花键轴加工工艺及编程

南通纺织职业技术学院毕业设计(论文) MY1525自动车床插刀盖工艺及编程南通纺织职业技术学院毕业设计(论文)MY1525自动车床插刀盖工艺及编程葛冬冬班 级：09数控一专 业：数控技术教 学 系：机 电 系指 导 老 师：施 永 辉完成时间：2012年3月1日至2012年5月20日摘要本文主要研究了MY1525自动车床插刀盖的作用以及工艺编制及编程。首先分析了MY1525自动车床插刀盖的零件的工艺性，其次确定了其毛坯的制造形式，然后制定了MY1525自动车床插刀盖的工艺过程设计，再次确定其机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图，进行工序设计，最终进行编程。MY1525自动车床插刀盖零件的加工是通过数控机床进行加工的，数控技术是现在的机床的发展趋势，降低了人们的劳动程度，提高了工作效率，现在各国都非常注重数控技术的应用，并不断发展，以取得更高的劳动效率。关键词：工艺 编程 MY1525 自动车床 插刀盖目录前言5第1章确定生产类型6第2章零件的分析72.1零件作用72.2零件的工艺性分析72.3确定加工方案8第3章确定毛坯制造形式9第4章确定零件的工艺过程104.1基准的选择104.1.1粗基准的选择104.1.2精基准的选择104.2制定工艺路线10第5章确定机械加工余量，毛坯尺寸及毛坯图135.1确定机械加工余量135.2确定毛坯尺寸14第6章工序设计156.1夹具选择156.2刀具选择156.3机床选择156.4量具选择16第7章确定切削用量以及基本时间177.1工序三切削用量以及基本时间的确定177.1.1切削用量计算177.1.2基本工时计算187.2工序四切削用量及基本工时确定197.2.1切削用量计算197.2.2基本工时计算207.3工序五切削用量及基本工时确定207.3.1切削用量计算207.3.2基本工时计算227.4工序六切削用量以及基本工时确定227.4.1切削用量计算227.4.2基本工时计算247.5工序七切削用量以及基本工时确定247.5.1切削用量计算247.5.2基本工时计算267.5.3切削用量计算267.5.4基本工时计算277.6工序八切削用量以及基本工时确定287.6.1切削用量计算287.6.2基本工时计算297.7工序九切削用量以及基本工时确定307.7.1切削用量计算307.7.2基本工时计算317.7.3切削用量计算317.7.4基本工时计算337.8工序十切削用量以及基本工时确定337.8.1切削用量计算337.8.2基本工时计算357.9工序十一切削用量以及基本工时确定357.9.1切削用量357.9.2基本工时计算367.10工序十二切削用量以及基本工时确定377.10.1切削用量计算377.10.2基本工时计算387.11工序十三切削用量以及基本工时确定387.11.1切削用量计算387.11.2基本工时计算397.12工序十四切削用量以及基本工时确定407.12.1切削用量计算407.12.2基本工时计算407.13工序十五切削用量以及基本工时确定407.13.1切削用量407.12.2基本工时计算417.13工序十六切削用量以及基本工时确定417.13.1切削用量计算417.13.2基本工时计算427.14工序十七切削用量以及基本工时计算437.14.1切削用量计算437.14.2基本工时计算447.15工序十八切削用量以及基本工时计算447.15.1切削用量计算447.15.2基本工时计算457.14工序十九以及工序二十切削用量以及基本工时计算457.14.1切削用量计算457.14.2基本工时计算46第 8章零件编程478.1铣削上下表面478.2铣削前后两个表面488.3铣削左右两个表面498.4铣削R1油槽518.5铣削燕尾槽53致谢56参考文献57前言 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面： 1、高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。 2、五轴联动加工和复合加工机床快速发展 采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。 3、智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。 4、重视新技术标准、规范的建立 （1）关于数控系统设计开发规范 开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范的研究和制定，世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000年也开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。 （2）关于数控标准 数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G，M代码描述如何加工，其本质特征是面向加工过程，显然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEPNC)，其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。第1章确定生产类型生产纲领 企业在计划期限内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备用品和废品在内的某些产品的产量。生产类型 企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。已知该零件的年产量为2000台，其设备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定MY1525自动车床插刀盖的机械加工工艺规程。 =20001（1+10+1） =2220MY1525自动车床插刀盖零件的年产量为2220件，现已知该产品属于中型机械，根据机械制造工艺简明手册表1.12生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批生产。