法分为以下3类：数控立式加工中心：数控立式加工中心主轴轴线垂直于水平面，这种加工中心占数控加工中心的大多数，应用范围也最广。目前三坐标数控立式加工中心占数控加工中心的大多数，一般可进行三轴联动加工。卧式数控加工中心：卧式数控加工中心的主轴轴线平行于水平面。为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控加工中心通常采用增加数控转台或万能数控转台的方式来实现四轴和五轴联动加工。这样既可以加工工件侧面的连续回转轮廓，又可以实现在一次装夹中通过转台改变零件的加工位置也就是通常所说的工位，进行多个位置或工作面的加工。立卧两用转换加工中心：这类加工中心的主轴可以进行转换，可在同一台数控加工中心上进行立式加工和卧式加工，同时具备立、卧式加工中心的功能。加工中心是用铣刀进行切削加的机床,加工中心的加工情况如图1-1所示。在加工中心上，用不同铣刀可以对平面、斜面、沟槽、台阶、T形槽、燕尾槽等表面进行加工，另外配上分度头或回转台还可以加工齿轮、螺旋面、花键轴、凸轮等各种成型表面。故加工中心的万能性强，应用范围很广。加工中心的主参数是工作台面宽度及长度。图1-1 加工中心上的典型工作加工中心的工艺特点如下：(1) 加工中心的主轴带动铣刀作旋转主运动；(2) 铣刀是多齿、多刃连续进行切削；(3) 多数加工中心由工作台带动工件作直线进给运动；(4) 铣刀在切削时，每个刀齿的切削过程是断续的，同时参加切削的齿数是变化的，每个刀齿的切削厚度也是变化的，因此容易引起机床振动；(5) 铣削时，铣刀同时参加切削的齿数较多，便于采用较大的铣削速度和进给给量，因而生产效率高。我国的数控系统正处在由研究开发阶段向推广应用阶段过渡的关键时期。也是由封闭型系统向开放型系统过渡的时期。我国数控系统在技术上已趋于成熟，在重大关键技术上（包括核心技术），已达到国外先进水平。目前，已新开发出数控系统80种。自“七五”以来，国家一直把数控系统的发展作为重中之重来支持，现已开发出具有中国版权的数控系统，掌握了国外一直对我国封锁的一些关键技术。 我国数控机床产业面临的挑战是国内市场占有率偏低。据有关资料表明,年国产数控机床的市场占有率仅为38.88%。造成这种严峻的形势,除客观原因外,主要是产品的质量、可靠性不过硬。“十五”期间,我国机械制造工业正朝着精密化、柔性化、集成化、自动化、智能化方面迅速发展,国内数控机床需求强劲,我国数控机床产业适逢极好的发展机遇。然而,我国加入后,国外生产的数控机床将会更多的进入我国市场市场竞争更为激烈。提高国产数控机床市场占有率,关键在于提高质量和可靠性。几年来,经过对国内外数控机床的机械结构剖析和使用性能的调研,探索和总结了数控机床机械结构设计和制造的新技术。现时主要存在有以下几个问题：（1）缺乏产业规模（2）缺乏发展数控产业的政策和技术配套体系（3）缺乏技术创新，产品更新和产业调整的内在动力（4）面临国外强手竞争的巨大压力 回顾数控技术的发展已经经历了两个阶段，六代的发展历程。第一个阶段叫做NC阶段，经历了电子管、晶体管、和小规模集成电路三代。自1970年开始小型计算机开始用于数控系统就进入了第二个阶段，叫做CNC阶段，成为第四代数控系统：从1974年微处理器开始用于数控系统即发展到第五代。经过十多年的发展，数控系统从性能到可靠性都得到了根本性的提高。实际上从20世纪末期直到今天，在生产中使用的数控系统大部分都是第五代数控系统。但第五代数控系统以及以前各代都是一种专用封闭的系统，而第六代开放式数控系统将代表着数控系统的未来发展方向，将在现代制造业中发挥越来越重要的作用。1.2数控加工中心的现状及趋势 随着科学技术的发展、制造技术的进步和人类生活水平的提高，以及社会对产品质量和品种的多样化的要求趋势日益增强。