灭火器筒座注射模设计

CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 毕 业 设 计 说 明 书 题目 灭火器筒座注射模设计 二级学院 直属学部 无锡技师学院 专业 数控车 班级 学生姓名 学号 指导教师姓名 职称 评阅教师姓名 职称 2015 年 05 月 常州工学院毕业设计 摘 要 塑料模具是塑料加工工业中和塑料成型机配套 赋予塑料制品以完整构型和精确 尺寸的工具 本课题主要是针对灭火器筒座的注塑模具设计 灭火器筒座具有重量轻 易清洁 耐腐蚀老化 强度高 使用寿命长 制作方便 价格低廉等特点 本次设计 主要是根据塑件的外形及塑料的工艺性 确定模具的分型面 浇注系统 选择了注射 机 计算了模具成型零件的尺寸 并设计了托板等其他零部件 本设计中采用点浇口 注射 利用斜导柱抽芯机构和和斜滑块抽芯机构进行侧向抽芯 推管完成脱模 通过 整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺 运动可靠 结构合理 关键词 灭火器塑料注射模设计 注射模 点浇口 斜导柱 灭火器筒座注射模设计 Abstract Plastic mold is the plastics industry and plastic molding machine form a complete set give plastic products to complete configuration and accurate size of tools The main topic is covered in mold design for the fire extinguisher the fire extinguisher covered with a light weight easy to clean corrosion resistant aging high strength long service life making easy low prices and so on The design is based mainly on plastic parts and plastic form of the process to determine the mold surface gating system select the injection machines molding parts to calculate the size of mold and the design of the Supporting Plate and other components This design with some runner injection using the oblique guide column core pulling mechanism and and oblique slippery pieces of core pulling mechanism for lateral core pulling push the finish stripping Through the entire design process that can be achieved in the mold plastic parts required in this process movement is reliable the structure is reasonable Key words Fire extinguisher plastic injection mould design Injection mould Point gate Inclined guide pillar 常州工学院毕业设计 目 录 1 绪论 1 1 1 概述 1 1 2 塑料模具发展状况 1 1 3 本次设计的目的及意义 3 2 塑件材料分析与方案论证 4 2 1 塑件的工艺分析 4 2 1 1 塑件的材料 4 2 1 2 聚丙烯的基本特性 4 2 1 3 聚丙烯的成型特点 4 2 1 4 聚丙烯的注射成型工艺参数 4 2 2 方案论证 5 2 2 1 研究对象 5 2 2 2 研究方案 5 3 注射成型机的选择 8 3 1 估算塑料体积 8 3 2 注塑机的注射容量 8 3 3 注塑机选择及其相关参数 8 3 3 1 注塑机选择 8 3 3 2 XS ZY 1000 型注塑机的主要参数 8 3 4 注塑机的校核 9 3 4 1 最大注射量校核 9 3 4 2 锁模力校核 9 3 4 3 模具厚度校核 9 3 4 4 开模行程校核 9 4 浇注系统设计 11 4 1 浇注系统的功能 11 4 1 1 浇注系统的组成 11 4 1 2 浇注系统设计原则 11 4 1 3 浇注系统布置 11 4 2 流道系统设计 12 4 2 1 主流道设计 12 4 2 2 冷料井设计 13 4 2 3 分流道设计 13 4 2 4 浇口设计 14 灭火器筒座注射模设计 5 侧向分型与抽芯机构设计 16 5 1 侧向分型与抽芯机构的分类 16 5 2 斜滑块侧向分型与抽芯机构 16 5 2 1 斜滑块侧向分型与抽芯机构设计要点 16 5 2 2 斜滑块侧向分型与抽芯机构的工作原理 16 5 2 3 斜滑块推出高度的计算 17 5 3 斜导柱侧向分型与抽芯机构 17 5 3 1 斜导柱侧向分型与抽芯机构设计要点 17 5 3 2 斜导柱侧向分型与抽芯机构工作原理 17 5 3 3 斜导柱侧向分型与抽芯机构相关参数计算 18 5 3 4 斜导柱侧向分型与抽芯机构的结构设计 19 6 顶出机构的设计 21 6 1 顶出机构的驱动方式 21 6 2 顶出机构的设计原则 21 6 3 简单脱模机构 21 6 3 1 顶管脱模机构的设计要点 22 6 3 2 推管的形状 22 6 3 3 复位装置 22 7 成型零件设计 23 7 1 分型面的设计 23 7 2 成型零件应具备的性能 23 7 3 影响塑料制件尺寸精度的因素 24 7 4 成型零件工作尺寸的计算 24 7 4 1 型腔径向尺寸 25 7 4 2 型腔深度尺寸 25 7 4 3 型芯径向尺寸 25 