壳体铣两侧面工装设计

XX学院 毕业设计论文）题 目 壳体铣两侧面工装设计 英文并列题目 Design of shell side milling industry 院 系 班 级 学生姓名 学 号 所在团队 指导老师（1） 职 称 指导老师（2） 职 称 答辩委员会主任 主答辩人 二 零 年 月第 1 页 共 23 页目录.2第一章 序言.41.1选题的意义.51.2夹具的发展方向.61.3本章小结.6第二章 壳体的加工工艺规程设计.62.1壳体的工艺.62.1.1壳体的作用.62.1.2壳体的技术要求.82.1.3壳体的工艺分析.82.3确定毛坯，绘制毛坯简图.92.3.1选择毛坯.92.3.2绘制壳体毛坯的铸造简图.102.4拟定壳体工艺路线.102.4.1定位基准的选择.102.4.2精基准的选择.112.4.3粗基准的选择.112.5各面、孔加工方法的确定.112.6加工阶段的划分.112.7工序的集中于分散.122.8工序顺序的安排.122.8.1机械加工工序.122.8.2热处理工序.122.8.3辅助工序.13第三章 机床设备及工艺装备的选用.133.1机床设备的选用.133.2工艺装备的选用.14第四章 加工余量、工序尺寸和公差的选用.14第五章 切削用量与时间定额的计算.145.1切削用量的计算.155.1.1钻孔工步.155.1.2粗绞工步.165.1.3精绞工步.165.2时间定额的计算.165.2.1基本时间Tj的计算.16 5.2.2辅助时间Tf的计算.175.2.3其他时间的计算.175.2.4单件时间Tdj的计算.17第六章 夹具设计.176.1问题的提出.186.2定位方案.186.3夹紧机构.186.4夹具与机床的联接元件.196.5定位误差分析.196.6切削力及夹紧力的计算.19第七章 结论.20致谢.21参考文献.22壳体铣两侧面工装设计摘要：在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词： 工序；工艺；定位方案 Design of shell side milling industryAbstract:Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords: The process；worker one ；orient the scheme一、序言1.1选题的意义 当人们谈起制造行业中的发展时，很少谈到工件夹具，但是在零件生产的基本领域，正吹着改革之风。一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的壳体类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。第 23 页 共 24 页 XX学院毕业设计（论文）说明书如今，制造商们需要供应商提供一步到位服务，他们要求世界范围内的当地供应商能够支持全球化生产。他们坚持与供应商保持并行生产过程开发。他们努力寻求各种以及所有可以降低其产品生产时间的对策。那些制作夹具的人，必须采用与制作价值好几百万美元的加工中心的人们所采用的相同的规则，如今他们正在迎接这种挑战。1.2 夹具的发展方向 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。一、高精度 随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度对夹具的制造精度要求更高高精度夹具的定位孔距精度高达5m，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler（戴美乐）公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5m以内；夹具重复安装的定位精度高达5m；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达25m。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。 二、高效 为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用12秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens（杰金斯）公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。 三、模块、组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。 利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。 四、通用、经济夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler（戴美乐）公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。1.3 本章小结随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。二、 壳体的工艺规程设计2.1 壳体的工艺2.1.1壳体的作用壳体是安装轴、轴承、齿轮等等零部件的基础零件，各种机械设备传动零部件上面都需要用到壳体，例如减速器，变速箱，差速器等等。壳体的材料有很多，有铸造的，合金的等等。在机械工业中，壳体的用途非常广泛，其加工工艺和各方面的综合性能等等都是需要研究和改善的目标。（附图1 零件图）1.2壳体的技术要求壳体的技术要求见表1.1表1.1 壳体技术要求加工表面偏差mm公差及精度等级粗糙度 Ram形位公差/mm75凸台端面IT6-IT93.22-6锥销孔 IT6-IT93.2+0.0230IT5-IT91.630 +00.15IT5-IT91.635的两端面IT132552的孔+0.030IT5-IT91.673的孔IT8-IT116.375的孔+00.06IT5-IT91.610的孔+0.030IT5-IT91.62-4的孔+0.0130IT5-IT91.6尺寸130 +0.1 0.1IT8-IT116.3R88IT6-IT93.21.3壳体工艺分析分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT15-32。