中、小批量生产的比例明显增加，对数控机床的柔性和通用性提出了更高的要求，希望市场能提供不同加工需求，能迅速高效、低成本地构筑面向用户的控制系统，并大幅度地降低维护和培训的成本，同时还要求具有网络功能，以适应未来车间面向任务和定单的生产组织和管理模式。为此，近10年来，随着计算机技术的飞速发展，各种不同层次的开放式数控系统应运而生，发展很快。目前正朝标准化开放体系结构的方向前进。就体系结构而言，当今世界上的数控系统大致分为4种类型：传统数控系统、“PC嵌入NC结构的数控系统、“嵌入PC”结构的开放式数控统、开放式数控系统。特别是进入20世纪90年代以来，随着国际上计算机技术突飞猛进的发展，数控技术正在不断采用计算机、控制理论等领域的最新技术成就。目前外数控机床的性能正朝着高速化、高精度、高效率、高柔性、高自动化、高可靠性、智能化、复合化、网络化、开放式体系结构等方向迅速发展这将对数控机床机械结构设计和制造的质量和可靠性提出更高的要求。“十五”期间,我国机械制造行业必须瞄准国际数控机床发展的科学前沿,开拓创新,消化吸收国外先进技术,开创我国数控机床设计和制造技术的新局面。1.3 镗铣加工中心工作台的方案分析 1.3.1机械结构分析 本课题是设计一种镗铣加工中心工作台的机构，此工作台可以在X,Y轴两个方向自由移动，由电动机控制，人们只需启动和关闭开关，即可实现工作台在任意位置的停止，可以实现将工件移动到指定的位置，为加工提供方便。 由于为了进给机构可以实现多种方案，本课题平移、升降装置采用电机驱动滚珠丝杆的方式来带动工作台的平移，现提供以下设计方案：联轴器工作台滚滚丝杆步进电机 图1 步进电机驱动滚珠丝杆进给机构方案1此种方案为传统的的进给机构设计方案，此种方案步进电机与滚珠丝杆通过联轴器固结，丝杆螺母装在滚珠丝杆上面，保持滚珠丝杆与工作台通过螺纹连接，这种方法由于滚珠丝杆动，从而带动丝杆螺母转动，从而实现工作台的平移，可以做X、Y方向的移动，从而实现钻床工作台的快速进给。此种方案结构简洁，造价低廉，定位精准，可靠，符合此次设计的要求，因此此种方案虽然是传统的设计方法，但切合实际，我们优先考虑。纵向滚珠丝杆横向滚珠丝杆杆横向进给步进电机纵向进给步进电机工作台安装架图3 镗铣加工中心工作台大体布局图 1.3.2机械结构总体方案和布局 本课题选用的是滚珠丝杠螺母副。因为滚珠丝杠螺母副是一种低摩擦、高精度、高效率的机构，在数控机床上得到广泛应。它的传动特点是在具有螺旋槽的丝杠螺母之间装有滚珠作为中间传动元件。当丝杠和螺母相对运动时，滚珠沿丝杠螺旋槽滚道滚动，因此丝杠和螺母之间基本上为滚动摩擦。并且滚珠丝杠螺母副的动（静）摩擦系数相差极小，配以滚动导轨，起动力矩很小，运动灵敏，低速时不会出现爬行。滚珠丝杠螺母机构是回转运动与直线运动相互动的传动装。它具有以下优点: （1） 摩擦损失小、传动效率高传动效率可达92%-96%，是普通丝杠传动的34倍，而驱动转矩仅为滑动丝杠螺母机构的25%。（2）运动平稳，摩擦力小、灵敏度高、低速时无爬行由于主要存在的是滚动摩擦，不仅动、静摩擦因数都很小，且其差值小，因而启动转矩小，动作灵敏。（3）轴向刚度高、反向定位精度高由于可以完全消除丝杠与螺母之间的间隙并可实现滚珠的预紧，因而轴向刚度高，反向时无空行程，定位精度高。4）滚珠丝杠螺母副主要零件均经过热处理，其滚面的硬度值可达602HRC，因而耐磨性好，寿命长，精度稳定性好。（5）磨损小、寿命长、维护简单使用寿命是普通滑动丝杠的410倍。（6）传动具有可逆性、不能自锁由于摩擦因数小、不能自锁，因面使该机构的传动具有可逆性，可以把旋转运动转化为直线运动，还可以把直线运动转化为旋转运动。