机器人腰部零件注塑模具设计

XX学 院本科毕业论文（设计）题目机器人腰部零件注塑模设计作者学院机械工程学院专业料成型与控制工程学号指导教师二一五年四月三日XX本科毕业论文（设计）诚信声明 本人声明：所呈交的本科毕业论文（设计），是本人在指导老师的指导下，独立开展工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议，除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或创作过的作品成果。对本文工作做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。本科毕业论文（设计）作者签名：（手写）二O一五年四月三日（打印）摘 要 本次设计就是将机器人腰部零件作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。该毕业设计的内容是机器人腰部零件的注塑模具，材料为ABS，根据其结构形状特点以及通过对机器人腰部零件成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面；成型IAbstract The processing of products.Referred to as the plastic parts.plastic molding products are widely used.Especially in the electronic instrument electrical equipment ,communication tools ,etc to obtain a large number of applications . This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is ABS divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request; Finally introduced product design , and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design.Key word: The plastic mold；the parametrization;；inlays；divides the profile；Model.目 录 诚信申明I 摘要II AbstractIII 第一章 前言1 1.1 模具介绍1 1.2 模具在加工工业中的地位1 1.3 模具的发展趋势1 第二章 该塑件材料分析和工艺性分析2 2.1 材料分析5 2.2 工艺分析7 2.2.1 尺寸及精度8 2.2.2 表面粗糙度10 2.2.3 形状12 2.2.4 斜度13 第三章 拟定成型工艺14 3.1 制件成型方法 14 3.2 制件的成型参数 15 3.3 确定型腔数目 16 3.3.1计算制品的体积和重量17 3.3.2型腔数目的确定主要参考以下几点来确定18 3.3.3模具型腔数目的确定 18 第四章 浇注系统的设计19 4.1 制件在模具中的位置 19 4.1.1型腔的布置 20 4.1.2分型面的选择 21 4.2 确定浇口形式及位置 21 4.3 主流道的设计 22 4.4 流道的设计 22 4.5 冷料穴的设计 22 第五章 成型零部件的设计23 5.1 成型零部件的结构设计 23 5.2 成型零部件工作尺寸计算 24 5.3 成型零部件的强度与刚度计算 24 第六章 结构零部件的设计24 6.1 选用标准注射模架 25 6.2 定模板与动模板的设计 25 第七章 推出机构的设计 26 第八章 抽芯机构设计26 第九章 注塑机参数校核26 9.1 最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核 27 9.2 开模行程的校核 27 9.3 模具与注射机安装相关部分尺寸校核 27 结论28 参考文献29 致 谢30第一章 前言1.1 模具介绍模具的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具主要类型有：冲模、锻摸、塑料模、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模、陶瓷模等。除部分冲模以外的上述各种模具都属于腔型模，因为它们一般都是依靠三维的模具型腔是材料成型。其中塑料模约占模具总数的35，分额最大而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。1.2 模具在加工工业中的地位模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。1.3 模具的发展趋势20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。（1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。（2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。（3）推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。（4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。1.4模具设计流程通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。本模具设计流程：课题调研，查阅有关资料塑件的工艺分析及工艺方案的确定模具结构的总体方案设计模具的结构参数及工艺性能参数的设计计算模具的装配图、零件工作图的设计编写设计说明书和技术文件第二章 该塑件材料分析和工艺性分析2.1材料分析 机器人腰部零件的零件图如下图所示，该塑件的材料为ABS，我们知道，ABS材料的表面光泽度较好，且没有毒，颜色呈淡黄色，没有气味，非常适合成为人们日常需要经常接触到的产品的材料。从相关资料可知，ABS材料轻盈，密度小，所以操作起来很方便，不费力，随着模具工业的发展，ABS材料在模具产品的制造中占有不可替代的地位。