鼠标下壳注塑模具设计

沈阳工学院毕业论文 I 摘 要 塑料注射成型所用的模具称为注射成型模 简称注射模 它是实现注射成型工艺的 重要工艺装备 注射模根据结构与使用的目的可以分为很多种类 一般分为普通注射模 具和特种注射模具 普通注射模具有可分为 单分型面结构注射模具和双分型面注射模 具特种注射模具又可分为 滑动型芯式注射模 瓣合式注射模具 螺纹注射模具 滑动型 芯与瓣合块相结合注射模具 我的设计使用了注射成型 特别是侧向分型与抽芯机构的结构与工作原理 并对 注塑产品提出了基本的设计原则 详细介绍了注射模具的材料及工艺分析 浇注系统 主要零部件 侧向分型与抽芯机构 推出机构 温度调节系统和排气系统的设计过程 并对模具各参数选取和校核做相应说明 本设计利用 UG Auto CAD 对导柱 导套及各 标准件和标准模架进行了参数化设计 关键词 塑料模具 参数化 镶件 分型面 成型 沈阳工学院毕业论文 II Abstract Mould for plastic injection molding is called injection molding mould injection mould It isreferred to as an important process equipment for injection molding process of injection mold structure According to the purpose and use can be divided into many types generally divided into ordinary and special injection mold injection mold The ordinaryinjection mould can be divided into single type the surface structure of injection mold andinjection mold parting surface of injection mould specialty can be divided into slide coreinjection mould injection mould flaptype thread injection mould a sliding core and valveblock combined with injection mould I used to design the injection molding especially the structure and working principle of the side parting and core pulling mechanism and the basic design principle of injection molding products Detailed analysis of material and process of injection mold pouring system the main parts of the design process side parting and core pulling mechanism ejection mechanism the temperature control system and exhaust system and make the corresponding explanation of each parameter of mould selection and check This design using UG Auto CAD of the guide pillar guide sleeve and the standard parts and standard mold are parameterized design Keywords plastic mold parameterization inserts parting surface forming 沈阳工学院毕业论文 III 目 录 摘 要 I ABSTRACT II 目 录 III 1 绪论 1 1 1 模具介绍 1 1 2 模具在加工工业中的地位 1 1 3 模具的发展趋势 1 1 4 模具设计流程 2 2 该塑件材料分析和工艺性分析 3 2 1 材料分析 3 2 2 工艺分析 4 2 2 1 尺寸及精度 4 2 2 2 表面粗糙度 5 2 2 3 形状 5 2 2 4 斜度 5 2 2 5 壁厚 5 2 2 6 圆角 5 3 拟定成型工艺 7 3 1 制件成型方法 7 3 2 制件的成型参数 7 3 3 确定型腔数目 7 3 3 1 计算制品的体积和重量 7 3 3 2 