第2章零件的分析2.1零件作用MY1525自动车床车床插刀盖主要是用于与MY1525自动车床插刀座相配合的，所以对于其相配合的部分的要求度较高，以及销孔也是作配合作用的，在其生产过程中不必加工出来。2.2零件的工艺性分析（1） MY1525自动车床插刀盖主要有两个加工表面，分别是下地面以及燕尾槽，其表面粗糙度均是0.8m。（2） MY1525自动车床插刀盖三个螺纹孔的表面粗糙度均为6.3m.。（3） MY1525自动车床插刀盖上表面以及四周的表面粗糙度均为3.2m。（4） MY1525自动车床插刀盖3以及7的孔的表面粗糙度均为3.2m。2.3确定加工方案下 表 面：粗糙度0.8m 粗铣精铣磨削燕 尾 槽：粗糙度0.8m 粗铣精铣磨削R1 油 槽：粗糙度3.2m 粗铣半精铣1 0.5 槽：粗糙度3.2m 粗刨精刨其 余 表 面：粗糙度3.2m 粗铣半精铣3M4螺 纹 孔：粗糙度6.3m 钻手动攻丝4M4螺 纹 孔：粗糙度6.3m 钻手动攻丝3M5螺 纹 孔：粗糙度6.3m 钻手动攻丝23 孔：粗糙度3.2m 钻27 孔：粗糙度3.2m 钻第3章确定毛坯制造形式毛坯选择应考虑的因素：（1）零件的力学性能 相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力学性能有所不同。铸件的强度。压力浇注和压力浇注的铸件，金属型浇注的铸件，砂型浇注的铸件依次递减；钢质零件的铸造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。( 2) 零件的结构形状和外形轮廓 形状复杂、力学性能要求不高可采用铸钢件。形状复杂和壁薄的毛坯不宜采用金属型铸造。尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由锻造。外形复杂较小的零件宜采用精密的铸造方式，以免机械加工。其直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料，相差较大时宜采用锻件。（3）生产纲领和生产批量 生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方式，生产纲领小时，宜采用设备投资小的毛坯制造方法。（4）现场生产条件和发展 应经过技术经济分析和论证。该零件的材料为HT150，考虑到零件的形式及结构较为简单，所受的冲击力不大，且是大批生产，根据机械制造工艺设计简明手册表1.31，选择压铸中的低压铸造。其强度=145MPa，硬度为160180HBS。第4章确定零件的工艺过程4.1基准的选择4.1.1粗基准的选择粗基准选择的原则要保证工件的加工表面与不加工表面的位置要求，应以不加工表面作为粗基准，工件的某重要加工表面的加工余量均匀，加工表面有足够的加工余量，所以选择上表面作为粗基准，其加工余量少，铸造直接达到的表面粗糙度是6.3m。4.1.2精基准的选择精基准选择的原则主要有基准重合，基准统一，自为基准，互为基准的原则，所以用已经加工过的下表面作为精基准，其经过粗铣达到的粗糙度为3.2m，其要求的表面的粗糙度值较高。4.2制定工艺路线方案一：工序一：铸造工序二：时效处理工序三：粗铣下表面工序四：粗铣燕尾槽工序五：铣削R1油槽工序六：粗铣上表面工序七：粗铣四周轮廓工序八：半精铣上表面工序九：半精铣四周轮廓工序十：精铣下表面工序十一：精铣燕尾槽工序十二：粗刨10.5槽工序十三：精刨10.5槽工序十四：磨削下表面工序十五：磨削燕尾槽工序十六：钻3M5通孔工序十七：钻23孔工序十八：钻27孔工序十九：钻4M4孔工序二十：钻3M4孔工序二十一：手动攻丝工序二十二：去毛刺工序二十三：质检入库方案二：工序一：铸造工序二：时效处理工序三：粗铣下表面工序四：粗铣燕尾槽工序五：铣削R1油槽工序六：粗铣上表面工序七：粗铣四周轮廓工序八：钻23孔工序九：钻27孔工序十：钻3M4孔工序十一：钻4M4孔工序十二：钻3M5孔工序十三：手动攻丝工序十四：半精铣上表面工序十五：半精铣四周轮廓工序十六：精铣下表面工序十七：精铣燕尾槽工序十八：粗刨10.5槽工序十九：精刨10.5槽工序二十：磨削下表面工序二十一：磨削燕尾槽工序二十二：去毛刺工序二十三：质检入库比较方案一和方案二，根据加工阶段的划分应该尽量的将工序集中，将零件的各个表面的加工集中在少数几道工序里完成，每个工序的工步较多，有利于采用高效的专用设备和工艺装备。应尽量将同一机床上加工的工序集中在一起，这样有利于节省时间，提高效率。按照先基面后其他的顺序，应先加工粗基准，在重要的加工面时应该对精基准面进行修正，按照先主后次，先粗后精的顺序，先面后孔的原则，精度要求较高的各个主要表面进行粗加工、半精加工、精加工。对于和主要表面有位置要求的次要表面应该安排在主要加工表面之后，一般情况下精加工和光整阶段的加工应放在最后的阶段进行。方案一按照先面后孔的原则，以及先粗后精的原则，方案二则没有注意先面后孔的原则，所以选择方案一。第5章确定机械加工余量，毛坯尺寸及毛坯图5.1确定机械加工余量低压铸造的机械加工余量的确定，确定时，根据估算的铸件质量、加工精度以及形状的复杂系数，可以查出除孔之外的内外表面的加工余量。孔的加工余量可以由表查出。表5.11 下表面的加工余量表加工余量经济精度等级尺寸表面粗糙度磨削0.2H717.50.8m 精铣1.0H817.71.6m 粗铣2.3H918.73.2m 毛坯3.5H10216.3m 表5.12 燕尾槽的加工余量表加工余量经济精度等级尺寸表面粗糙度磨削0.5H790.8m 精铣1.0H89.51.6m 粗铣3.0H910.53.2m 毛坯4.5H1013.56.3m 表5.13 上表面加工余量表加工余量经济精度等级尺寸表面粗糙度半精铣1.0H817.53.2m 粗铣2.5H918.56.3m 毛坯3.5H10216.3m 表5.14 前后表面加工余量加工余量经济精度等级尺寸表面粗糙度半精铣1.0H8503.2m 粗铣2.5H9516.3m 毛坯3.5H1053.56.3m 表5.15 左右表面加工余量加工余量经济精度等级尺寸表面粗糙度半精铣1.0H81403.2m 粗铣2.5H91416.3m 毛坯3.5H10143.56.3m 表5.16 10.5槽的加工余量加工余量经济精度等级尺寸表面粗糙度精刨0.25H83.2m 粗刨0.75H96.3m 毛坯1.0H106.3m 5.2确定毛坯尺寸MY1525自动车床插刀盖除了下表面以及燕尾槽之外的粗糙度均为0.8m 之外，其余的加工表面的粗糙度均为3.2m ，因此毛坯的厚度尺寸是上下表面的加工余量的和，毛坯的长度和宽度的尺寸是四周相对的两面的加工余量的和。