由于不能自锁，在作垂直运动时应附加装或防止逆转的装置防止工作台因自重而下降。因为滚珠丝杠螺母副与普通丝杠螺母副相比有这么多的优点，因此，本题目选用滚珠丝杠螺母副。 2 机械结构的设计2.1滚珠丝杠的设计滚珠丝杆具有以下特点：(1)传动效率高 滚珠丝杠传动系统的传动效率高达90%98%，为传统的滑动丝杠系统的24倍，能以较小的扭矩得到较大的推力，亦可由直线运动滚珠丝杠传动系统为点接触滚动运动，工作中摩擦阻力小、灵敏度高、动时无颤动、低速时无爬行现象，因此可精密地控制微量进给。 （2）高精度滚珠丝杠传动系统运动中温升较小，并可预紧消除轴向间隙和对丝杠进行预拉伸以补偿热伸长，因此可以获得较高的定位精度和钢球滚动接触处均经硬化（HRC5863）处理，并经精密磨削，循环体系过程纯属滚动，相对对磨损甚微，故具有较高的使用寿命同步性好由于运动平稳、反应灵敏、无阻滞、无滑移，用几套相同的滚珠丝杠传动系统同时传动几个相同的部件或装置，可以获得很性与其它传动机械，液压传动相比，滚珠丝杠传动系统故障率很低，维修保养也较简单，只需进行一般的润滑和防尘。在特殊场合可在无润滑状态下工作。 一般来说滚珠丝杠在工作中应该预紧以提高丝杠的刚度，从而提 高传动精度，但在本机械系统中由于丝杠所承受的弯矩很小，所以我觉得没必要进行预紧，所以安装方式是一端固定一端游动的形式。X轴向的工作台与其上面所安装的机械结构重力约10N，焊枪在焊接时由于电流作用与工件之间的相互吸引力约2N。2.2滚珠丝杠副丝杠副传动法面截形，循环方式等的确定查机械传动设计手册，根据滚珠丝杠副螺纹滚道法面截形、参数和特点的比较选择如下： （1）确定选择螺纹滚道法面截形为单圆弧，参数公式见表8.2-11，接触角为=45。其特点是：磨削滚道的砂轮成形简便，可得到较高的加工精度。有较高的接触强度，但比值/小，运行时摩擦损失增大。接触角随初始间隙和轴向载荷的大小变化，为保证=，必须严格控制径向间隙。图示如图2图2 单圆弧法面截形 （2）单圆弧法面截形要求消除间隙和调整预紧必须采用双螺母结构。 （3）根据机床的特点，选用内循环浮动式反向器，其特点是径向尺寸小，循环通道短，摩擦损失小，传动效率高。2.3 滚珠丝杠的预紧滚珠丝杠副除了对本身单一方向的传动精度有要求外，对其轴向间隙也有要求，以保证其反向传动的精度。我们通常采用双螺母结构预紧方式（图3）图3 双螺母结构预紧示意图 双螺母预紧的结构通常有三种：1.垫片调隙式(图4)图4 垫片调隙式调整方法：调整垫片厚度，使螺母产生轴向位移。为便于调整，垫片常制成剖分式。特点：结构简单，装卸方便，刚度高；但调整不便，滚道有磨损时，不能随时消除间隙和预紧。适用于高刚度重载传动。2.螺纹调隙式(图5)图5 螺纹调隙式调整方式：调整端部的圆螺母，使螺母产生轴向位移。特点：结构紧凑，工作可靠，调整方便；但准确性差，且易于松动。用于刚度要求不高或需随时调节预紧力的传动。3.齿差调隙式(图6)图6 齿差调隙式调整方式：螺母1、2的凸缘上有外齿，分别与紧固在螺母座两端的内齿圈3、4啮合，其齿数风别为Z1和Z2，且Z2=Z1+1。两个螺母向相同方向同转动，每转过一个齿，调整轴向位移量为：(Ph导程)。特点：能够精确地调整预紧力，但结构尺寸较大，装配调整比较复杂，用于高精度的传动机构。本设计中将采用的是双螺母内循环垫片调整式滚动螺旋副来消除间隙。垫片调整式有结构比较简单，装卸方便，刚度高的特点。2.4滚珠丝杠选取与校核（1） 初始条件本设计的轴向进给长度大于径向进给结构，只校核轴向进给结构用的丝杠如下：由本设计要求可知，估算工作台的重量和安装在工作台上面的电磁夹具给丝杠的平均工作载荷Fm=4000N，最大轴向行程420 mm，取用丝杠的工作长度为672mm，有效滚道长度是500mm。 