型腔数目的确定主要参考以下几点来确定 7 3 3 3 根据本产品的生产批量及产品复杂程度等综合可虑采用一模一腔 8 4 浇注系统的设计 9 沈阳工学院毕业论文 IV 4 1 制件在模具中的位置 9 4 1 1 型腔的布置 9 4 1 2 分型面的选择 9 4 2 确定浇口形式及位置 10 4 3 主流道的设计 11 4 4 流道设计 12 4 4 1 流道的形状与尺寸 12 4 4 2 流道的长度 13 4 4 3 流道的表面粗糙度 13 4 4 4 流道在分型面的布置形式 13 4 5 冷料穴设计 13 5 成型零部件的设计 15 5 1 成型零部件的结构设计 15 5 1 1 型腔结构设计 15 5 1 2 型芯及镶件结构设计 15 5 2 成型零部件工作尺寸计算 15 5 2 1 成型零部件性能 15 5 2 2 型腔 型芯工作部位尺寸计算 16 5 3 成型零部件的强度与刚度计算 16 5 3 1 强度 刚度计算 16 5 3 2 型腔的侧壁和底板厚度的计算 18 6 结构零部件的设计 19 6 1 选用标准注射模架 19 6 1 1 初选注射机 19 6 1 2 选标准模架 20 6 2 定模板与动模板的设计 22 6 3 合模导向机构的设计 22 7 推出机构的设计 24 沈阳工学院毕业论文 V 8 抽芯机构设计 26 9 温度调节系统设计 28 10 排气系统设计 30 11 注塑机参数校核 31 11 1 最大注射量 锁模力 注射压力 模具厚度的校核 31 11 2 开模行程的校核 31 11 3 模具与注射机安装相关部分尺寸校核 31 12 绘制图纸并编写技术文件 32 12 1 绘制各非标准零件图纸 32 12 2 编写加工工艺和装配技术 32 12 2 1 加工要求 32 12 2 2 装配要求 33 12 2 3 综合要求 34 设计总结 35 致 谢 36 参考文献 37 沈阳工学院毕业论文 1 1 绪论 1 1 模具介绍 模具的定义 模具是一种有一定形状与尺寸的型腔工具 与模具内各种系统或辅 助机构配合使用 将各种高温液态的材料 塑料或金属合金等 填充至模具型腔内 即可生产出具有特定的形状 尺寸 功能和质量的工业零件 模具的作用 在电子 汽车 电机 仪器 电器 仪表 家电和通信等产品中 60 80 的零部件都要依靠模具成型 用模具生产零件所表现出来的高精度 高复杂 度 高一致性 高生产率和低消耗是其他加工制造方法所不能比拟的 模具又是 效 益放大器 用模具生产的最终产品的价值 往往是模具自身价值的几十倍 上百倍 目前全世界的模具年产值约有 600 亿美元 日 美等工业发达国家的模具工业产值已 超过机床工业产值 1 2 模具在加工工业中的地位 模具在加工工业中的地位模具影响着制品的质量 首先 模具型腔的形状 尺寸 表面光洁度 分型面 进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状 精度以及制件的物理性能 机械性能 电性能 内应力大小 各向同性性 外观质量 表面光洁度 气泡 凹痕 烧焦 银纹等都有十分重要的影响 现代生产中 合理的 加工工艺 高效的设备 先进的模具是必不可少是三项重要因素 尤其是模具对实现 材料加工工艺要求 塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用 高效的全自动 设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用 产品的生产和更新都是以 模具的制造和更新为前提的 由于制件品种和产量需求很大 对模具也提出了越来越 高的要求 因此促进模具的不断向前发展 1 3 模具的发展趋势 近年来 模具增长十分迅速 高效率 自动化 大型 微型 精密 高寿命的模 具在整个模具产量中所占的比重越来越大 从模具设计和制造角度来看 模具的发展 趋势可分为以下几个方面 1 加深理论研究在模具设计中 对工艺原理的研究越来 越深入 模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计 各方面发展 使得产品的 产量和质量都得到很大的提高 2 高效率 自动化大量采用各种高效率 自动化的 模具结构 高速自动化的成型机械配合以先进的模具 对提高产品 质量 提高生产率 降低成本起了很大的作用 3 大型 超小型及高精度由于产品应用的扩大 于是出 沈阳工学院毕业论文 2 现了各种大型 精密和高寿命的成型模具 为了满足这些要求 研制了各种高强度 高硬度 高耐磨性能且易加工 热处理变形小 导热性优异的制模材料 4 革新模 具制造工艺 在模具制造工艺上 为缩短模具的制造周期 减少钳工的工作量 在模 具加工工艺上作了很大的改进 特别是异形型腔的加工 采用了各种先进的机床 这 不仅大大提高了机械加工的比重 而且提高了 