相信不久的将来，塑料工业的发展也会带来ABS材料的进一步发展，包括它的力学性能，表面光泽度等等各个方面。 图2-1 产品图22.2工艺分析 本次设计的工件是机器人腰部零件，根据图2-1，我们可以知道，该塑件比较复杂，所以我们要尽可能保证设计出的模具能够注塑出无裂痕，划伤，缺陷等等因素的合适的产品出来。2.2.1尺寸及精度从零件图可知，机器人腰部零件不大，材料为ABS，密度较小，所以采用一般精度等级来制造该产品，具体的技术指标和工艺参数件一下表格：表2.1 主要技术指标和工艺参数密度31.021.16注射机类型螺杆式比容30.860.98预热干燥度8095吸水率0.20.4时间45纠缩率0.40.7料简温度后段150170熔点130160中段165180热变形温度0.45MPa90108前段1802001.8MPa83103喷嘴温度170180抗拉屈服强度MPa50模具温度5080拉伸弹性模量MPa1.8103注射压力MP60100弯曲强度MP80成型时间S高压时间05硬度HB9.7保压时间1530后处理方法红外线灯、烘箱冷却时间1530温度70成型周期4070时间24螺杆转速/min0.40.72.2.2表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低12级。塑件的表面粗糙度一般为Ra 0.80.2m。2.2.3形状产品外形尺寸为11665.127.15。塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。 2.2.4斜度为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度防止顶角。第三章 拟定成型工艺3.1制件成型方法 根据工件的特征以及所使用的材料，我们选择注射成型来加工这个产品。3.2制件的成型参数 根据制品结构特点及选定的原料ABS，可拟定如下工艺参数塑料名称： ABS密度（g/cm）：1.021.05 计算收缩率（%）：0.5 模具温度（）： 5060 注射压力（MPa）：60100 适应注射机类型：柱塞式料筒温度喷嘴温度 /模具温度 /注射压力/MPa注射机类型后/中/前/18019050707090螺杆式150170180190200210成 型 时 间螺杆转数（r/min）注射时间/s保压时间/s冷却时间/s成型周期/s3551551515403060后 处 理备 注方 法温度/时间/ h 红外线烤箱700.31原材料应干燥0.5h以3.3确定型腔数目 3.3.1计算制品的体积和重量 通过三维制图UG软件测量得: 单件塑件投影面积 S=5541.262 ；单件塑件体V=19381.673 查有关资料可知ABS的密度为1.021.05g/cm3 则单件塑件重量m=20.06g 第三章 拟定成型工艺3.3.2 模具型腔数目的确定1）由于该工件较小，然后考虑到注射机的成型锁模力，我们采用一模两腔的设计思路来设计该模具。2）同时考虑到注射机的额定注射量以及产品的制作精度，模具的型腔数不能太多，所以在这里综合以上因素，决定采用一模两腔来制作该产品，故模具的型腔数目为两个。3.3.3模具型腔数目的确定 一模两腔的模具所需要的锁模力和注射量都在注射机额定的范围内，且制作出来的产品精度比较容易控制，外形不易变形，所以采用一模两腔来制作加工机器人腰部零件这个产品。第四章 浇注系统的设计4.1制件在模具中的位置4.4.1型腔的布置主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。4.4.2分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模3）分型面的选择应保证塑件的精度要求4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求5）分型面的选择要便于模具的加工制造6）分型面的选择应有利于排气从以上几条分型原则可知，我们应该选择最大的投影面积来作为分型面，同时还要考虑到模具所制造出来产品的加工精度以及外形尺寸，本次设计的是机器人腰部零件，通过该工件的零件图可知，我们选择机器人腰部零件最大的投影面作为分型面，其中分型线如下图绿色线所示：4.2 确定浇口形式及位置 对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则：（1）了解塑料的成型性能（2）尽量避免或减少熔接痕（3）有利于型腔中气体排出（4）防止型芯的变形和嵌件的位移（5）尽量采用较短的流程充满型腔（6）流动距离比和流动面积比的校核为了提高成型效率和综合考虑以上的基本设计原则并结合制件质量要求，本模具应采用潜伏浇口，由产品底部进料。浇口位置如图42所示浇口直径可以根据经验公式计算 d=（0.140.20） 式中 d浇口直径（mm） 塑件在浇口处的壁厚（mm） A型腔的表面积2 d=（0.140.20）20303.81.0mm (浇口直径也可根据经验值取 d=1.0mm) 浇口锥角取 浇口倾斜角取 4.3 主流道的设计主流道是连接注射机喷嘴与流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定锥度1）主流道设计成圆锥型，其锥角为16，内壁粗糙度Ra取0.4um 2）主流道大端成圆角，半径r=13mm，以减小料转向过度时的阻力3）在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于100mm，过长则会影响流体的顺利充型4）对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，主流道衬套与定模板采用H7/m6过度配合与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合根据系统工况，我们决定使模具与浇口套的配合公差为H9/f9的配合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。浇口套与模板的配合为H7/m64.4 流道设计 流道设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。 