两支承间最大距离为：575mm平均转速100r/m使用寿命Lh=15000h,Ra为58-62HRC,要求传动精度0.03mm，螺杆材料为：50Mn， 高、中频加热,表面淬火。螺母材料为：CrWMn ，整体淬火、低温回火。返向器材料为：40Cr，离子渗氮处理螺纹滚道法面截形为半圆弧，螺母采用双螺母垫片式预紧方式。（2） 计算载荷公式摘自机械零件设计手册第二版中册滚动螺旋传动设计计算部分，下同）= （式1）式中为载荷系数，K为硬度系数，为短行程系数。参机械零件设计手册表18-18，表18-19，表18-20取=1.2，K=1，=1（3） 计算额定动载荷计算额定动载荷公式 （式2）其中n为平均转速，其中Lh=15000h，取n=100r/min,代入上式后计算得C=21496.42N（4） 根据必须的额定动载荷C选择螺旋尺寸根据内循环滚动螺旋副结构，查表8.2-18机械传动设计手册，使选择规格的螺旋副C接近 C 或者稍大于C，如下表1：表1 螺旋尺寸表导程Ph公称直径圈数螺纹升角直径动载荷静载荷6321X23.25度3.96914750376006321X33.25度3.96919600564506321X43.25度3.96924000752506401X23.25度3.96916300471006401X33.25度3.96921650706506401X43.25度3.96926450942006501X23.25度3.96918050597006501X33.度3.969240001194006501X43.25度3.96929350 结合公称直径和公称导程的优先配合，综合考虑选择参数如下：查特征代号确定型号为 FD406-3-3/全长螺纹长度，其尺寸参数如下：额定动载荷 公称直径 公称导程 钢球直径 mm圈数列数=13,螺纹升角 =基本额定静载荷 =70650N滚道半径R = 0.52 =2.064mm偏心距e = 0.707x（R-/2）=0.0562mm丝杠螺纹内径d=35.984mm（5）稳定性验算因为丝杠采用一端固定一端铰支的安装方式，查表18-7机械零件设计手册长度系数，参照机电一体化系统设计基础表2-10取安全系数S=3，因为螺杆较长，丝杠不会发生失稳的最大载荷成为临界载荷F（N）按下式计算：F= （式3）式中E为丝杠材料的弹性模量，对于钢，E=206GP；l为丝杠工作长度（m），l=672mm；为丝杠危险截面轴惯性矩（m）;= （式4）=8.14910m又 可得：安全系数S= F/= （式5）丝杠安全,不会失稳.（6） 刚度验算按最不利的情况考虑，螺纹螺距因受轴向力引起的弹性变形与受转矩引起的弹性变形方向是一致的。滚珠丝杠在工作载荷F(N)和转矩T(Nm)共同作用下引起每个导程变形量 (m)为= （式6）式中,A为丝杠截面积,A=1/4;为丝杠的极惯性矩,=/32(m);G为丝杠的切变模量,对钢G=83.3GP;T（Nm）为转矩。又T=F （式7）式中，为摩擦角，其正切值为摩擦系数；为平均工作载荷；可以查出螺旋副运动由旋转运动转化为直线运动时取参数摩擦系数tan=0.0025，又=，所以样有下式：T=F 按最不利的情况计算，F=F有则每米螺纹距离上弹性变形量为 （式8）而每米螺纹距离上弹性变形量的许用值见机械零件设计手册第二版中册表18-17.通常要求丝杠的导程误差应小于其传动精度的1/2，即=3.02m/m1/2()=1/2 10m/m所以丝杠的刚度是完全满足要求的。（7） 效率验算 合格 （式9） 综上所校核，该丝杠是符合要求的。同理，径向传动的滚珠丝杠也好似符合要求的。