加工精度 5 标准化开展标准化工 作 不仅大大提高了生产模具的效率 而且改善了质量 降低了成本 1 4 模具设计流程 通过对模具专业的学习 掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求 掌握 模具的结构特点及设计计算的方法 以达到能够独立设计一般模具的要求 在模具制 造方面 掌握一般机械加工的知识 金属材料的选择和热处理 结合模具结构的特点 根据不同情况选用模具加工新工艺 毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用 是对自己检验大学期间所学的知识 本模具设计流程 1 课题调研 查阅有关资料 2 塑件的工艺分析及工艺方案的确定 3 模具结构的总体方案设计 4 模具的结构参数及工艺性能参数的设计计算 5 模具的装配图 零件工作图的设计 6 编写设计说明书和技术文件 沈阳工学院毕业论文 3 2 该塑件材料分析和工艺性分析 2 1 材料分析 该产品如图 2 1 所示材料是 ABS 基本特性 ABS 是 Acrylonitrile Butadiene Styrene 的首字母缩写 是一种强度 高 韧性好 易于加工成型的热塑型高分子材料 因为其强度高 耐腐蚀 耐高温 所以常被用于制造仪器的塑料外壳 ABS 树脂是微黄色固体 有一定的韧性 密度约 1 04 1 06 g cm3 它抗酸 碱 盐的腐蚀能力比较强 也可在一定程度上耐受有机 溶剂溶解 ABS 树脂可以在 25 60 的环境下表现正常 而且有很好的成型性 加 工出的产品表面光洁 易于染色和电镀 因此它可以被用于家电外壳 玩具等日常用 品 常见的乐高积木就是 ABS 制品 ABS 树脂可与多种树脂配混成共混物 如 PC ABS ABS PVC PA ABS PBT ABS 等 产生新性能和新的应用领域 如 将 ABS 树脂和 PMMA 混合 可制造出透明 ABS 树脂 ABS 管材的特点 1 工作压力高 在常温 2OC 情况下压力为 1 OMpa 2 抗冲击性好 在遭受突然袭击时仅产生韧性变形 3 本产品化学性能稳定 无毒 无味 完全符合制药 食品等行业的卫生安全要求 4 流体阻力小 其内壁光滑 转弯处呈圆弧形 因而流动磨擦力小 大大减少了系 统流体阻力和泵的马力 5 使用温度范围大 其使用的温度范围为 2O 70 6 使用寿命长 本产品在室内一般可用 50 年之久 如埋在地下或水中寿命会更长 且无明显腐蚀 7 安装简便密封性好 本产品安装采用承插式连接溶剂粘接密封 施工简便 固化速度快 粘合强度高 避免了一般管道存在的跑 冒 滴 漏的现象 8 重量轻 节省投资 ABS 的重量是钢铁的 1 7 因而减轻了结构重量 减轻了工人 劳动强度 并降低了原材料的消耗 可大大节省工程投资 沈阳工学院毕业论文 4 图 2 1 产品图 2 2 工艺分析 该产品为鼠标下壳如图 2 1 所示 制件要求有良好的尺寸精度和机械性能 对表 面的质量要求较高 无熔接痕 表面平整光滑 尽可能避免冷疤 云纹 缩孔 凹痕 等缺陷 2 2 1 尺寸及精度 该塑件尺寸不大 一般精度等级 塑件尺寸的精度取决于塑料的流动性 在注射 成型华中 薄壁塑件的尺寸不能设计的过大 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸 与产品图中尺寸的符合程度 及所获得塑件尺寸的准确度 表 2 1 主 要 技 术 指 标 和 工 艺 参 数 密 度 3 1 02 1 16 注 射 机 类 型 螺 杆 式 比 容 3 0 86 0 98 度 80 95 吸 水 率 0 2 0 4 预 热 干 燥 时 间 4 5 纠 缩 率 0 4 0 7 后 段 150 170 熔 点 130 160 中 段 165 180 0 45MPa 90 108 料 简 温 度 前 段 180 200热 变 形 温 度 1 8MPa 83 103 喷 嘴 温 度 170 180 抗 拉 屈 服 强 度 MPa 50 模 具 温 度 50 80 拉 伸 弹 性 模 量 MPa 1 8 103 注 射 压 力 MP 60 100 弯 曲 强 度 MP 80 高 压 时 间 0 5 硬 度 HB 9 7 成 型 时 保 压 时 间 15 30 沈阳工学院毕业论文 5 方 法 红外线灯 烘箱 冷 却 时 间 15 30 温 度 70 间 S 成 型 周 期 40 70 后 处 理 时 间 2 4 螺 杆 转 速 min 0 4 0 7 2 2 2 表面粗糙度 塑料件的外观要求越高 表面粗糙度越低 一般情况下模具表面粗糙度 要比塑件 的要求低 1 2 级 塑料产品的表面粗糙度一般为 Ra 0 8 0 2 m 2 2 3 形状 产品外形尺寸为 109 79 61 41 22 15 塑料产品的内外表面形状应尽可 