4.4.1流道的形状与尺寸 该注塑模的流道的形状与尺寸和所需要注塑产品的大小有直接关系，如果需要加工出来的产品很大的话，流道的截面就要大，相反地，如果需要注塑出来的产品很小的话，流道的截面就要窄，可以说，流道的大小与产品的大小，以及注射机的注射量，锁模力等等各个方面都有着密切的关系。这需要根据产品的具体形状尺寸来确定。 4.4.2流道的长度 具体尺寸根据型腔的太小而定4.4.3流道的表面粗糙度 流道是注塑模具中影响到产品外观以及结构的重要因素，可以说流道系统的设计的好与坏直接关系到该模具加工出来的产品的好与坏，所以设计出合理的流道是一个优秀模具必须具备的。设计流道的过程中，需要考虑到流道的散热性能，以及塑料的流动性能等等多方面的因素。4.4.4流道在分型面的布置形式流道在分型面的布置形式如上图4-2 根据以上设计参数校核流动比式中 流动比距离 Li模具中各段料流通道及各段型腔的长度（mm） ti模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度（mm） =60/3.5+37/5+4.5/5+2/2+140/2=98mm因为影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS塑料的流动性为中等，经查有关资料可知ABS允许的流动比=210110，所以 4.5 冷料穴设计通常情况下，冷料穴位于该注塑模的动模板上面，这样更近地接近工件，当塑料被注射进型腔后，冷料穴就开始发挥作用了，可以使注塑出的塑件很快冷却，从而起到了冷却塑件，保证其力学性能的作用。流道冷料穴当流道较长时，可将流道的尽头沿料流前进方向延长作为流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为流道直径的1.52倍。 本模具采用Z形拉料杆，具体设计的图4-3所示。 图4-3 拉料杆第五章 成型零部件的设计5.1成型零部件的结构设计成型零部件是注塑模具设计中起到决定因素的一部分，产品的外观，综合力学性能，精度，表面光洁度等等方面都是依靠成型零部件的精度来控制的，例如型腔、型芯、凹模板，垫板等等都属于成型零部件，在注塑模的设计中，成型零部件的作用非常重要，把握好成型零部件之间的配合，精度等等因素是决定一副模具好与坏的根本所在，其中，成型零部件的设计主要包括以下几个方面：5.1.1 型腔结构设计 根据课题我们知道，型腔的结构形式就决定了机器人腰部零件外部的结构形式，通过分析机器人腰部零件这个产品，我们可以选择整体镶入式型腔，因为整体镶入式型腔可以有效地节约成型零部件的制作成本，并且其力学性能满足工况要求，更换方便快捷。5.1.2 型芯及镶件结构设计 我们知道，型芯和镶件主要是用来成型机器人腰部零件内部结构的成型零部件，通过分析机器人腰部零件这个产品，我们知道，其内部凸台较多，所以我们可以选择把凸台做成较大的镶件来减少模具钢的使用率，从而进一步来节省原材料，降低成本。5.2 成型零部件工作尺寸计算5.2.1 成型零部件性能成型由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以一些性能：1、必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压；2、有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损；3、通常进行热处理，使其硬度达到HRC45。以上；4、切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好；5、熔焊性能要好,以便修理；5.2.2 型腔、型芯工作部位尺寸计算经查有关资料可知ABS塑料的收缩率是0.3%0.8%平均收缩率为: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55%第五章 成型零部件的设计 型腔工作部位的尺寸： 型腔径向尺寸 型腔深度尺寸 型芯径向尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 式中 L塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm）l塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm）H塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）h塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm）C塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm）x修正系数，取0.50.75塑件公差（mm） 模具制造公差，取（1/31/4）。各工作部位尺寸计算结果详见相应零件图纸所标明5.3 成型零部件的强度与刚度计算为了方便加工和热处理，其型芯整体镶嵌式，型腔为整体镶嵌式。因此，型腔的强度和刚度按型腔整体式计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可参考经验推荐数据。5.3.1 强度、刚度计算 设计好一套模具，必须考虑到它的强度和刚度方面，因为模具是在高温下面作业的，并且高压，所以校核各个结构零部件的强度和刚度是必须的。只有这样，才能更好地使模具应用的时间长，使用方便，维修少。（1） 塑件成型过程中不产生溢料粘度特性塑料品种允许变形值 中粘度塑料ABS0.05（2） 保证塑件的尺寸精度塑件尺寸经验公式1050i/3(1+i)50200i/5(1+i)（3） 保证塑件顺利脱模tS=1.40.8%=0.0112式中 保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量； t 塑件壁厚，mm; S塑件的收缩率。5.3.2 型腔的侧壁和底板厚度的计算（1） 组合式矩形型腔侧壁厚度的计算对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许多应力，因此，强度不够是主要矛盾，设计型腔侧壁厚应以强度为准。