3 滚动轴承的选取与计算3.1 轴向滚珠丝杠轴和径向滚珠丝杠轴受力分析轴向滚珠丝杠轴和径向滚珠丝杠轴一端受力 如图根据如图选取深沟球轴承6006求当量载荷P。FA=309.6N 查表12-5可得，6306轴承的Cr=27kN，C0r=15.2kN；轻微冲击，取fP=1.1因，查表可得，e=0.21.因，故P1=fp=1834.8NP2=fp=2305.8N3.2计算轴承寿命Lh 已知球轴承=3，因工作温度小于120，取ft=1。 满足寿命要求。另一端受力如图所示，根据图所选取深沟球轴承6206。3.3求当量载荷P。查表12-5可得，6210轴承的C0r=19.8kN，Cr=27kN；轻微冲击，取fP=1.2P1=fp=2135.2NP2=fp=1277.7N(2)计算轴承寿命Lh。 已知球轴承=3，因工作温度小于120，取ft=1。（3）因转速较低，此处还需进行静强度计算查表得X0=0.6，Y0=0.5，S0=1.2P01= 0.6，max=1779.3NC0r/P01=11.13S0=1.2满足寿命要求。轴向滚珠丝杠副丝杠轴的滚动轴承电机传动部分，初步选择的滚动轴承为0基本游隙组，标准精度级的推力球轴承51206。轴向力 ， ，Y=1.9，X=0.4载荷水平面H垂直面V支反力F则 则 则 则 则 则故合格。 径向滚珠丝杠副丝杠轴的滚动轴承电机传动部分，初步选择的滚动轴承为0基本游隙组，标准精度级的推力球轴承52207。轴向力 ， ，Y=1.7，X=0.4载荷水平面H垂直面V支反力F则 则则则，则 4 步进电机的选取及设计计算 步进电机是一种能将数字输入脉冲转换成旋转或直线增量运动的电磁执行元件。每输入一个脉冲电机转轴步进一个步距角增量。电机总的回转角与输入脉冲数成正比例，相应的转速取决于输入脉冲频率。 步进电机是机电一体化产品中关键部件之一，通常被用作定位控制和定速控制。步进电机惯量低、定位精度高、无累积误差、控制简单等特点。广泛应用于机电一体化产品中，如：数控加工中心、包装机械、计算机外围设备、复印机、传真机等。 选择步进电机时，首先要保证步进电机的输出功率大于负载所需的功率。而在选用功率步进电机时，首先要计算机械系统的负载转矩，电机的矩频特性能满足机械负载并有一定的余量保证其运行可靠。在实际工作过程中，各种频率下的负载力矩必须在矩频特性曲线的范围内。一般地说最大静力矩Mjmax大的电机，负载力矩大。 选择步进电机时，应使步距角和机械系统匹配，这样可以得到机床所需的脉冲当量。在机械传动过程中为了使得有更小的脉冲当量，一是可以改变丝杆的导程，二是可以通过步进电机的细分驱动来完成。但细分只能改变其分辨率，不改变其精度。精度是由电机的固有特性所决定。 选择功率步进电机时，应当估算机械负载的负载惯量和机床要求的启动频率，使之与步进电机的惯性频率特性相匹配还有一定的余量，使之最高速连续工作频率能满足机床快速移动的需要。 选择步进电机需要进行以下计算： 4.1 转动惯量计算 在旋转运动中，物体的转动惯量J 对应于直线运动中的物体质量。要计算系统在加速过程中产生的动态载荷，就必须计算物体的转动惯量J 和角加速度e，然后得惯性力矩TJ.转轴的距离。单位：kgm2。