能保证有利于成型 2 2 4 斜度 塑件表面是光面 尺寸精度要求高 收缩率小 应选用较小的脱模斜度 塑件壁 厚较厚时 会使成型收缩增大 脱模斜度应采用较大的数值 在设计时必须使塑件内 外表面沿脱模方向留有足够的斜度 是为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑 件 防止脱模时拉伤塑料件 ABS 在温度升高时粘度也增高 所以成型压力较高 因 此塑料件上的脱模斜度宜稍大 要有足够的脱模斜度防止顶角 2 2 5 壁厚 塑件壁厚应尽量均匀 避免太薄 太厚及壁厚突变 若塑件要求必须有壁厚变化 应采用渐变或圆弧过渡 否则会因引起收缩不均匀使塑件变形 影响塑件强度 影响 注塑时流动性等成型工艺问题 本次设计的壁厚比较均匀 尽量保证两侧均匀 且满 足塑件的最小壁厚 2 2 6 圆角 在塑件设计过程中 为了避免应力集中 提高塑件强度 改善塑件的流动情况及 便于脱模 在塑件的各面或内部连接处 应采用圆弧过度 另外 塑件上的圆角对于 沈阳工学院毕业论文 6 模具制造和机械加工及提高模具强度 也是不可少的 在塑件结构上无特殊要求时 塑件的各转角处均应有半径不小于 0 5 1mm 的圆角 允许的情况下 圆角应尽量大 对于内外表面的拐角处 外圆角应为内圆角加壁厚 可减少内应力 并能保证壁厚均 匀一致 沈阳工学院毕业论文 7 3 拟定成型工艺 3 1 制件成型方法 热塑性塑料指定采用注射成型 本设计选用热塑性塑料 ABS 可用注射成型 3 2 制件的成型参数 根据制品结构特点及选定的原料 ABS 可拟定如下工艺参数 塑料名称 ABS 密度 g cm 1 02 1 05 计算收缩率 0 5 模具温度 50 60 注射压力 MPa 60 100 适应注射机类型 柱塞式 注射机 螺杆式 螺杆转数 r min 48 料筒温度 前段 200 220 中段 180 200 后段 160 180 喷嘴温度 170 180 模具温度 50 80 注射压力 MPa 70 100 成型时间 s 注射 20 60 保压 0 3 冷却 20 90 总周期 50 160 3 3 确定型腔数目 3 3 1 计算制品的体积和重量 通过三维制图 UG 软件测量得 单件塑件投影面积 S 5541 26 2 单件塑件体 V 19381 67 3 查有关资料可知 ABS 的密度为 1 02 1 05g cm 3 则单件塑件重量 m 20 06g 3 3 2 型腔数目的确定主要参考以下几点来确定 注塑模型腔数目的确定是模具设计关键的一个步骤 也是理论上充满矛盾的一个 地方 矛盾一 降低制造成本 提高产量与保证产品精度之间的矛盾 沈阳工学院毕业论文 8 矛盾二 常用的型腔数目确定公式中需要流道凝料的体积 或质量 与型腔数目 尚未确定 无法得到流道凝料体积 或质量 矛盾 矛盾三 大量的计算所需的时间与较短的模具设计周期的矛盾 以下我介绍一些我对这些矛盾的看法 模具型腔数目的确定和诸多因素相关 如塑件结构特点 精度 批量大小 模具 制造难度 浇注方式 浇注平衡考量 模板尺寸 顶出系统结构 冷却系统等 以下是以计算法说明型腔数目的确定 根据注塑机的合模力 式中 F 注塑机的额定合模力 KN N 型腔数目 P 塑料熔体对型腔的平均压力 MPa A1 浇注系统在分型面上的投影面积 CM2 A2 单个产品在分型面上的投影面积 CM2 3 3 3 根据本产品的生产批量及产品复杂程度等综合可虑采用一模一腔 由于一模一腔模具具有塑料制件的形状和尺寸一致性比较好 成型工艺条件容易 控制 模具结构简单紧凑 模具制造成本低 制造周期短等特点 并结鼠标下盖的产 量要求 所以采用一模一腔模具 沈阳工学院毕业论文 9 4 浇注系统的设计 4 1 制件在模具中的位置 浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道 普通浇注系统一般由 主流道 分流道 浇口和冷料穴等四个部分组成 浇注系统的设计是制造工艺模具设 计的一个重要环节 设计合理与否对塑件的性能 尺寸 内外部质量及模具结构 塑 料的利用率等有较大的影响 对浇注系统进行设计时 一般应遵循如下基本原则 1 了解塑件的成型性能 2 尽量避免或减少产生熔接痕 3 有利于型腔中气体的排出 4 防止型芯的变形和嵌件的位移 5 尽量采用较短的流程充满型腔 6 流动距离比和流动面积比的校核 4 1 1 型腔的布置 主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模 并结合制件的结构特征应将型 腔设置在定模侧 型芯设置在动模侧 4 1 2 分型面的选择 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模 而且涉及模具结构和制造成本 因 此 必须重视选择分型面 