max= pHl4/32Ehs3 s=12.7mm设允许最大变形量为max，其壁厚按刚度条件的计算式为：s= s=25mm（2）组合式矩形型腔底板厚度的计算按强度条件，型腔底板厚度计算式为： h= 式中：h矩形底板的厚度 （mm）B底板总宽度 （mm）L双支脚间距 （mm）P型腔内塑料熔体压力 （MPa） 模具材料的许用应力 （MPa） h25 mm 第六章 结构零部件的设计6.1 选用标准注射模架6.1.1初选注射机1）注射量：该塑料制件单件重量m=20.06g 浇注系统重量的计算可以根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积 V= 1.888粗略计算浇注系统重量为 1.8881.0351.95g总体积 V塑件=（19.38+1.95）=21.33总重量 M=21.331.03522.08g聚苯乙烯的密度为1.054g/cm3 ，ABS的密度为1.021.05g/满足注射量 V机V塑件/0.80式中 V机额定注射量（）V塑件塑件与浇注系统凝料体积和（） 26.66或满足注射量M机M塑件式中 M机额定注射量（g）M塑件塑件与浇注系统凝料的重量和（g）聚苯乙烯的密度（g/cm3）塑件采用塑料的密度（g/cm3）g2）注射压力： P注P成型经查有关资料可知ABS塑料成型时的注射压力P成型=7090MPa3）锁模力： P锁模力1.3pF式中p塑料成型时型腔的压力，ABS塑料的型腔压力p=30MPa F浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（）各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积 F=5541.26 PF=1.3305541.26=216109.14K根据以上的分析、计算，查相关资料初选注射机型号为：XS-Z-30,其有关技术参数如下： 理论注射容量（cm）30 螺杆直径（mm） 48 注射压力（MPa） 319 注射行程（） 330 注射方式 注塞式 锁模力（KN） 650 拉杆内向距（mm） 550 移模行程（mm） 200 最大模具厚度（mm） 600 最小模具厚度（mm） 250 喷嘴圆弧半径（mm） 12 喷嘴孔直径（mm） 3.5 最大开合模行程（mm） 160 动、定模板尺寸（） 320301 拉杆空间（） 4356.1.2选标准模架根据以上分析、计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格。通过调用Auto CAD的燕秀工具箱模架选用。定模板厚度：A=25 动模板厚度：B=40 垫块厚度： C=61 模具厚度： H模=282模具外形尺寸：320301 2826.2 定模板与动模板的设计本模具的模架是Auto CAD的燕秀工具箱调出拉，已经设计好动定各模板的相关参数。具体看图6-1 模架参数第七章 推出机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。本设计使用简单的推杆脱模机构和利用斜顶设计推出机构的类型为一次推出机构。因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用此类的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便，推出位置如图7-1所示。图7-1 顶出机构第八章 抽芯机构设计 抽芯机构在模具的应用中非常广泛，主要用来加工塑件的突起或者凹下去的凸台或者孔等等特征。 将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距。一般来说，抽芯距等于脱模行程加1mm3mm的安全距离。测得脱模行程最大为1.74mm。可取抽芯距为=2.5mm。通常情况下，工件内部的凸起或者凹进去的特征都是由斜顶顶出来的，这样就可以更方便地加工出合适的产品出来。如下图8-1所示，斜顶参数设计参考图8-2的设计标准。斜顶具体尺寸详见零件图。 图8-1 斜顶计算参数图8-2 斜顶设计参数第九章 注塑机参数校核9.1 最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核 注塑模具的设计步骤已经在上述部分有计算，校核，所以根据工况，注塑机是符合系统要求的。9.2 开模行程的校核注射机最大的开模行程S Sh件+h浇+（510）=116160式中 h件 塑料制品高度（mm）h浇浇注系统高度故满足要求。9.3 模具与注射机安装相关部分尺寸校核 根据工况可知，模具与注射机的相关部分都能够满足要求，并且操作起来也很方便，快捷。第十章 绘制图纸并编写技术文件10.1绘制各非标准零件图纸详见装配图纸和非标准零件图纸附本模具的工作原理：开模时，动模部分向后移，这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直至注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，此时斜顶作用于内侧抽芯滑块，完成内侧抽芯动作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位。10.2编写加工工艺和装配技术模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，塑料模具制造时应达到以下技术要求：a、组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必须达到设计要求d、为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。10.2.1 加工要求1）模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于0.02mm2）模具成型表面的内外锐角、尖边、图样上未注明圆角时允许不大于0.5mm圆角（分型面及结合面除外）。当不允许有圆角时,应在图样上注明。3）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按GB1804标准即孔按H13，轴按h13，长度按J14来加工。4）模具中各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按GB1184附录一的5级。