以园柱体为例：J=W/8(D/1000)*2式中：L：长度，mmD：直径，mm转矩 22NM4.2将负载质量换算成电机输出轴上的转动惯量，常见传动机构与公式如下： Jt=J1+（1/i2)(J2+Js）+W/g（S/2)2 （1-2） 式中Jt -折算至电机轴上的惯量(Kg.cm.s2) J1、J2 -齿轮惯量(Kg.cm.s2) Js -丝杆惯量(Kg.cm.s2) W-工作台重量（N） S -丝杆螺距（cm）J1=W(1/2X3.14XBP/1000)XGL24.3计算电机输出的总力矩M M=Ma+Mf+Mt （1-3） Ma=（Jm+Jt).n/T1.02102 （1-4） 式中Ma -电机启动加速力矩（N.m) Jm、Jt-电机自身惯量与负载惯量(Kg.cm.s2) n-电机所需达到的转速（r/min） T-电机升速时间（s） Mf=(u.W.s)/(2i)102 （1-5） Mf-导轨摩擦折算至电机的转矩（N.m) u-摩擦系数 -传递效率 Mt=(Pt.s)/(2i)102 （1-6） Mt-切削力折算至电机力矩（N.m) Pt-最大切削力（N） 计算所得力矩28NM4.4负载起动频率估算数控系统控制电机的启动频率与负载转矩和惯量有很大关系，其估算公式为: fq=fq0(1-(Mf+Mt)/Ml）(1+Jt/Jm) 1/2 （1-7） 式中fq-带载起动频率（Hz） fq0-空载起动频率 Ml-起动频率下由矩频特性决定的电机输出力矩（N.m) 若负载参数无法精确确定,则可按fq=1/2fq0进行估算. 4.5运行的最高频率与升速时间的计算 由于电机的输出力矩随着频率的升高而下降，因此在最高频率 时，由矩频特性的输出力矩应能驱动负载，并留有足够的余量。 4.6负载力矩和最大静力矩Mmax 负载力矩可按式（1-5）和式（1-6）计算，电机在最大进给速度时，由矩频特性决定的电机输出力矩要大于Mf与Mt之和，并留有余量。一般来说，Mf与Mt之和应小于（0.2 0.4)Mmax.综上述选取三相混合步进电机110BYG350A/350A-S(接线型)5 联轴器的选取 mm输入轴的最小直径为安装联轴器的直径，为了使所选的轴直径与联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。联轴器的计算转矩，查机械设计（第八版）表14-1，由于转矩变化很小，故取，则=1.3X49.24=64012N.Mm 查机械设计课程设计表14-4，选Lx3型弹性柱销联轴器其工称转矩为1250N.m，而电动机轴的直径为19mm所以联轴器的孔径不能太小。取=19mm，半联轴器长度L=82mm，半联轴器与轴配合的毂孔长度为60mm。轴向滚动丝杠副丝杠轴，选HL1型弹性柱销联轴器，其公称转矩为1250000，半联轴器的孔径19mm，半联轴器长度42mm。径向滚动丝杠副丝杠轴选Lx3型弹性柱销联轴器，其公称转矩为1250000，半联轴器的孔径19mm，半联轴器长度42mm。6 齿轮减速器的选取b)根据所需扭矩T2R按一下公式的出计算用扭矩：T2c=T2rXFsT2c-计算用扭矩T2r-实际所需扭矩Fs-使用系数C)由所要求的输出转速n2和输入转速n1确定传动比i=n1/n2i-传动比n1- 输入转速（r/min)n2-输出转速（r/min)d)确定T2c和i后，在输入转速不超过减速机额定转速的情况下，选择最接近计算值的传动比，并满足一下条件的减速机型号：T2nT2cT2n-额定输出扭矩（单位N/m) 所以所选取步进电机为110BYG350C，根据以上查表计算所得选取行星减速器型号为PL120。7 进给系统精度校核 根据用户的要求的定位精度, 该内圆磨床机构向进给系统采用半闭环的控制形式, 通过工作台的进给速度及负载惯量与电机惯量的匹配计算, 滚珠丝杠不可能采用与电机直连的形式, 而通过降速比为2的一对齿形带轮传动, 丝杠螺距为6mm。7.1支承滚珠丝杠轴承的变形 在轴向载荷作用下, 丝杠在轴线方向上被拉伸或压缩, 变形量的大小与支承方式和螺母工作位置有关。