一般来说 分型面选择的总体原则主要有三 1 保证塑件质量 这是最基本的一条 必须使塑件质量符合预定要求 2 便于塑件脱模 易于脱模 可使生产率提高 塑件不易变形 提高正品率 3 简化模具结构 同样一个塑件 因为分型面选择的不同 使结构的复杂程度有 很大不同 合理地选择 即可简化模具结构 模具设计中 分型面的选择很关键 它决定了模具模具的结构 分型面与模 具的整体结构 浇注系统的设计 塑件的脱模和模具的制造工艺等有关 因此分 型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤 应根据分型面选择原则和塑件的成型要 制造工艺求来选择分型面 该塑件表面制造工艺质量无特殊要求 结制造工艺制造工 艺构也比较间单 固选制造工艺平直分型面需要考虑的因素比较复杂 由于分型面受 到塑件在模具中的成型位置 浇注系统设设计 塑件的结构工艺性及精度 嵌件位置 形状以及推出方法 模具的制造 排气 操作工艺等多种因素的影响 因此在选择分 沈阳工学院毕业论文 10 型面时应综合分析比较 从几种方案中优选出较为合理的方案 选择分型面时一般应 遵循以下几项原则 1 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 2 便于塑件顺利脱模 尽量使塑件开模时留在动模一边 3 保证塑件的精度要求 4 满足塑件的外观质量要求 5 便于模具加工制造 6 对排气效果的影响 除了以上这些基本原则以外 分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面 积的大小 为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利 应以浅的侧向凹 孔或短的侧向凸台作为抽芯方向 而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向 综合上述的设计原则并考虑到该塑件的结构特点和质量要求 应采用塑件外形最 大轮廓处作为分形面 分型线如图 4 1 黄色和红色相交线所示 图 4 1 分型线 4 2 确定浇口形式及位置 浇注系统设计原则浇注系统的选择是模具设计的一个重要环节 设计前首先对塑 件的采用的材料和几何形状 机床设备可能产生的缺陷 以及填充料等做一全面的分 析 分型面的选择与浇注系统有密切关系 一般浇注系统色设计根据以下几个原则 1 浇口应开设在塑件壁厚最大处 2 必须尽量减少熔接痕 3 应有利于型腔中气体排出 4 考虑分子定向影响 沈阳工学院毕业论文 11 5 避免产生喷射和蠕动 6 浇口处避免弯曲和受冲击载荷 7 尽量缩短流动距离 为了提高成型效率和综合考虑以上的基本设计原则并结合制件质量要求 本模具 应采用潜伏浇口 由产品底部进料 浇口位置如图 4 2 所示 浇口直径可以根据经验公式计算 d 0 14 0 20 24A 式中 d 浇口直径 mm 塑件在浇口处的壁厚 mm A 型腔的表面积 2 d 0 14 0 20 20303 8 1 0mm 浇口直径也可根据经验值取 41 5 d 1 0mm 浇口锥角取 03 浇口倾斜角取 15 图 4 2 流道设计 4 3 主流道的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体 的流动通道 主流道是熔体最先流经模具的部分 它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速 沈阳工学院毕业论文 12 度和充模时间有较大影响 因此 必须使熔体的温度降和压力损失最小 在设计多型 腔或者多浇口的单型腔模具的浇注系统时 应设置分流道 分流道是指主流道末端与 浇口之间的一段塑料熔体的流动通道 分流道的作用是改变熔体流向 使其以平稳的 流态均衡地分配到各个型腔 设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失和压力损 失 1 主流道设计成圆锥型 其锥角为 1 6 内壁粗糙度 Ra 取 0 4um 流道截面 设计成圆型截面 加工容易 且热量损失与压力损失均不大为常用形式 圆形截面流 道的直径可以根据塑料的流动性等因素确定 该塑料件采用 ABS 塑料 流动性为中等 所以选圆形截面 根具经验流道的直径可以取 d 3 6mm 根据型腔在分型面上的排布 情况设置流道 2 主流道大端成圆角 半径 r 1 3mm 以减小料转向过度时的阻力 3 在模具结构允许的情况下 主流道尽可能短 一般小于 100mm 过长则会影响 流体的顺利充型 4 对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式 但在大多数情况下将主 流道衬套与定位圈设计成两个零件 主流道衬套与定模板采用 H7 m6 