5）导柱、导套孔对模板平面的垂直度公差按GB1184附录一的4级。导柱、导套之间的配合按H8/f8。6）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相应各孔配作。7）导柱(直导柱、台肩导柱)其配合部位的大径与小径的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。8）导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。9）主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。10）成型零部件：为了保证导向作用，动、定模的导柱，导套孔的孔距精度应控制在0.01mm以内。因此，必须用坐标镗床对动、定模镗孔。在缺少坐标镗床的情况下，较普遍采用的方法是将动、定模合在一起，在车床、铣床或镗床上进行镗孔。成型零部件采用优质模具钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，要求耐腐蚀，调质淬火低温回火55HRC。型芯的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铣外形加工，再铣小型芯孔和凹台，钻推杆孔，加工浇口。再用电火花加工成型。型腔的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，留余量在数控铣上加工成型，再用电火花加工成型。10.2.2装配要求1）顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面 高出型面不大于0.1mm。2）注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面大 大于0.03mm。3）型芯、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在 装配后与其配合的零件齐平。制品同一表面的成型腔分布在上、下模或两模时，装配后沿分型面的错边不 大于0.05mm，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。5）凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。6）需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件 能顺利装卸，活动自如。7）模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。8）模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，各工作面应在同一平面内，允许 其极限偏差为0.1mm。9）模具装配后两安装平面应保持平，其平行度公差按按GB1184附录一的6级。10.2.3综合要求1）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。2）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。3）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。4）模具的冷却水道应保证畅通。 结 论在最近的一段时间的毕业设计，使我们充分把握的设计方法和步骤，不仅复习所学的知识，而且还获得新的经验与启示，在各种软件的使用找到的资料或图纸设计，会遇到不清楚的作业，老师和学生都能给予及时的指导，确保设计进度，本文所设计的是机器人腰部零件注塑模设计，通过初期的定稿，查资料和开始正式做毕设，让我系统地了解到了所学知识的重要性，从而让我更加深刻地体会到做一门学问不易，需要不断钻研，不断进取才可要做的好，总之，本设计完成了老师和同学的帮助下，在大学研究的最感谢帮助过我的老师和同学，是大家的帮助才使我的论文得以通过。 参考文献1塑料模设计手册编写组编著.塑料模设计手册.（第2版）.北京：机械工业出版社，20022模具实用技术丛书编委会. 塑料模具设计制造与应用实例.北京：机械工业出版社，20023王文广，田宝善，田雁晨.塑料注射模具设计技巧与实例.北京：化学工业出版社，20044唐志玉.塑料模具设计师指南.北京：国防工业出版社，19995马金骏.模具制造工艺.北京：中国科学技术出版社，19946贾润礼，程志远.实用注塑模具设计手册.北京：中国轻工业出版社，20007黄毅宏，李明辉.模具制造工艺.北京：机械工业出版社，20078王永平. 注塑模具设计经验点评.北京：机械工业出版社，20049宋满仓，黄银国，赵丹阳. 注塑模具设计与制造实战.北京：机械工业出版社，2003.410李秦蕊. 塑料模具设计.西安：西北工业大学出版社，200611高济.塑料模具设计.北京：机械工业出版社，199312张孝民.塑料模具技术.北京：机械工业出版社，200313邹继强.塑料制品及其成型模具设计. 北京：清华大学出版社，200514陆宁. 实用注塑模具设计. 北京：中国轻工业出版社，199715胡海青，温时宝. 塑料模具计算机辅助设计. 北京：化学工业出版社，2003 致 谢至此在论文完成之际，向我的导师表示由衷的感谢！真心的感谢我的导师这几年来对我的谆谆教导，感谢我敬爱的老师，您不仅在学习学业上给我以精心的指导，同时还在思想给我以无微不至的关怀支持和理解，给予我人生的启迪，使我在顺利地完成大学阶段的学业同时，也学到了很多有用的做人的道理，明确了人生目标。知道自己想要什么了，不再是从前那个爱贪玩的我了。导师严谨求实的治学态度，锐意创新的学术作风，认真加负责，公而忘私的敬业精神，豁达开朗的宽广胸怀，平易近人。经过近半年努力的设计与计算，查找了各类的模具设计资料，论文终于可以完成了，我的心里无比的激动和开心。虽然它不是最完美的，也不是最好的，但是在我心里，它是我最珍惜的，因为我自己已经尽力的做了，它是我用心、用汗水成就的，也是我在大学四年来对所学知识的应用和体现。四年的学习和生活，不仅丰富了我的知识，而且锻炼了我的个人能力，更重要的是从周围的老师和同学们身上潜移默化的学到了许多有用的知识，在此对所有关心我帮助我的表达我由衷敬意，谢谢各位同学老师。