7 4 4 型芯高度尺寸 26 8 注塑模具的保养 27 结 论 28 参考文献 29 致 谢 31 常州工学院毕业设计 1 1 绪论 1 1 概述 模具 是工业生产的基础工艺装备 在电子 汽车 电机 电器 仪表 家电 和通讯等产品中 60 80 的零部件都依靠模具成形 模具质量的高低决定着产品 质量的高低 因此 模具被称之为 百业之母 模具又是 效益放大器 用模具生 产的最终产品的价值 往往是模具自身价值的几十倍甚至上百倍 模具生产的工艺 水平及科技含量的高低 已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志 它 在很大程度上决定着产品的质量 效益 新产品的开发能力 决定着一个国家制造 业的国际竞争力 1 塑料工业是现代新兴工业之一 它包括塑料原料 树脂和助剂 生产和塑料制 品成型加工两大部分 由于塑料制品具有比重小 化学稳定性好 电绝缘性能高 比强度大等优异性能 所以在机械 仪表 无线电 电信 日用品 国防 和尖端 科学技术等方面应用甚广 塑料根据其热性能基本可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类 由于二者性 能不同 塑料制品的生产也将分别通过不同方式 在相应的模具内得到成型 目前 生产塑料制品最广泛采用的方法是压制成型法 铸压成型法 注射成型法 挤出成 型法 中空吹塑成型法 真空成型法 压缩空气成型法 其中包括近年来得到发展 的热固性型塑料注射成型 低发泡塑料注射成型及微型注射成型等 其中 注射模具主要用于热塑性塑料制品的成型 模具本身没有加料室 塑料 是加在注射剂有规定温度的加热料筒内 塑料受热转变成可流动的熔体 经注射机 的螺杆或活塞以一定的压力与速度的推动 通过注射机喷嘴和模具浇注系统被注入 已闭合模具型腔各处 经一定时间冷却 硬化定性得到所需形状的塑料制品 这种 成型方法称为塑料注射成型 随着塑料工业的发展 注射成型已用于热固性塑料成 型 但所用模具各有特点 2 塑模设计的传统方法 是依靠设计人员的经验 技巧和现有的设计数据 从对 塑件的工艺计算到塑模的设计制图 全靠手工劳动 对塑模的制造就更需要专业人 员付出大量的繁杂劳动 所以塑件的质量和数量都远不能满足生产发展的需要 随 着计算器技朮的广泛应用 塑模设计和制造采用了 CAD CAM 系统 从而大大提高 了模具设计制造的效率 塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极其密切的关联 世界各 国对塑料模的现代设计与制造技朮都极为关注 近年来 国外对塑料模的热流道系 统 温度控制系统 应用数控机床加工及减少热处理变形等方面都做了许多探索 并 取得了一定成果 国外许多企业在塑模的设计与制造方面 已采用了 CAD CAM 系 统 这对提高塑件制品质量 缩短塑模制造周期 降低塑件生产成本方面取得较好 经济效益 1 2 塑料模具发展状况 塑料模具是随着塑料工业的发展而发展的 近年来 人们对各种设备和用品轻 量化要求越来越高 这就为塑料制品提供了更为广阔的市场 塑料制品要发展 必 灭火器筒座注射模设计 2 然要求塑料模具随之发展 汽车 家电 办公用品 工业电器 建筑材料 电子通 信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运 发展迅速 塑料模具也快速发展 现 在 我国模具生产厂点约有 3 万多家 从业人数 80 多万人 十五 期间 模具年平 均增长速度达到 20 左右 2005 年模具销售额达 650 亿元 同比增长 25 模具 出口 7 4 亿美元 比 2004 年的 4 9 亿美元增长约 50 均居世界前列 在模具工 业的总产值中 冲压模具约占 50 塑料模具约占 33 压铸模具约占 6 其 它各类模具约占 11 但是 由于创新能力弱 行业关键技术难以突破 使得我 国模具行业长期以来面临着 低端竞争 高端进口 的尴尬局面 目前 我国塑料模具无论是在数量上 还是在质量 技术和能力等方面都有了 很大进步 但与国民经济发展的需求和世界先进水平相比 差距仍很大 一些大型 精密 复杂 长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口 在总量供不应求的同 时 一些低档塑料模具却供过于求 市场竞争激烈 还有一些技术含量不太高的中 档塑料模具也有供过于求的趋势 加入 WTO 对塑料模具产业的影响总体上来说 是带来了更多的机会 这主要是由于我国塑料模具以低中档产品为主 产品价格优 势明显 有些甚至只有国外产品价格的 1 3 1 5 加入 WTO 后 国外同类产品对 国内冲击不大 而我国中低档模具的出口量则加大 在高精模具方面 加入 WTO 前本来就主要依靠进口 加入 WTO 后 不仅为高精尖产品的进口带来了更多的便 利 同时还促进了外资来我国建厂 带来了国外先进的模具技术和管理经验 这对 培养我国的专业模具人才起到了推动作用 34 近年来 塑料模具增长十分迅速 高效率 自动化 大型 微型 精密 高寿 命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大 从模具设计和制造角度来看 塑 料模具的发展趋势可分为以下几个方面 a 提高大型 精密 复杂 长寿命模具的设计水平及比例 这是由于塑料模成 型的制品日渐大型化 复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔 所致 b 在塑料模设计制造中全面推广应用 CAD CAM CAE 技术 CAD CAM 技术已 发展成为一项比较成熟的共性技术 近年来模具 CAD CAM 技术的硬件与软件价格 已降低到中小企业普遍可以接受的程度 为其进一步普及创造良好的条件 基于网 络的 CAD CAM CAE 一体化系统结构初见端倪 其将解决传统混合型 CAD CAM 系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题 CAD CAM 软件 3 的智能化程度 将逐步提高 塑料制件及模具的 3D 设计与成型过程的 3D 分析将在我国塑料模具 