过度配合与定位 圈的配合采用 H9 f9 间隙配合 5 主流道衬套一般选用 T8 T10 SKD61 制造 热处理强度为 58 62HRC 根据 常用塑料直浇口尺寸 表 选主流道始端尺寸 d 3mm 大端尺寸 D 5 97mm 浇口套始端半径 R 机床喷嘴小经 d 0 5 1 10 0 5 1 11mm 半锥角 a 1 其长度尺寸取 L 84 18mm 其余尺寸见图 主流道内壁粗造度 Ra 0 63 抛光时要沿轴向进行 浇口套与定位圈采用 H9 f9 的配合 定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模 板的定位孔内 用于模具与注射机的安装定位 定位圈外径比注射机定模板上的定位 孔径小 0 2mm 以下 浇口套与模板的配合为 H7 m6 4 4 流道设计 设计流道时 应注意尽量减少流动过程中的热量损失和压力损失 4 4 1 流道的形状与尺寸 流道的截面尺寸视塑料的品种 塑件是尺寸 成型工艺条件以及流道长短等因素 来确定 通常圆形截面流道直径为 2 10 本制件采用的是 ABS 由于 ABS 的流动 沈阳工学院毕业论文 13 性能较好且流道长度教短时 因此流道采用圆形截面 初选直径为 4 具体尺寸由修 模时修正 4 4 2 流道的长度 具体尺寸根据型腔的太小而定 4 4 3 流道的表面粗糙度 由于流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却 只有内部的熔体比较理想 因此流道 的表面粗糙糙不能太低 一般 Ra 取 1 6um 这可增加对外层塑料熔体的流动阻力 使外 层塑料冷却皮固定 形成绝热层 4 4 4 流道在分型面的布置形式 流道在分型面的布置形式如上图 4 2 根据以上设计参数校核流动比 iLt 式中 流动比距离 Li 模具中各段料流通道及各段型腔的长度 mm ti 模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度 mm 60 3 5 37 5 4 5 5 2 2 140 2 98mm3 因为影响流动比的因素主要是塑料的流动性 ABS 塑料的流动性为中等 经查有关 资料可知 ABS 允许的流动比 210 110 所以 4 5 冷料穴设计 喷嘴最前端的熔融塑料温度较低 形成冷料渣 在进料口的末端公模仁上开设洞 穴 以防止冷料渣进入模腔 造成堵塞流道 减缓料流速度 产品上形成冷料痕结合 线 为了开模时从瀙套内拉出冷凝料 一般在冷料穴末端设置拉料杆喷嘴最前端的熔 融塑料温度较低 形成冷料渣 在进料口的末端公模仁上开设洞穴 以防止冷料渣进 入模腔 造成堵塞流道 减缓料流速度 产品上形成冷料痕结合线 为了开模时从瀙套内拉出冷凝料 一般在冷料穴末端设置拉料杆 流道冷料穴当流道较长时 可将流道的尽头沿料流前进方向延长作为流道冷料穴 以贮存前锋冷料 其长度为流道直径的 1 5 2 倍 本模具采用 Z 形拉料杆 具体设计的图 4 3 所示 沈阳工学院毕业论文 14 图 4 3 拉料杆 沈阳工学院毕业论文 15 5 成型零部件的设计 5 1 成型零部件的结构设计 所谓成型零件是模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件 它包括凹模 型芯 镶 块 成型杆和成型环等 成型零件工作时 直接与塑料接触 承受塑料熔体的高压 料流的冲刷 脱模时与塑件间还发生磨擦 因此 成型零件要求有正确的几何形状 较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度 此外 成型零件还要求结构合理 有较高的强 度 刚度及较好的耐磨性能 设计成型零件时 应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求 确定型腔的总体 结构 然后根据成型零件的加工 热处理 装配等要求进行成型零件结构设计 计算 成型零件的工作尺寸 对关键的成型零件进行强度和刚度校核 以下是成型零件的结 构设计 5 1 1 型腔结构设计 型腔是成型塑件外表面的成型零件 它能节约优质模具钢 嵌入模板后有足够的 强度与刚度 使用可靠且置换方便 分析产品 其外部结构简单 考虑各方面因素 采用整体嵌入式型腔 5 1 2 型芯及镶件结构设计 型芯和镶件都是用来成型塑料制品的内表面的成型零件 对于塑料壳体来说 它 们的结构有所不同 因此其型芯和镶件结构也不同 塑料壳体其内部结构比较简单但 凸台很高 可以把凸台做成大镶件已节约优质模具钢材料 5 2 成型零部件工作尺寸计算 5 2 1 成型零部件性能 成型由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触 它必须有以一些性能 1 有足够的硬度和耐磨性 以承受料流的摩擦和磨损 