该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。刨床壳体具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。由零件图可知，孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.线性尺寸为中心的加工表面这一组加工表面包括：孔的内圆面及上、下端面，2-M8螺纹孔的加工2.以孔为加工表面这一组加工表面包括，的两个端面和M8深20螺纹孔的加工，10深30mm内孔的加工，2-6锥孔的加工。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。2.3确定毛坯 、绘制毛坯简图2.3.1选择毛坯根据零件查资料知：零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为15kg。生产类型为中小批量，可采用金属型铸造毛坯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。2.3.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量零件基本尺寸在200300之间，由表2-1可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级。由表2-5可知，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表2.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明75凸台端面75H4.0顶面降一级，单侧加工2-6锥销孔6H1.5孔降一级（取下行值）20H1.5孔降一级（取下行值）3030H1.0孔降一级（取下行值）52的孔52H1.5孔降一级（取下行值）73的孔73H1.5孔降一级，双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT的两端面306.0363.2的两端面11361193.2的两端面16851733.210的孔303331.6306361.62.3.2绘制壳体毛胚的铸造简图 由表2.1所得结果，绘制毛坯简图如图2.2所示。（图2.2 零件的毛坯图）2.4拟定壳体工艺路线2.4.1、定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。2.4.2 精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择73的孔和的孔的两个端面作为精基准。2.3.4 粗基准的选择对一般的壳体类零件来说，以壳体的端面作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，壳体以73的孔的两个端面作为粗基准。2.5各面、孔加工方法的确定根据壳体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表3.1：表3.1 壳体各表面加工方案主要加工表面尺寸精度等级粗糙度加工方案备注75凸台端面IT133.2粗铣-半精铣表1-82-6锥销孔IT6-IT91.6钻-扩-铰-表1-9IT7-IT91.6粗铣-精铣表1-830IT7-IT81.6粗铣-半精铣-精铣表1-935的两端面IT133.2粗铣-半精铣-精铣表1-852的孔IT6-IT91.6粗镗、半精镗、精镗表1-973的外圆IT11-IT126.3粗车表1-92.6加工阶段的划分该壳体的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成面加工和孔加工两个阶段。加工过程中，首先加工面，然后加工各孔，最后加工各细节部分（攻丝、拉槽等）2.7工序的集中与分散该零件选用工序集中原则安排壳体的加工工序。该壳体的生产类型是中、小批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。2.8工序顺序的安排2.8.1机械加工工序遵循“先基准后其他”原则 、“先粗后精”原则、“先主后次”原则、 “先面后孔”原则。制定机械加工工序如下： 工序I 铣mm孔的左右端面工序II 铣mm孔的两个端面工序III 铣10mm深30mm孔的下端面工序IV 铣2-锥孔的上端面工序V 以铣削后的的左端面为基准，钻、铰直孔工序VI 以铣削后的的左端面为基准，钻、铰深12直孔工序VII 以铣削后的的左端面为基准，钻、攻M10底孔8.5，攻M1O内螺纹工序VIII 以铣削后的的左端面为基准，钻4-9通孔工序 以铣削后的的左端面为基准，钻2-6锥销孔工序 以铣削后的的左端面为基准，钻4-17深10沉孔，4-11直孔2.8.2 热处理工序加工之前进行时效处理。2.8.3 辅助工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该壳体工序的安排顺序为：热处理（时效处理）主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工主要表面精加工。2.9确定加工路线在综合考虑上述工序安排的原则基础上，由表3.2列出壳体的工艺路线工序I 铸坯工序II 时效处理工序III 铣mm孔的左右端面工序IV 铣mm孔的两个端面工序V 铣10mm深30mm孔的下端面工序VI 铣2-锥孔的上端面工序VII 以铣削后的的左端面为基准，钻、铰直孔工序VIII 以铣削后的的左端面为基准，钻、铰深12直孔工序 以铣削后的的左端面为基准，钻、攻M10底孔8.5，攻M1O内螺纹工序 以铣削后的的左端面为基准，钻4-9通孔工序I 以铣削后的的左端面为基准，钻2-6锥销孔工序II 以铣削后的的左端面为基准，钻4-17深10沉孔，4-11直孔三、机床设备及工艺装备的选用3.1机床设备的选用 在大批生产条件下，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，所选用的组合机床应提出机床特征，如“四面组合机床”。