工业中发挥越来越重要的作用 c 推广应用热流道技术 气辅注射成型技术和高压注射成型技术 采用热流道 技术的模具可提高制件的生产率和质量 并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约 能源 所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革 制订热流道元器件的国家标 准 积极生产价廉高质量的元器件 是发展热流道模具的关键 气体辅助注射成型 可在保证产品质量的前提下 大幅度降低成本 目前在汽车和家电行业中正逐步推 广使用 气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控 常州工学院毕业设计 3 制 而且常用于较复杂的大型制品 模具设计和控制的难度较大 因此 开发气体 辅助成型流动分析软件 显得十分重要 另一方面为了确保塑料件精度 继续研究 开发高压注射成型工艺与模具也非常重要 d 开发新的成型工艺和快速经济模具 以适应多品种 少批量的生产方式 e 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率 我国模具标准件水平和模具标准 化程度仍较低 与国外差距甚大 在一定程度上制约着我国模具工业的发展 为提 高模具质量和降低模具制造成本 模具标准件的应用要大力推广 为此 首先要制 订统一的国家标准 并严格按标准生产 其次要逐步形成规模生产 提高商品化程 度 提高标准件质量 降低成本 再次 是要进一步增加标准间的规格产品 f 应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要 g 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程 采用三坐标测量仪或三坐标扫 描仪实现逆向工程是塑料模 CAD CAM 的关键技术之一 研究和应用多样 调整 廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提 总之 模具的应用不断扩大 领域已越来越广泛 特别是塑料模具快于其他制 造行业的发展速度 已成为一个普遍规律 在我国仍有很大的发展空间 1 3 本次设计的目的及意义 通过本次灭火器塑料模具的设计 可以了解到中国乃至世界模具工业的发展过 程 以及模具制造技术与研究情况 并且掌握了常用材料在各种成型过程中对模具 的工艺要求 各种模具的结构特点及设计计算的方法 以达到能够独立设计一般模 具的要求 同时 可以培养我们综合运用所学基础理论 专业知识以及基本技能分 析和解决实际问题的能力 灭火器筒座注射模设计 4 2 塑件材料分析与方案论证 2 1 塑件的工艺分析 2 1 1 塑件的材料 此塑件的材料为聚丙烯 PP 2 1 2 聚丙烯的基本特性 PP 是一种半结晶性材料 它比 PE 要更坚硬并且有更高的熔点 由于均聚物型 的 PP 温度高于 0 以上时非常脆 许多商业的 PP 材料是加入 1 4 乙烯的无规共 聚物或更高比率乙烯含量的嵌段共聚物 共聚物型的 PP 材料有较低的热变形温度 100 低透明度 低光泽度 低刚性 但是有更强的抗冲击强度 PP 的冲击 强度随着乙烯含量的增加而增大 PP 的维卡软化温度为 150 由于结晶度较高 这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好 PP 不存在环境应力开裂问题 通常 采 用加入玻璃纤维 金属添加剂或热塑橡胶的方法对 PP 进行改性 PP 的流动率 MFR 范围在 1 40 低 MFR 的 PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低 对于相 同 MFR 的材料 共聚物型的强度比均聚物型的要高 由于结晶 PP 的收缩率相当 高 一般为 1 8 2 5 并且收缩率的方向均匀性比 PE HD 等材料要好得多 加入 30 的玻璃添加剂可以使收缩率降到 0 7 均聚物型和共聚物型的 PP 材料都具有 优良的抗吸湿性 抗酸碱腐蚀性 抗溶解性 然而 它对芳香烃 如苯 溶剂 氯 化烃 四氯化碳 溶剂等没有抵抗力 PP 也不象 PE 那样在高温下仍具有抗氧化性 2 1 3 聚丙烯的成型特点 a 结晶料 湿性小 易发生融体破裂 长期与热金属接触易分解 b 流动性好 但收缩范围及收缩值大 易发生缩孔 凹痕 变形 c 冷却速度快 浇注系统及冷却系统应缓慢散热 并注意控制成型温度 料温 低温高压时容易取向 模具温度低于 50 度时 塑件不光滑 易产生熔接不良 流 痕 90 度以上易发生翘曲变形 故温度应该控制在 80 度 d 塑料壁厚须均匀 避免缺胶 尖角 以防应力集中 2 1 4 聚丙烯的注射成型工艺参数 密度 g cm3 0 91 比容 cm3 g 1 10 1 11 吸水率 24h 0 01 0 03 收缩率 1 8 2 5 加入 30 的玻璃添加剂 可以使收缩率降到 0 7 熔点 170 176 热变性温度 0 45Mpa 102 15 1 82Mpa 56 67 抗拉屈服强度 MPa 37 弯曲强度 MPa 68 冲击强度 无缺口 78 2 mkj 缺口 3 5 4 8 硬度 8 65 常州工学院毕业设计 5 2 2 方案论证 2 2 1 研究对象 此次研究对象为灭火器筒座 塑件二维图 三维图如图 2 1 2 2 所示 图 2 1 塑件二维图 图 2 2 塑件三维图 2 2 2 研究方案 a 抽芯机构如图 2 3 抽芯机构有三种方案选择 灭火器筒座注射模设计 6 图 2 3 抽芯机构设计参考图 方案一 采用 1 模两腔 双分型面 其中测孔 1 2 3 6 7 8 采用斜导柱 分型抽芯 4 5 可以当做内侧凹 从而设置活动镶块进行抽芯 方案二 采用 1 模两腔 双分型面 其中测孔 1 2 3 6 7 8 采用斜导柱 分型抽芯 4 5 采用斜滑块抽芯 其中斜导柱在动模上 滑块在定模上 方案三 采用 1 模两腔 双分型面 其中测孔 1 2 3 6 7 8 采用斜导柱 分型抽 芯 4 5 采用斜滑块抽芯 其中斜导柱在定模上 滑块在动模上 分析比较 方案一和方案二的主要区别在于 