由于丝杠采用两端固定的形式, 根据材料力学求解超静定计算式, 可得变形量 :式中: F 轴向工作载荷, N;E 弹性模量,对钢 E = 20.6104N/mm2;A 丝杠截面积(按内径定), mm2;L 丝杠在支承间的受力长度, mm;a, b 螺母至两端支承的距离, mm当工作台运动到两支承的中间位置时变形量最大, 其最大变形量11max=F/4EA 。丝杠内径 57mm, 因此 丝杠扭转变形所产生的轴向变形量,丝杠受扭矩作用而引起导程发生变化, 一个导程的变化量式中: L0 丝杠导程, mm;则丝杠受扭矩作用在支承长度L 上所产生的轴向变形量式中:扭矩作用下丝杠每一导程长度两截面上的相对扭转角，根据材料力学计算式, 扭转角式中: M 丝杠的驱动扭矩, G 剪切弹性模量, 对钢G = 8.24104N/mm2.J 丝杠截面极惯性矩,mm4。丝杠的驱动扭矩.式中:a代表丝杠的螺旋升角;数控加工中心进给滚珠丝杠副的螺旋升角%= 2&53,摩擦角&= 10,所以= 0.94,每一导程长度两截面上相对扭转角丝杠自重弯曲所引起的轴向变形量,丝杠虽然采用两端固定,预拉伸的结构,但由于丝杠自重, 轴线发生弯曲变形。 根据材料力学超静定结构分析计算,可得出丝杠自重弯曲变形所引起的轴向变形量。式中:中央处挠度,丝杠长4280因丝杠太长,采用两端固定预拉伸仍不能完全消除丝杠的下垂,必须考虑丝杠自重的影响, 根据实测值取1mm。则丝杠因自重和载荷变化所产生的轴向变形量:滚珠与滚道面弹性接触变形引起的轴向变形量螺母体变形量包括螺母和螺母座的变形量、螺母的固定螺栓所产生的轴向变形量和滚珠, 与滚道面弹性接触变形引起的轴向变形量, 由于螺母和螺母座的刚性好, 不考虑其变形。 当采用预紧螺母时, 对固定螺栓的变形也略不计。对螺母体的变形只需考虑滚珠与滚道面弹性接触变形。根据弹性接触理论, 其变形量与螺母有无预紧有关。当有预紧时，式中:R 滚道半径,mm;rb、db分别为滚珠半径、直径mm; 接触角,= 45&;z 工作的滚珠数,外循环时 z =!D 0db圈数 列数,内循环时,z =!D 0db- 3圈数列数式中: D0滚珠丝杠副公称直径;Fp 预紧轴向力10-3+3.65X10-3 = 0.02733mm 0.03mm满足定位精度要求.结 论 通过本次设计镗铣加工中心工作台结构的设计，从中深刻掌握到了滚珠丝杆，滚珠螺母等等结构，并对该结构进行设计计算，并绘制出装配图和零件图。然后在通过二维软件AUTOCAD进行零件和装配图的绘制。 综上所述得到一下结论： (1)本设计适应了镗铣加工中心工作台结构的设备，可以在允许的任意位置下停止。 (2)滚珠丝杆与滚珠螺母的应用得到了认可； (3)充分查找资料根据计算结果和设计的需要，选用合适的零部件，并对其进行校核；精度验算； (4)机械系统中各个传动系统的设计，方案合理，能适应实际的情况。致 谢本课题是在xxx老师的精心指导和热情关怀下完成的，在此谨向导师表示最衷心的感谢和最诚挚的敬意。本次毕业设计是在指导老师xx的细心指导下完成的。在我三个月的毕业设计中，正是他们以无私的关怀、忘我的研究精神和严谨的学术作风关心影响和教导了我，将令我终身受益。从课题的开始到最后，无处不凝聚着xxx老师的心血。xxx老师在学习和生活方面给予了我极大的关心和支持。同时老师严谨的、科学的学术作风，前瞻的科研眼光、敏锐的思维、渊博的知识、丰富的阅历、谦虚大度的胸怀、独特的为人处世原则,忘我工作的奉献精神是永远值得我学习的。在此谨向xxx老师表示衷心的感谢！感谢应用技术学院的各位老师！在我四年多的求学生涯中，从学习和生活各方面给予我莫大的关怀和帮助。感谢我的大学同学,与他们共同度过这一段难忘的人生旅程，他们为我的大学生生活和毕业设计生活增添了无限色彩。再有要感谢一起学习生活的同学们，与他们的一次次交流使我得以不断进步和提高。