主要以由表3.2给出。3.2工艺装备的选用 工艺装配主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片中应简要写出它们的名称，如“钻头”、“百分表”、“车床夹具”等。刀具、量具以在3.2给出。该零件的生产类型为大批生产，所选用的夹具均为专用夹具。四、加工余量、工序尺寸和公差的确定 此处只对对第七道工序进行相关计算。毛坯为空心，通孔，孔内要求尺寸精度等级介于IT7IT8之间，由表2-8可查得工序尺寸及余量：钻孔： 3 2z=1.75mm扩孔: 3.2 2z=1.8mm粗铰孔：3.8 2z=0.07mm精铰： 由表1-20可以依次确定精度等级为：精铰：IT7;粗铰：IT10;扩孔：IT10钻：IT12。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.025mm; 粗铰：0.1mm; 扩孔：0.1mm;钻：0.25mm。以上均为孔的上偏差，下偏差均为零。五、切削用量、时间定额的计算5.1切削用量的计算 计算工序VII钻、铰直孔5.1.1钻孔工步1）背刀吃量p的选择定p=4.0mm。2）进给量的确定 由表5-22，选取该工步得进量f=0.5mm/r。3）切削速度的计算 由表5-31，按工件材料为铸铁的条件选取，切削速度v=20m/min选取。由公式n=1000v/d可求得该工序钻头钻速n=212r/min, 根据表4-9查Z535型立式钻床得主轴转速，取转速n=195r/min。再将此转速代入公式v=nd/1000=18.4m/min。5.1.2粗铰工步1)背吃刀量的确定取双面被吃刀量p=1.8mm。进给量的确定2)由表5-23和表4-7，选取该工步的每转的进给量=0.90mm/r。3)切削速度的计算由查手册表2.4-53（P562），按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为4m/min。由公式（5-1） 可求得该工序钻头转速=40.0r/min,参照表4-6所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速=68r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度=68r/min31.93mm/1000=6.8m/min。5.1.3精铰工步1) 背吃刀量的确定取双面被吃刀量p=0.07mm。2) 进给量的确定由表5-31和表4-7，选取该工步的每转进给量=0.90mm/r。3) 切削速度的计算由表5-31，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度可以取为3m/min。由公式（5-1） 可求得该工序钻头转速=30.0r/min,参照表4-6所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速=68r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度=68r/min32mm/1000=6.8m/min。5.2时间定额的计算5.2.1基本时间的计算1）钻孔工步 根据表5-41，钻孔的基本时间可由公式 求得。=50, =2.4，; f=0.5mm/r;n=195r/min。则该工步的基本时间t=(50+2.4+2)/0.5mm/r / 195r/min=30.4s2）扩孔工步 根据表5-41，本工序时间可由公式求得。式中=50mm；=24mm；，取= ，2.4mm；=4mm；n=195r/min。将上述结果带入公式，则该工序的基本时间t=(50+2.4+4)/0.9mm/r / 195r/min=17.5s3）粗铰工步 根据表5-41，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。式中、由表5-42按=、p=(D-d)/2=0.09条件查得=0.37mm；=15mm；而=50mm；n=68r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间t=(50+0.37+15)/0.9mm/r / 68r/min=64.2s。4）精铰工步 根据表5-41，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。式中、由表5-42按=、p=(D-d)/2=0.035条件查得=0.19mm；=13mm；而=50mm；n=68r/min。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间t=(50+0.19+13)/0.9mm/r / 68r/min=62.0s。5.2.2辅助时间的计算 根据第五章第二节所述，辅助时间与基本时间之间的关系为=(0.150.2)，该零件取=0.15,则该工序的辅助时间为：工序VI钻孔工步的辅助时间：=0.1530.4=4.5s；工序VI扩孔孔工步的辅助时间：=0.1517.5=2.6s；工序VI粗铰孔工步的辅助时间：=0.1564.2=9.6s；工序VI精铰工步的辅助时间：=0.1562.2=9.3s；5.2.3 其他时间的计算 除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于该壳体的生产类型大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可以忽略不计；布置工作地时间是作业时间的2%7%，休息与生理需要时间是作业时间的2%4%,本工件均取3%，则各工序的其他时间（+）可按关系式（3%+3%）（+）计算，他们分别为：工序VI钻孔工步的其他时间：+=6%（30.4+4.5）=2.1s；工序VI扩孔孔工步的其他时间：+=6%（17.5+2.6）=1.2s；工序VI粗铰孔工步的其他时间：+=6%（59.2+9.6）=4.2s；工序VI精铰工步的其他时间：+=6%（57.1+9.3）=4.0s；5.2.4单件时间的计算工序VI的单件时间为三个工步单价时间的和，其中钻孔工步=30.4+4.5+2.1=37s；扩孔工步=17.5+2.6+1.2=21.3s；粗铰工步=59.2+9.6+4.2=73s；精铰工步=57.1+9.3+4.0=70.4s；因此，工序VI的单件时间=+=37+21.3+73+70.4=201.7s。