4 5 处的抽芯 塑件在有内侧凸 内侧凹或 螺纹孔时 需要在模具中设置活动的成型零件 即活动镶件 开模时 由推出机构 的推杆将镶块连同塑件一起推出模外 然后由人工或其它装置将塑件与镶块分开 此方案需要设计镶块 而且需要人工分离塑件和镶块 而塑件此处的侧凹较浅 所 需的抽芯距小 侧孔的成型面积较大 正好适合斜滑块抽芯机构进行抽芯 而且 斜滑块抽芯机构具有结构简单 安全可靠 制造方便等优点 所以方案二优于方案 一 方案二和方案三的主要区别在于测孔 1 2 3 6 7 8 抽芯机构斜导柱滑块 在动定模的位置 当斜导柱在动模上 滑块在定模上时 模具没有推出机构凹模制 成瓣合式模块 可在定模上滑动 斜导柱与凹模滑块上的斜导柱孔之间存在较大的 间隙 开模时在凹模滑块移动之前 模具首先分开一段距离 使凸模从塑件中脱出 这段距离 并与塑件发生松动 然后凹模滑块由斜导柱带动分开而脱离塑件 最后 常州工学院毕业设计 7 由人工将塑件取出 这种形式的模具结构较为简单加工方便 但需要人工取塑件 生产效率较低 所以采用方案三 b 顶出机构塑件在顶出零件的作用下 通过一次顶出动作 就能将塑件全部 顶出 这就是一次顶出机构 一次顶出有顶杆脱模机构 顶管脱模机构和推板脱模 机构等形式 由于塑件是圆筒形且中间带孔 所以选用顶管脱模机构 顶管又称推 管或空心顶杆 它适用于圆环形等中间带孔的塑件的脱模 此机构的特点是推顶塑 件平稳可靠 由于顶管整个周边接触塑件 故塑件受力均匀 顶出时既不易产生变 形也不会留下明显的顶出痕迹 主型芯和型腔可以同时设计在动模一边 有利于提 高塑件的同心度 c 浇注系统主浇道垂直于分型面 主浇道的进口直径比注射喷嘴出口直径应大 0 5 1mm 而且锥度不能过大 一般是 2 6 度 否则会产生涡流 分浇道可以选 用形的 这种形状的浇道易于加工 热量损失和压力损失都不大 尝用于适用一模 多腔的情况 浇口采用点浇口 这种形式的浇口 可以使塑料流速增加 且浇口前 后有较大的压力差 对本次设计的多型腔模具 有均衡的进料速度等优点 结构简图如图 2 4 所示 图 2 4 灭火器筒座的模具结构简图 灭火器筒座注射模设计 8 3 注射成型机的选择 3 1 估算塑料体积 a 估算塑件体积 塑件为管状 可以先算实体部分减去塑件内空白部分的体积 实体 3222 709185745387 m 空白 20 102 32 6 310 体积 51251784679cV b 估算浇注系统的体积 32222 523 436 5 cm c 估算总体积 32154cmV 3 2 注塑机的注射容量 设计模具时 成型塑件所需要的注射总量小于所选注塑机的最大注射量 根据 生产经验 注射机实际的最大注射量应该是注塑机允许最大注射量的 80 3 1 GM 80 式中 M 注塑机实际的最大注塑量 3cm G 注塑机的公称注塑量 计算得 35 692cm 3 3 注塑机选择及其相关参数 3 3 1 注塑机选择 综合以上的分析 联系实际情况 现初选 XS ZY 1000 型注射出成型机 3 3 2 XS ZY 1000 型注塑机的主要参数 公称注射量 1000 3cm 螺杆直径 85 注射压力 121MPa 最大注射面积 1200 锁模力 450t 模板最大行程 700 模具最大厚度 700 m 模具最小厚度 300 拉杆空间 长 宽 506 喷嘴球半径 1 喷嘴孔直径 7 5 常州工学院毕业设计 9 注射方式 螺杆式 3 4 注塑机的校核 3 4 1 最大注射量校核 最大注射量是指注射机一次注射塑料的最大容量 设计时应保证成型塑件所需 的注射量小于所选注射机的最大注射量 XS ZY 1000 型注射出成型机的理论注射量为 1000 因此满足3cm35 692c 要求 3 4 2 锁模力校核 当高压的塑料熔体充满模具型腔时 会产生一个沿注射机抽向的很大的推力 此推力的大小等于塑件加上浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和 即注射面积 乘以型腔内的塑料压力 此力可使模具沿分列面涨开 为了保持动 定模闭合紧密 保密塑件的尺寸精度并尽量减小溢边厚度 同时也为了保障操作人员的人身安全 需要机床提供足够大的锁模力 因此 欲使模具从分型面涨开的必须小于注射机规 定的锁模力 即 3 2 10 qFKT 式中 注射机的额定锁模力 t T 塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积 cm 2 F 熔融塑料在模腔内的压力 kg cm 2 q 安全系数 通常取 1 1 1 2 K 经查表可得 150 kg cm2 tFT 451053 10 所以 t45 即该注塑机的锁模力符合要求 3 4 3 模具厚度校核 模具厚度必须满足下式 3 3 maxminH 式中 模具闭合厚度 H 注塑机所允许的最小模具厚度 min 注塑机所允许的最大模具厚度 ax 根据结构草图可知 初选的模具厚度为 505 在最小模具和最大模具厚度 之间 即 则 满足要求 m70530 3 4 4 开模行程校核 开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程 对于双分形面 的注塑模具 其开模行程按下式效核 5 10 3 4 aHS 21 m 式中 S 注塑机开模行程 灭火器筒座注射模设计 10 顶出距离 此模具中为 90 1Hm 动模板中塑件高度 此模具中为 82 2 定模板与浇口板的分离距离 此模具中为 183 a m 所以上式成立 700 405 即该注塑机的开模行程符合要求 由以上对各参数的效核可知该 XS ZY 1000 型注塑机符合要求 常州工学院毕业设计 11 4 浇注系统设计 注射模的浇注系统是指从注塑机喷嘴开始到模具型腔为止的塑料流动通道 将 塑料熔体填充满型腔并使注塑压力传递到各个部位 因此 浇注系统设计的好坏对 塑件性能 外观以及成型难易程度等影响很大 4 1 浇注系统的功能 浇注系统的作用是使塑料熔体平稳且顺利地填充到型腔中 并在填充和凝固过 程中把压力充分填充到各个部位 以获得组织紧密 外形清晰的塑料制件 因此要 求充模过程快而有序 压力损失小热量散失少 排气条件好 浇注系统凝料易于与 制品分离或切除 