三个螺纹孔的粗糙度是6.3m ，只需要进行钻和手动攻丝两个工序即可，23和27两个孔只需要进行钻一步工序即可。第6章工序设计6.1夹具选择MY1525自动车床插刀盖是矩形零件，主要在铣床、钻床、磨床以及刨床上进行加工，所以采用虎口钳。6.2刀具选择（1） 在铣床上加工的工序，一般选用硬质合金铣刀。加工铸铁零件采用的YG类硬质合金铣刀，粗铣、半精铣和精铣时都采用YG6。零件要求铣削下表面的深度是3.5mm，铣刀的直径为80mm，精铣时铣刀直径为80mm,宽为60mm,齿数为10：粗铣时铣刀直径为80mm，宽为60mm,齿数为10。燕尾槽要求铣削的深度是4.5mm,采用的是直柄燕尾槽铣刀和硬质合金立铣刀，燕尾槽铣刀的直径为20mm，宽度为8mm,刀柄长度是63mm,齿数为10。硬质合金立铣刀的直径为10mm,齿数为5。铣削R1的油槽采用的是硬质合金球头立铣刀，铣刀的直径为2mm,齿数为3。（2） 在刨床上加工的工序，一般选用硬质合金刨刀。加工铸铁零件采用的是YG类硬质合金割槽刀，粗刨和精刨时都采用YG8。零件要求刨削的深度是1mm，刨刀刀杆截面是1620。（3） 在磨床上加工的工序，根据机械加工工艺手册磨削下表面选用黑色碳化硅平型砂轮，砂轮型号是P 80520 C 180 L 10 B 35 。磨削燕尾槽选用的是碗形砂轮，砂轮的型号是 PB 100.54 C W10 L 10 B 35 。（4） 在钻床上加工的工序，根据机械制造工艺设计简明手册钻3M5通孔选用的是硬质合金麻花钻，其直径是4.2mm，钻3M4和4M4孔选用的是硬质合金麻花钻，其直径是3.3mm，钻23通孔选用的是硬质合金麻花钻，其直径是3mm，27孔选用的是硬质合金麻花钻，其直径是7mm。6.3机床选择（1）工序三至十一是粗铣、半精铣和精铣。用的是端铣刀粗铣、半精铣以及精铣，应选用立式铣床。考虑到本零件属于成批生产，所以选用的机床使用范围较为广泛为宜，故常常选用的是XA5032型立式铣床能满足加工要求 （切削用量简明手册表3.30）（2）工序十二、十三是粗刨以及精刨。从加工要求以及尺寸大小考虑，选用的是B6025A型牛头刨床 （机械加工工艺手册表7.23）（3）工序十四、十五是磨削。加工要求的精度较高，表面粗糙度参数值较小，且尺寸不大，加工余量较小选用较为精密的磨床才能满足要求。故选用的是M7130卧轴矩台平面磨床 （机械制造工艺设计简明手册表4.232）（4）工序十六至二十是钻小孔，考虑到孔的直径均不是很大，可采用专用的分度夹具在钻床上进行加工，可选用Z525型立式钻床 （切削用量简明手册表2.36）6.4量具选择本零件属于成批生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器的不确定度选择；二是按计量器具测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。（1） 选择加工面所用的量具 下表面经过粗铣、精铣以及磨削三次加工，上表面和四周轮廓经过粗铣以及半精铣两次加工。粗铣时均为IT9；半精铣和精铣时均为IT8；磨削时为IT7，均可选用分度值为0.02mm，测量范围0150mm的游标卡尺（GB121485）进行测量。（2） 选择加工槽所用的量具 燕尾槽槽经过粗铣、精铣以及磨削三次加工，R1油槽经过粗铣一次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT9；精铣时为IT8；磨削时为IT7，槽宽为IT7，槽深为IT8。均可选用分度值为0.02mm，测量范围0125mm的游标卡尺（GB121485）进行测量。（3） 选择加工孔所用的量具 本零件的孔均是直接通过钻削一次加工完成。其公差等级均为IT9,则K=20，计量器具测量方法的极限误差。查机械制造工艺设计简明手册表5.16以及表5.220，可选择测量范围为05mm的千分表（GB630986）进行测量。（4） 选择螺纹孔所用的量具 螺纹测量分为综合测量和单项测量两类，综合测量用于成批生产，如用螺纹量规检验螺纹，单项测量则是用于紧密螺纹检验和废品原因的存在。本零件的螺纹孔是通过手动攻丝直接完成的。其公差等级均为IT9，且是成批生产，所以采用螺纹塞规和螺纹环规（GB632286）来进行测量。第7章确定切削用量以及基本时间切削用量一般包括切削深度、经济量以及切削速度三个部分。其确定的方法是首先确定切削深度、进给量，再确定切削速度。7.1工序三切削用量以及基本时间的确定7.1.1切削用量计算本工序为粗铣下底面，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=13mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用对称铣，故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=300r/min，纵向进给量=235mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =75.36m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=300r/min，m/min，。7.1.2基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，对称安装铣刀入切量及超切量，则L=152mm。7.2工序四切削用量及基本工时确定7.2.1切削用量计算本工序为粗铣燕尾槽，所选刀具为硬质合金立铣刀以及燕尾槽铣刀。