2 必须具有足够的强度 刚度 以承受塑料熔体的高压 3 熔焊性能要好 以便修理 4 通常进行热处理 使其硬度达到 HRC45 以上 5 切削加工性能好 热处理变形小 可淬性良好 5 材料的抛光性能好 表面 该光滑美观 表面粗造度应在 Ra0 4 以下 6 对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢理 沈阳工学院毕业论文 16 7 成型部位应须有足够的尺寸精度 孔类零件为 H8 H10 轴类零件为 h7 h10 5 2 2 型腔 型芯工作部位尺寸计算 经查有关资料可知 ABS 塑料的收缩率是 0 3 0 8 平均收缩率为 S 0 3 0 8 2 0 55 型腔工作部位的尺寸 型腔径向尺寸 001zzmsLSL 型腔深度尺寸 zzH 型芯径向尺寸 z zsll 型芯高度尺寸 001z zmhSh 中心距尺寸 2 2sCC 式中 L 塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸 mm l 塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸 mm H 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸 mm h 塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸 mm C 塑件中心距基本尺寸的平均尺寸 mm x 修正系数 取 0 5 0 75 塑件公差 mm 模具制造公差 取 1 3 1 4 各工作部位尺寸计算结果详见相应零件图纸所标明 通常 制品中 1mm 和小于 1mm 并带有大于 0 05mm 公差的部位以及 2mm 和小于 2mm 并带有大于 0 1mm 公差的部位不需要进行收缩率计算 5 3 成型零部件的强度与刚度计算 为了方便加工和热处理 其型芯整体镶嵌式 型腔为整体镶嵌式 因此 型腔的 强度和刚度按型腔整体式计算 由于型腔壁厚计算比较麻烦 也可参考经验推荐数据 5 3 1 强度 刚度计算 1 模具强度及刚度概念从工程力学的角度上讲 构件刚度 是指构件抵抗变形的 能力 构件强度 是指某种材料抵抗破坏的能力 即材料破坏时所需要的应力 模塑成型过程中 型腔受到塑料熔体的压力会产生一定的内应力及变形 若型腔或底 沈阳工学院毕业论文 17 板壁厚不够 当内应力超过材料的许用应力时 型腔会因强度不够而破裂 若型腔刚 度不足也会发生过大的弹性变形 因此导致溢料 影响塑件尺寸和精度 脱模困难 型腔刚度计算的依据可归纳为以下几个方面 1 防止溢料 2 保证塑件精度 3 有利于脱模 2 壁厚的受力分析 1 模塑过程中模具承受的力 设备施加的锁模力注射过程中塑料流动的注射压 力 浇口封闭前一瞬间的保压压力 开模时的拉应力 2 型腔受内压力作用发生膨胀变形 影响塑件的尺寸精度 配合面处产生溢料 飞边 小型腔的许用变形量小 压力作用会导致其破坏 3 型腔壁厚的最大允许变形量 从中小型塑件的尺寸精度考虑 5 从不产生溢料飞边考虑 塑料的溢料值 表 5 1 保证塑件的顺利脱模 S t 收缩量 腔力学计算的特征和性质 大型腔以刚度为主计算 小型腔以强度为主计算 圆形凹模直径 D 67 86mm 时以强度计算为主 矩形凹模长边 L 108 136mm 时以强度计算为主 4 型腔壁厚和底板壁厚的校核 型腔要承受塑料融体的高压作用 若壁厚不够可表现为 刚度不够 产生过大的弹性变形 强度不够 型腔发生塑性变形 破裂 型腔壁厚计算以最大压力为准 大型模具以刚度计算为主 小型模具以强度计算为主 表 5 1 塑件成型过程中不产生溢料 粘度特性 塑料品种 允许变形值 中粘度塑料 ABS 0 05 表 5 2 保证塑件的尺寸精度 塑件尺寸 经验公式 10 50 i 3 1 i 沈阳工学院毕业论文 18 50 200 i 5 1 i 3 保证塑件顺利脱模 tS 1 4 0 8 0 0112 式中 保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量 t 塑件壁厚 mm S 塑件的收缩率 5 3 2 型腔的侧壁和底板厚度的计算 1 组合式矩形型腔侧壁厚度的计算 对于小尺寸的模具型腔 在发生大的弹性变形前 其内应力往往超过了模具材料 的许多应力 因此 强度不够是主要矛盾 设计型腔侧壁厚应以强度为准 max pH l4 32Ehs3 s 12 7mm 设允许最大变形量为 max 其壁厚按刚度条件的计算式为 s 32 41 HElP s 25mm 2 组合式矩形型腔底板厚度的计算 按强度条件 型腔底板厚度计算式为 h BLbP43 2 式中 h 矩形底板的厚度 mm B 底板总宽度 mm L 双支脚间距 mm P 型腔内塑料熔体压力 