4 1 1 浇注系统的组成 浇注系统一般由四部分组成 a 主流道指由注射机喷嘴出口起到分流道入口止的一段流道 它是塑料熔体 首先经过的通道 且与注塑机喷嘴在同一轴线 b 分流道指主流道末端至浇口的整个通道 分流道的功能是使熔体过渡和转 向 单型腔模具中分流道是为了缩短流程 多型腔注射模中分流道中为了分配物料 通常由一级分流道和二级分流道 甚至多级分流道组成 c 浇口指分流道末端与模腔入口之间狭窄且短小的一段通道 它的功能是使塑 料熔体加快流速注入模腔内 并有序的填满型腔 且对补缩具有控制作用 d 冷料井通常设置在主流道和分流道转弯处的末端 其功用为 捕捉 和贮存熔 料前锋的冷料 冷料井也经常起拉勾凝料的作用 4 1 2 浇注系统设计原则 a 浇注系统与塑件一起在分型面上 应有压降 流量和温度分布的均衡布置 b 尽量缩短流程 以降低压力损失 缩短充模时间 c 浇口位置的选择 应避免产生湍流和涡流 及喷射和蛇形流动 并有利排气 和补缩 d 避免高压熔体对型芯很让和嵌件产生冲击 防止变形和位移 e 浇注系统凝料脱出方便可靠 易与塑件分离或切除整修容易 且外观无损伤 f 熔合缝位置需合理安排 必要时配置冷料井或溢料槽 h 尽量减少浇注系统的用料量 i 浇注系统应达到所需精度和粗糙度 其中浇口须有 IT8 以上精度 4 4 1 3 浇注系统布置 在多模腔中 分流道的布置有平衡式和非平衡式两类 一般以平衡式为宜 a 平衡式布置从主流道末端到各型腔的分流 其长度 端面形状和尺寸都对 应相等 这种布置可使塑料熔体均衡地充满各个型腔 一起出模的各塑件质量和尺 寸精度的一致性好 但分流道较长 对熔体阻力大 浇注系统凝料多 如图 4 1 所 示 圆周均不 较适宜均衡充模 但流道较长 而 H 形排列 适宜于矩形塑件 灭火器筒座注射模设计 12 图 4 1 浇注系统平衡式布置 b 非平衡式布置见图 4 2 由于从主流道末端到各个型腔的分流道长度各不相 等 为达到均衡充模 需将浇口尺寸按距主流道远近 进行修正 此种布置 流程 虽短但制件质量一致性很难保证 图 4 2 浇注系统非平衡式布置 浇注系统无论是平衡或非平衡布置 型腔均应与模板中心对称 使型腔和流道 的投影中心与注射机锁模力中心重合 避免注射时产生附加的倾侧力矩 6 4 2 流道系统设计 流道系统包括主流道 分流道和冷料井以及结构设计 4 2 1 主流道设计 主流道通常位于模具的中心 是塑料熔体的入口 其形状为圆锥形 便于熔融 塑料的顺利进入 开模时又能使主流道的凝料顺利拔出 热塑性塑料的主流道一般 由浇口套构成 主流道入口直径 d 应大于注塑机喷嘴直径 1mm 左右 这样便于 两者能同轴对准 也使得主流道凝料能顺利脱出 主流道入口的凹坑球面半径 R 应该大于注塑机喷嘴头半径约 1 2mm 反之 两者不能很好粘合 会让塑料熔体 反喷 出现溢边导致脱模困难 锥孔粗糙度 主流道的锥角0 8Ram 常州工学院毕业设计 13 a 2 4 过大的锥角会产生湍流或涡流 卷入空气 过小锥角使凝料脱模困难 还会使充模时流动阻力大 比表面增大 热量损耗大 3 如图 4 3 所示 为主流道机构 a 浇口套二维图 b 浇口套三维图 图 4 3 主流道的设计 图中 喷嘴孔径 0 5 1 mm 喷嘴球面半径 1 2mm A 2 4 D R H 3 5 mm 综上所述 m5 8 7 20R A 4 H 5mm 4 2 2 冷料井设计 冷料井的位置在正对主浇道的动模上 一般处于分流道的末端 它的作用是将 物料前端的 冷料 收集起来 防止 冷料 进入型腔而影响塑件的质量 开模时冷料 井能起到将主流道的冷凝料拉出的作用 冷料井的直径比应比主流道的大端直径稍 微大一些 冷料井的形式有带 Z 形拉料勾的冷料井 带球头形拉料的冷料井 倒锥 形冷料井等 19 本方案采用的是带球形拉料勾的冷料井 4 2 3 分流道设计 主流道与浇口之间的通道称为分流道 直浇道模具可以省去分浇道 但在多型 腔模具中分浇道是必不可少的 a 分流道的设计要点 1 分流道要求熔体的流动阻力尽可能小 在保证足够的注塑压力使塑料熔 体顺利充满型腔的前提下 分流道的截面积与长度尽量取小值 尤其对于小型塑件 更为重要 2 分流道转折处应以圆弧过度 分流道与浇口的连接处应加工成斜面 并 灭火器筒座注射模设计 14 用圆弧过度 利于塑料熔体的流动及充模 3 各型腔要保持均衡进料 4 表面粗糙度要求以 Ra0 8 为佳 5 分流道较长时 在分流道的末端应开设冷料井 6 分流道位置可单独开设在定模板或动模板上 也可同时开在动 定模上 合模后形成分流道截面形状 这主要取决于模具结构 塑料特性及塑件脱出方法 通常分流道多开设在模具的一侧 利于开模时将流道凝料脱出 13 b 分流道截面形状常用的分流道截面形状有圆形 正方形 梯形 U 形 半 圆形和正六角等 浇道的截面积越大 压力的损失越小 浇道的表面积越小 热量 的损失越小 用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率 效率越高 浇道 的设计越合理 各类截面中圆形 正方形的效率最高 即比表面积最小 但正方形流道的凝 料脱模困难 实际使用的是具有 5 10 斜度的梯形流道 U 字形是梯形流道的变 异 六角形截面科士威两个梯形的组合 浅矩形及半圆形截面流道 由于其效率低 比表面大 通常不采用 当分型面为平面时 可采用圆形或六角形截面的分流 道 当分型面不是平面时 长采用梯形或半圆形截面的流道 塑料熔体在流道中流 动时 表层冷凝冻结 起绝缘作用 熔体仅在流道中心部分流动 因此分流道的理 想状态应是其中心与浇口中心一致 圆形截面流道可实现这一点 而梯形截面流道 就难以实现 经过综合考虑 本模具采用 U 形截面分流道 c 分流道的截面尺寸由于主浇道底端直径 mm 所以分浇道宽度选1 D 12mm 即 R 6mm 高度 H 1 25R 7 5mm d 分流道的布置分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种 本模具采用平 衡式布置形式 4 2 4 浇口设计 浇口是连接分流道和型腔的一段细短浇道 它的形状 数量 尺寸和位置对塑 件的质量影响很大 a 浇口的尺寸及类型浇口的截面积一般取分流道截面积的 