立铣刀直径d=10mm，齿数z=5；燕尾槽铣刀直径d=20mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。故选择。已知铣削宽度=12mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据机械加工工艺手册表9.427，得，选取。（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为0.20mm，由于铣刀的直径d=10mm，故铣刀的寿命T=60min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =40 ,=0.7，=0.2，=0.3，=0.5，=0.3，=0.25，=10,=12,=3.0,=1.0。 =16.20m/min = =517.51r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=600r/min，纵向进给量=475mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =18.84m/min = =0.16mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=5,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=600r/min，m/min，。7.2.2基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，对称安装铣刀入切量及超切量，则L=150mm。7.3工序五切削用量及基本工时确定7.3.1切削用量计算本工序为铣削R1油槽，所选刀具为硬质合金立铣刀。铣刀直径d=2mm，齿数z=3。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。已知铣削宽度=2mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据机械加工工艺手册表9.427，取。（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为0.3mm，由于铣刀的直径d=2mm，故铣刀的寿命T=60min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=300r/min，纵向进给量=235mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =75.36m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=300r/min，m/min，。7.3.2基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，对称安装铣刀入切量及超切量，则L=152mm。7.4工序六切削用量以及基本工时确定7.4.1切削用量计算本工序为粗铣上表面，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=13mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用对称铣，故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=300r/min，纵向进给量=235mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =75.36m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=300r/min，m/min，。7.4.2基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，对称安装铣刀入切量及超切量，则L=152mm。7.5工序七切削用量以及基本工时确定7.5.1切削用量计算本工序为粗铣前后面，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=17.5mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用不对称铣，故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=2.5,=1.0。 =90.52m/min = =326.90r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=375r/min，纵向进给量=300mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =94.2m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=375r/min，m/min，。7.5.2基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀入切量及超切量，则L=180mm。7.5.3切削用量计算本工序为粗铣左右面，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=17.5mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用不对称铣，故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=2.5,=1.0。 =90.52m/min = =326.90r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=375r/min，纵向进给量=300mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =94.2m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=375r/min，m/min，。7.5.4基本工时计算 公式中，l=50mm，根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀入切量及超切量，则L=75mm。7.6工序八切削用量以及基本工时确定7.6.1切削用量计算本工序为半精铣上表面，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=13mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用对称铣，故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为0.4mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=1.0,=1.0。 =70.4m/min = =280.25r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=375r/min，纵向进给量=300mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =94.2m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=375r/min，m/min，。7.6.2基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，对称安装铣刀入切量及超切量，则L=152mm。7.7工序九切削用量以及基本工时确定7.7.1切削用量计算本工序为半精铣前后面，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=17.5mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为0.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=1.0,=1.0。 =68.14m/min = =271.26r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=475r/min，纵向进给量=375mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =119.32m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=475r/min，m/min，。7.7.2基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀入切量及超切量，则L=180mm。7.7.3切削用量计算本工序为半精铣左右面，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=17.5mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用不对称铣，故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为0.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=1.0,=1.0。 =68.14m/min = =271.26r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=475r/min，纵向进给量=375mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =119.32m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=475r/min，m/min，。7.7.4基本工时计算 公式中，l=50mm，根据切削用量简明手册表3.26，不对称安装铣刀入切量及超切量，则L=75mm。7.8工序十切削用量以及基本工时确定7.8.1切削用量计算本工序为精铣下底面，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MPa，硬度为160180HBS，铸件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=13mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用对称铣，故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=1.0,=1.0。 =70.4m/min = =280.5r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=375r/min，纵向进给量=300mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =94.2m/min = =0.08mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=375r/min，m/min，。7.8.2基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，对称安装铣刀入切量及超切量，则L=152mm。7.9工序十一切削用量以及基本工时确定7.9.1切削用量本工序为精铣燕尾槽，所选刀具为硬质合金立铣刀以及燕尾槽铣刀。立铣刀直径d=10mm，齿数z=5；燕尾槽铣刀直径d=20mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT150，=145MP