将上述零件的工艺规程设计的结果，填入工艺文件。六、夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。根据老师给定的题目，设计工序III铣两侧面的铣面夹具。本专用夹具将用于X5032立式铣床上面加工。刀具为高速合金钢铣刀等，制造夹具体毛坯的材料为HT15-32，通过铸造得到。6.1问题的提出 本夹具主要用来工序III壳体上面两个侧面的铣面夹具。由于工序较多，工艺要求相对较高，加工相对复杂。本夹具的设计工程中应主要考虑如何定位，使用六点定位原理限制六个自由度。同时由于加工过程中受力较大，受力方向较多，还应考虑如何才能实现很好的夹紧，以便进行相应的机械加工。其次还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，本专用夹具将用于X5032立式铣床。6.2定位方案 工件以铣削后的的左端面为基准为定位基准，采用定位圆柱和开口圆压板与平面组合定位方案。其中平面限制工件三个自由度，定位圆柱限制两个自由度。定位后只有Z轴的转动无法限制，但是由于本工件夹紧部分为圆柱形，因此无需对该自由度进行限制。综上，该定位方案可行。6.3夹紧机构 采用螺旋夹紧机构，通过拧紧立柱顶端圆螺母实现压紧，同时辅助以快速压板，进行辅助夹紧。6.4夹具与机床联接元件 采用两个标准定为键，固定在夹具体底面同一条直线位置的键槽中，用于确定机床夹具相对于机床进给方向的正确位置。要保证定位键的宽度与机床工作台T型槽相匹配的要求。定位键可以承受一定的铣削扭矩，减轻夹紧螺栓、夹具体与机床的负荷，加强夹具加工过程的稳定性。6.5定位误差分析 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为三个支承钉和一个V形块，定为基准与工序基准相重合，所以基准不重合误差b=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。由表2-3铸件尺寸公差，基准位移误差为。所以定位误差。6.6切削力及夹紧力的计算 各工序中，钻孔过程受力最大，所以只计算该工序切削力即可。钻孔切削力：查机床夹具设计手册P70表3-6，得钻削力计算公式： 式中 P钻削力t钻削深度, 45mmS每转进给量, 0.5mmD麻花钻直径, 30mmHB布氏硬度，140HBS 所以 =968（N）钻孔的扭矩：式中 S每转进给量, 0.5mmD麻花钻直径, 30mmHB布氏硬度，140HBS=0.014=1840(NM) 根据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。其中，夹具的CAD装配图如下：七、结论 很快结束了繁忙的毕业设计阶段。期间，在老师的的辛勤指导下，取得了一定的成绩，毕业设计是机械制造基础课程的一个重要环节。本次设计通过理论与实践的结合，加深了我们对理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。这次毕业设计主要经历了两个阶段，第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我运用了基准选择、机床选用等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。 回顾起此次壳体的毕业设计，至今我仍感慨颇多，的确，从理论到实践，在整整两星期的日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，这毕竟第一次做的，难免会遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固等。 我觉得这次设计最重要的是让我懂得了团队精神的重要性。在本次设计过程中，如果我们没有一个很好的团队互助，许多问题仍然将是问题，但是，很“遗憾”我们进行了很好的合作。很多自己想了很久没有结果的问题，在大家的帮助下很快就可以解决掉。我深刻的感觉到团队合作的重要性。 另外，还要特别感谢我们的指导老师和授课老师。在这次设计过程中如果没有他们的细心的帮助、辛勤的指导、孜孜不倦的教诲，可以说我们不可能这么顺利的完成本次设计！致 谢当我写到这里的时候，我心里是别提有多么的开心，不管前面的对与错，总之，我觉得自己做到这里已不错了，感谢我的老师和帮助我的同学一起到图书馆查资料的那些同学们，要不是你们恐怕我现在真不知道自己能做到哪里，首先您不仅在学习学业上对我以精心的指导，同时还在我改写论文时给我鼓励和支持，从这点看出老师当初选你当我的老师我是明智的，而且，通过这次写论文我知道遇到什么事总要靠别人来完成，现在我觉得这种想法是我错啦，也许自己做的比那些人做的会更好，同时，我要把这种态度放到工作当中，我相信我自己一定可以比别人做的出色。说实话，我从开始认真做毕业设计的时候，才领悟到知识确实是种强大的工具，我现在想来前面失去的，我想在通过在工作中补回来，想到这里自己说了句“呵呵”，但是话说回来，这次的毕业设计我花了挺大的功夫，虽然是苦，但心里挺开心的，我想如果大学这三年我好好来利用它的话，我的毕业设计不谈在班里第一个交，最少也在前十个人之前交，最后在这里衷心的对所有关心我帮助我的表达我由衷敬意，谢谢各位同学的帮助。参考文献1 石彦国，任莉大豆制品工艺学【M】天津：机械工业出版社，2006 352 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