3 6 浇口的长 度约 1 1 5mm 在设计时应取最小值 试模时逐步修正 浇口的形状有矩形 厚 度和宽度比为 1 3 圆形 梯形和 U 形 浇口的类型有直接口 侧浇口 平缝式 浇口 扇形浇口 点浇口 环形浇口 轮辐式浇口 爪形浇口 潜伏式浇口和护耳 浇口等 b 浇口的选择本模具采用的点浇口 点浇口全称针点式浇口 是典型的限制 型浇口 具有如下优点 1 可大大提高塑料熔体剪切速率 表现为粘度明显降低 致使充模容易 2 熔体经过点浇口时因高速摩擦生热 熔体温度升高 黏度再次下降 致 使流动性再次提高 3 能正确控制补料时间 无倒流之虑 有效降低塑件特别是浇口附件的残 常州工学院毕业设计 15 余应力 提高了制品质量 4 能缩短成型周期 提高生产效率 5 有利浇口与制品的自动分离 便于实现塑件生产过程的自动化 6 浇口痕迹小 容易修整 7 在多型腔模中 容易实现各型腔均衡进料 改善了塑件质量 8 能较自由地选择浇口位置 点浇口的缺点有 1 必须采用双分型面的模具结构 2 不适合高粘度和对剪切速率不敏感的塑料熔体 3 不适合厚壁塑料成型 4 要求采用较高的注射压力 26 点浇口的结构如图 4 5 所示 图 4 5 点浇口的结构形式 图中主要尺寸为 浇口直径 D 0 5 1 5 mm L 0 5 2mm 本次设计选取 D 0 5mm L 2mm c 浇口的位置浇口的位置对塑件的质量有极大的影响 浇口的位置选择时应遵 循如下原则 1 浇口应开设在塑件较厚的部位 以利于熔体流动 型腔的排气和塑料的 补塑 避免塑件产生缩孔或表面凹陷 2 浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕 影响塑件的外观 3 浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置 4 浇口应设置在有利于排出型腔中的气体的位置 5 浇口应设计在能避免塑件表面产生熔接痕的部位 6 模具的型芯细小时 浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯 以 免型芯被冲击变形 7 浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位 3 本次设计浇口在分型面上 灭火器筒座注射模设计 16 5 侧向分型与抽芯机构设计 5 1 侧向分型与抽芯机构的分类 当注射成型侧壁带有孔 凹穴 凸台等的塑料制件时 模具上成型该处的零件 就必须制成可侧向移动的零件 称为活动型芯 在塑件脱模前先将活动型芯抽出 否则就无法脱模 带动活动型芯作侧向移动 抽拔与复位 的整个机构成为侧向分 型与抽芯机构 根据动力来源不同 侧向分型与抽芯机构一般可分为机动 液压 液动 或手 动 手动三大类型 a 手动侧向分型抽芯模具机构比较简单 且生产效率低 劳动强度大 抽拔力 有限 故在特殊场合才适用 如试验新产品 生产小批量制品等 b 机动侧向分型抽芯开模时 依靠注塑机的开模动力 通过侧向抽芯机构改 变运动方向 将活动零件抽出 机动抽芯具有操作方便 生产效率高 便于实现自 动化生产等优点 虽然模具机构复杂 但仍在生产中广为采用 机动抽芯按结构形 式主要有 斜导柱抽芯机构 弯拉杆式抽芯机构 弯拉板式抽芯机构 斜滑块式抽 芯机构 顶出式抽芯机构及齿轮齿条式抽芯机构等 c 液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力 在模具上 配置专门的油缸或汽缸 通过活塞的往复运动来进行侧向分型 抽芯及复位的机构 这类机构的主要特点是抽拔距离长 抽拔力大 动作灵活 不受开模过程限制 常 在大型注塑模中使用 尤其适用于备有液压缸的注塑机 33 5 2 斜滑块侧向分型与抽芯机构 5 2 1 斜滑块侧向分型与抽芯机构设计要点 a 正确选择主型芯位置主型芯位置选择恰当与否 直接关系到塑件能否顺利脱 模 b 开模时斜滑块的止动斜滑块通常设置在动模部分 并要求塑件对动模部分 的包紧力大于对定模部分的包紧力 c 斜滑块的倾角和推出行程由于斜滑块的强度较高 斜滑块的倾角要比斜导柱 的倾斜脚大一些 斜滑块推出模套的行程 立式模具不大于斜滑块高度的 1 2 卧 式模具不大于倾斜滑块的 1 3 如果必须使用更大的推出距离 可使用较长斜滑块 导向的方法 d 斜滑块的装配要求为了保证斜滑块在合模时其拼合面密合 避免注射成型 时产生飞边 斜滑块装配后必须使用底面离模套有 0 2 0 5mm 的间隙 上面高出 模套 0 4 0 6mm 应比底面的间隙略大一些为好 4 5 2 2 斜滑块侧向分型与抽芯机构的工作原理 斜滑块侧向分型与抽芯的特点是利用推出机构的推力驱使斜滑块斜向运动 在 塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯动作 通常 斜滑块侧向分型 与抽芯机构要比斜导柱侧向分形与抽芯机构简单的多 一般可分为外侧分型抽芯和 内侧抽芯两种 本模具方案采用的是外侧抽芯 如图 5 1 所示 常州工学院毕业设计 17 图 5 1 斜滑块的抽芯机构 1 定模板 2 斜滑块 3 推管 4 动模板 5 推杆 此结构的特点是推出机构工作时 推杆 5 推动斜滑块运动 同时推管 3 推动塑 件运动 当推出一定高度后 塑件与斜滑块侧型芯分开 完成侧向抽芯同时 5 2 3 斜滑块推出高度的计算 斜滑块的导向斜角 一般取 本次设计选择 抽芯距 1 1512 sm 所以推出高度 46 3 LH tanm 5 3 斜导柱侧向分型与抽芯机构 5 3 1 斜导柱侧向分型与抽芯机构设计要点 a 斜导柱与斜滑块的配合 能保证在开模瞬间有一很小空程 使塑件在活动型 芯抽出之前从型腔内或型芯上获得松动 并使楔紧块先脱开滑块 以免干涉抽芯动 作 b 活动型芯与滑块的连接必须牢固可靠 并有足够的强度 c 滑块在导滑槽中活动必须顺利平稳 不应发生卡滞 跳动等现象 d 为防止活动型芯和滑块在成型过程中受力而移动 滑块应采用楔紧块锁紧 e 滑块定位装置必须灵活可靠 保证抽芯后滑块停留在所需位置上 f 滑块长度应大于滑块宽度的 1 5 倍 滑块完成抽芯动作后 应继续留在导滑 槽内 并保证留在导滑槽内的长度不小于滑块全长的 