我能够专心学习，顺利完成学业，与我的父母的培养、鼓励和支持是分不开的，在此向他们表示最诚挚的感谢！感谢文中所引用文献的所有作者们！再次感谢所有关心、支持和帮助过我的老师、同学和朋友们！参 考 文 献1 Zhang Guoxiong，Liu Shugui，Qiu Zurong，Yu Fusheng，NaYonglin，Leng Changlin.NON-CONTACT MEASUREMENT OF SCULPTURED SURFACE OF ROTATIONJ.CHINESE JOURNAL OF M ECHANICAL ENGIN EERING.Vo1，17，No4，2004.2 GUO Yuan，WANG Yutian，HAO Bing .Nontouch Fiberoptic Reflective Displacement Sensor for RollerJ Wear.Semiconductor Photonics and echnology.Nov，2OO4.3 Tatsuo Inoue，Youichi，Watanabe，Kazuo，Okamura，Michiharu，Narazaki，Hayato Shichino，DongYing，JuHideo，Kanamori，Katsumi IchitaniM. A CooperativeActivityon QuenchingProcessSimulationJapaneseIMS-VHTProjectontheBenchmarkAnalys.TRANSACTIONS OF MATERIALS AND HEAT TREATMENT PROCEEDINGS OF THE 14TH IFHTSE CONGRESSJ.October,2004.4 MA Xiaojian，GAN Xuehui.Faults Analysis and Diagnosis of DRJ-460 Dish CentrifugalSeparators Helical Gear.Intemational Journal of PIant Engineering and ManagementJ.Vo19 No.4 December 2004.5. 王中发. 机械设计M.北京理工大学出版社.1998.7.6 机电一体化技术手册编委会.机电一体化技术手册（上册）M.机械工业出版社.1997， 7.7 孔凌嘉，张春林.机械基础综合课程设计M.北京理工大学出版社.2004.6.8徐文灿著. 镗铣加工中心工作台的结构设计系统设计. 北京：机械工业出版社，1995。9曾孔庚.镗铣加工中心工作台的结构设计的发展趋势. 机器人技术与应用论坛。10寿庆丰.一种多指多关节机器手爪. 机械设计1999年第3期，第3卷。11高微,杨中平,赵荣飞等.镗铣加工中心工作台的结构设计臂结构优化设计. 机械设计与制造2006.1。12孙兵,赵斌,施永辉.镗铣加工中心工作台的结构设计的研制. 中国期刊全文数据库。13马光,申桂英.工业机器人的现状及发展趋势. 中国期刊全文数据库2002年。14李如松.镗铣加工中心工作台的结构设计的应用现状与展望. 中国期刊全文数据库1994年第4期。15李明.单臂回转式镗铣加工中心工作台的结构设计设计.制造技术与机床2005年第7期。16李杜莉，武洪恩，刘志海.镗铣加工中心工作台的结构设计的运动学分析. 煤矿机械2007年2月17成大先主编.机械设计手册（第三版）.北京：化学工业出版社，1994。18Hirohiko Arai, Kazuo Tanie, and Susumu Tachi. 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