2 3 1 5 3 2 斜导柱侧向分型与抽芯机构工作原理 斜导柱抽芯机构是由斜导柱 滑块 侧型芯 压紧块及滑块定位装置等组成 其特点是结构紧凑 制造方便 动作安全可靠 开模时 斜导柱驱动滑块在动模板 灭火器筒座注射模设计 18 上导滑槽内向抽芯方向移动 侧型芯也随之移动 实现侧向抽芯 5 3 3 斜导柱侧向分型与抽芯机构相关参数计算 a 抽芯距指型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置 型芯或滑块在抽芯方 向所移动的距离成为抽芯距 通常 抽芯距等于侧孔深度加 3 5mm 的安全系数 所以抽芯距 S 8 4 12mm b 斜导柱倾斜角 的确定当斜导柱倾斜角 增大时 斜导柱受力状况变坏 但为完成抽芯所需的开模行程可减小 反之 当 减小时 斜导柱受力状况有所改 善 可是开模行程却增加了 而且斜导柱的长度也增加了 这会使模具厚度增加 因此斜导柱倾斜角 过大或过小都是不好的 一般 取 最大不超过 20 1 25 本次设计选取 15 c 斜导柱直径的确定斜导柱直径 的计算取决于它所受的最大弯曲力 而最大d 弯曲力有与抽拔力和斜导柱倾斜角有关 公式如下 5 1 3cos1 0 弯 LQ 式中 抽拔力 Q 斜导柱的有效工作长度 L 弯曲许用应力 对碳钢可取 弯 2cm kg140 对抽拔力的计算 0PhC 式中 型芯成型部分断面的平均周长 C 型芯被塑料包紧部分的长度 hc 单位面积的包紧力 一般可取 0P 2 10 8ckg 塑料对金属的摩擦系数 根据塑件尺寸及相关参数表可得 所以 cmC3 2 mh8 kgQ24 35 斜导柱的有效工作长度 SL4 615sin 综上 md18 d 斜导柱长度的计算如图 5 2 所示 斜导柱长度是根据活动侧型芯的抽芯距 S 斜导柱直径 固定轴肩的直径 倾斜角 以及安装斜导柱的模版厚度 来决定D h 的 54321LL 5 2 15 0 sin ta2 cos tan Sdh 为锥形头部的长度 一般取 若头部为半球形 则 1Lm1 0 2 dL 其中 mD46 所以 2 常州工学院毕业设计 19 图 5 2 斜导柱长度尺寸 5 3 4 斜导柱侧向分型与抽芯机构的结构设计 a 斜导柱斜导柱由于经常与滑块摩擦 应进行热处理使表面硬度达到 5HRC 并应进行研磨 斜导柱安装部分与模版安装孔之见采用过渡配合 头部可67 m 做成半球形或圆锥形 本次设计选择半球形 如图 5 2 所示 b 滑块滑块是斜导柱机构中的可动零件 滑块与侧型芯即可做成整体式的 也可做成组合式的 组合式滑块的优点是其成型部分可以选用优质钢材单独制造和 热处理 还可以降低加工难度 本次设计采用组合式滑块 如图 5 3 所示 图 5 3 组合式滑块 c 导滑槽滑块在导滑槽内的运动要平稳 无上下窜动和卡紧现象 导滑槽一般 有整体式结构和组合式结构 整体式结构虽然加工有点困难 但是导滑精度高 所 以本次设计采用整体式结构 d 滑块定位装置开模后 滑块必须停留在刚刚脱离斜导柱的位置上 不可任 意移动 否则 合模时斜导柱将不能准确的进入滑块上的斜孔 致使模具损坏 因 灭火器筒座注射模设计 20 此 必须设计定位装置 以保证滑块离开斜导柱后 可靠地停留在正确的位置上 其结构形式有靠弹簧弹力使滑块停留在挡块上和采用弹簧止动销或弹簧钢球定位等 本次设计选择靠弹簧力使滑块停留在挡块上 e 压紧块当塑料熔体以很高的压力充满型芯时 侧型芯将受到一个很大的侧推 力 由于计算斜导柱直径时只考虑了抽拔力的影响 因次必须另加锁紧装置即压紧 块来承受这个侧推力 同时 由于斜导柱与滑块的配合间隙较大 所以压紧块在合 模后还能保证滑块的精确位置 压紧块有多种形式 本次设计采用螺钉的固定形式 优点是结构简单 制造方便 常州工学院毕业设计 21 6 顶出机构的设计 在注射成型的每一循环中 塑件必须由模具的型腔中取出 完成取出塑件这个 动作的机构就是顶出机构 也称为脱模机构 6 1 顶出机构的驱动方式 a 手动脱模当模具分型后 用人工操纵顶出机构 如手动杠杆 将塑件从模 具中取出 对一些不带孔的扁平塑件 由于它与模具的粘附力不大 在模具结构上 不可设顶出机构 而直接用手或钳子夹出塑件 这种顶出机构不适宜大批量生产 b 机动脱模利用注射机的开模动力 分型后塑件随动模一起移动 达到一定 位置时 脱模机构被机床上固定不动的顶杆顶住 不在随动模移动 此时脱模机构 动作 把塑件从动模上脱下来 这种顶出方式具有生产效率高 工人劳动强度低且 顶出力大等优点 但对塑件会产生撞击 c 液压或气动顶出 在注塑机上专门设有顶出油缸 由它带动顶出机构实现脱模 或设有专门的气源和气路 通过型腔里微小的顶出气孔 靠压缩空气吹出塑件 这 两种顶出方式的顶出力可以控制 气动顶出时塑件上还不留顶出痕迹 但需要增设 专门的液动或气动装置 d 带螺纹塑件的顶出机构成型带螺纹的塑件时 脱模前需靠专门的旋转机构 先将螺纹型芯或型环旋离塑件 然后再将塑件从动模上顶下 1 6 2 顶出机构的设计原则 a 顶出机构的运动要精确 可靠 灵活 无卡死现象 机构本身要有足够的刚 度和强度 足以克服唾沫阻力 b 保证在顶出过程中塑件不变形 这是对顶出机构最基本的要求 首先要正确 分析塑件对型腔或型芯的附着力的大小以及所在的部位 有针对性地选择何时的脱 模方法和脱模位置 使顶出中心和脱模阻力中心相重合 型芯由于塑件收缩时对其 包紧力最大 因此顶出的作用应该竟可能地靠近型芯 顶出力应该作用于塑件刚度 强度最大的部位 作用面尽可能大一些 影响脱模力大小的因素很多 当材料的收 缩率大 塑件壁厚大 模具的型芯形状复杂 脱模斜度小以及型腔 型芯 粗糙度 高时 脱模阻力就会增大 反之则小 c 顶出力的分布应尽量靠近型芯 因型芯处包紧力最大 且顶出面积应尽可能 大 以防塑件被顶坏 d 顶出力应作用在不易使其产生变形的部位 如加强筋 凸缘 后壁处等 应 尽量避免使顶出力作用在塑件平面位置上 e 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时 为不影响塑件尺寸和使用 一般使顶杆与塑件接触部位处凹进塑件 左右 而定出杆端面应高于基准面 m1 0 否则塑件表面会出现凸起 影响基准面的平整和外观 6 3 简单脱模机构 塑件在顶出零件的作用下 通过一次顶出动作 就能将塑件全部脱出 这种类 型的脱模机构即为简单脱模机构 也称为一次顶出机构 它是最常见的 也是应用 最广的一种脱模机构 一般有一下几种形式 灭火器筒座注射模设计 22 a 顶杆脱模机构 b 顶管脱模机构 c 推板脱模机构 本次设计采用顶管脱模机构 6 3 1 顶管脱模机构的设计要点 a 从推管的轻度和制造考虑 推管壁厚一般应在 以上 否则推管强度不m5 1 宜保证 细小的推管可以做成阶梯推管 b 要求推管内外表面都能顺利滑动 为此推管内径大于制品内径 推管外径应 小于制品外径 c 推管材料 淬火硬度 配合精度等均与推杆相同 其滑动长度等于脱模行程 与配合长度之和 再加上 余量 m6 5 d 推管与型芯应保持同心 其允许误差不超多 m03 2 6 3 2 推管的形状 图 6 1 推管脱模机构结构图 1 推管 2 型芯 3 塑件 推管的形状多种多样 有长型芯型 短型芯型 长推管型三种形式 本次设计 采用长型芯型 这种形式的推管特点是型芯固定在动模板上 推管固定在推板固定 板上 型芯较长 但结构可靠 适用于推出距离不大的场合 如图 6 1 所示 6 3 3 复位装置 脱模机构将塑件脱模后 在进行下一次成型前 除推板脱模机构以外 必须 先行回到初始位置 尤其是有侧向分型的模具 顶杆与侧向抽出型芯之间会相互干 扰 这就更要求顶出机构必须在闭模前回到初始状态 常用的复位形式有 复位杆 复位 顶出杆兼复位杆复位 弹簧复位 本模具采用复位杆复位 复位杆的工作端面顶在定模的固定板上 由于定模固 定板没有热处理 为防止在模具工作中复位杆将定模固定板顶出凹坑 一般在固定 板上镶入淬火垫块 复位杆的另一工作面与固定顶杆的顶出固定板相连 在模具闭 模时 由复位杆推动顶杆固定板 带动顶杆回程 常州工学院毕业设计 23 7 成型零件设计 注射模具闭合时 成型零件构成了成型塑料制品的型腔 成型零件主要包括凹 模 凸模 型芯 镶拼件 各种成型杆与成型环 成型零件承受高温高压塑料熔体 的冲击和摩擦 在冷却固化中形成了塑件的形体 尺寸 和表面 在开模和脱模时 需克服与塑件的粘着力 在上万次 甚至几十万次的注射周期 成型零件的形状和 尺寸精度 表面质量及其稳定性 决定了塑料制品的相对质量 成型零件在充模保 压阶段承受很高的型腔压力 作为高压容器 它的强度和刚度必须在容许值之内 成型零件的结构 材料和热处理的选择及加工工艺性 是影响模具工作寿命的主要 因素 3 7 1 分型面的设计 模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面成为分型面 分型面的设计在 注射模的设计中占有相当重要的位置 分型面的设计合理与否直接影响到塑件的质 量 模具的整体机构 工艺操作的困难程度及模具的制造成本 常见的取出区间的 主分型面 与开模方向垂直 也有采用与开模方向一致的侧向主分型面 分型面大 都是平面 也有曲面或台阶面 分型面的选择原则 a 分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处 只有这样才能使塑件从模具中顺利 地脱模 这是最根本的一条原则 b 分型面的选择应考虑有利于塑件的脱模 一般模具的脱模机构通常设置在动 模一侧 模具开模后塑件应停留在动模一边 以便塑件顺利脱模 c 分型面的选择要保证塑件的进度要求 塑件光画的表面不应设计分型面 以 避免影响外观质量 塑件中要求同轴度的部分要放在分型面的同一侧 以保证塑件 同轴度的要求 d 分型面的选择还应考虑模具的侧向抽拔距 由于模具侧向分型是由机械分型 机构来完成的 所以抽拔距都比较小 选择分型面时应将抽芯和分型距离长的方向 置于开模的方向 将小抽拔距作为侧向分型或抽芯 e 分型面作为主要的排气渠道 应将分型面设计在熔融塑料的流动末端 以便 于模具型腔内气体的排出 f 选择分型面时应使模具零件易于加工 减小机加工的难度 要使模具加工工 艺最简单 8 鉴于以上要求 本模具的分型面设在圆形筒座的底部 此处为塑件截面尺寸最 大的部位 是该塑件分型面的一个好的选择 7 2 成型零件应具备的性能 由于成型零件的质量直接影响到塑件的质量 且与高温高压的塑料熔体接触 所以必须具备一下性能 a 具有足够的强度和刚度 以承受塑料熔体的高温和高压 b 具有足够的硬度和耐磨性 以承受流料的摩擦和磨损 c 具有良好的抛光性能和耐腐蚀性能 灭火器筒座注射模设计 24 d 零件的加工性能好 可淬性良好 热处理变形小 e 成型部位须有足够的位置精度和尺寸精度 7 3 影响塑料制件尺寸精度的因素 a 模具成型零件的制造误差模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重 要因素之一 模具成型零件的制造误差越小 塑件的尺寸精度越高 但是模具零件 的加工困难 制造成本和加工周期也会加大加长 实践证明 因模具成型零件的加 工而造成的误差约占塑件成型误差的三分之一 通常选取 级精度的公差作为4 3 模具制造公差 b 模具成型零件的磨损量模具在使用过程中 由于塑料熔体流动的冲刷 脱 模时与塑件的摩擦 成型过程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀以及由于上述原因造 成的模具成型零件表面粗糙度提高而要求重新抛光等 均可造成模具成型零件尺寸 的变化 凹模或型腔尺寸变大 凸模或型芯尺寸变小 这种由于磨损造成的模具成 型零件尺寸的变化值与塑件的产量 塑料原料及模具都有关系 当塑件产量较大时 模具表面耐磨性要好 如采用高硬度材料 模具表面镀硬金属层 表面渗氮处理等 对于中小塑件 模具的成型零件最大磨损可取塑件公差的 1 6 而大型塑件 模 具的成型零件最大磨损应取塑件公差的 1 6 左右 c 毛边厚度对塑件制造尺寸精度的影响注射模具中 由于分型面上有渣滓 或 者锁模力不够大 或者模具零件加工精度不高 使模具零件不能紧密贴合会形成毛 边 设计模具时应根据成型材料 接触面积大小及模具类型在 范围内m2 0 选取毛边值 对于注射模 当塑料制件尺寸精度要求不高时 可以不考虑毛边对塑 件制件尺寸精度的影响 d 模具安装配合的误差模具的成型零件由于配合间隙的变化 会引起