MPa 模具材料的许用应力 MPa h 25 mm 沈阳工学院毕业论文 19 6 结构零部件的设计 6 1 选用标准注射模架 6 1 1 初选注射机 1 注射量 该塑料制件单件重量 m 20 06g 浇注系统重量的计算可以根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积 V 1 888 3cm 粗略计算浇注系统重量为 1 888 1 035 1 95gjjV 总体积 V 塑件 19 38 1 95 21 33 3 总重量 M 21 33 1 035 22 08g 聚苯乙烯的密度为 1 054g cm3 ABS 的密度为 1 02 1 05g 3cm 满足注射量 V 机 V 塑件 0 80 式中 V 机 额定注射量 3cm V 塑件 塑件与浇注系统凝料体积和 3 26 6621 0 8V 塑 件 3cm 或满足注射量 M 机 M 塑件 12 式中 M 机 额定注射量 g M 塑件 塑件与浇注系统凝料的重量和 g 聚苯乙烯的密度 g cm 3 1 塑件采用塑料的密度 g cm 3 2 g21 081527 4 M 塑 件 2 注射压力 P 注 P 成型 经查有关资料可知 ABS 塑料成型时的注射压力 P 成型 70 90MPa 3 锁模力 P 锁模力 1 3pF 式中 p 塑料成型时型腔的压力 ABS 塑料的型腔压力 p 30MPa 沈阳工学院毕业论文 20 F 浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和 2m 各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积 F 5541 26 2m PF 1 3 30 5541 26 216109 14K 根据以上的分析 计算 查相关资料初选注射机型号为 XS Z 30 其有关技术参 数如下 理论注射容量 cm 30 螺杆直径 mm 48 注射压力 MPa 319 注射行程 330 注射方式 注塞式 锁模力 KN 650 拉杆内向距 mm 550 移模行程 mm 200 最大模具厚度 mm 600 最小模具厚度 mm 250 喷嘴圆弧半径 mm 12 喷嘴孔直径 mm 3 5 最大开合模行程 mm 160 动 定模板尺寸 630 600 拉杆空间 435 6 1 2 选标准模架 根据以上分析 计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格 通过调 用 Auto CAD 的燕秀工具箱模架选用 如图 6 1 所示 沈阳工学院毕业论文 21 图 6 1 模架参数 定模板厚度 A 70 动模板厚度 B 80 垫块厚度 C 90 模具厚度 H 模 301 模具外形尺寸 350 0400 301 沈阳工学院毕业论文 22 6 2 定模板与动模板的设计 本模具的模架是 Auto CAD 的燕秀工具箱调出拉 已经设计好动定各模板的相关参 数 具体看图 6 1 模架参数 6 3 合模导向机构的设计 导向机构的作用 1 可保证动模和定模的精确合模 合模时 先由导向机构导向 凸模和凹模再合 模 可避免凸凹模发生碰撞而损坏 2 由于型腔的形状不一定对称 所以 腔内的熔体对型腔壁的作用力也不一样 这时导向机构可承受一定的侧压力 3 由于导向机构的导向功能强 合模时先行使导向机构结合 所以保证了凸模 和凹模的相对位置的准确性 4 对于大中型注塑模的脱模机构 由于有导向机构导向使之合模 导柱和导套 可起到缓冲作用 使合模运动保证平稳 定位作用 模具闭合后 保证动定模或上下模位正确 保证型腔的形状和尺寸精 确 导向机构在模具装配过程中也起了定位作用 便于装配和调整 导向作用 合模时 首先是导向零件接触 引导动定模或上下模准确闭合 避免 型芯先进入型腔造成成型零件损坏 承受一定的侧向压力 塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力 或者由于成 型设备精度低的影响 使导柱承受了一定的侧向压力 以保证模具的正常工作 在设计中 导柱导向部分的长度需要比凸模端面的高度高出 8 12 在此次设计 中应取 10 以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔 导柱的前端做成锥台形 以使导柱顺利地进入导向孔 所选的导柱导套材料为 SUJ2 钢 硬度为 59 61 导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的 1 1 5 倍 在此次设计中取 1 倍 其它一 些参数值如图 6 2 和图 6 4 所示 导柱固定端与模板之间采用 7 6 的过渡配合 导柱的导向部分采用 7 7 配合 其详细情况可参看模架结构图 沈阳工学院毕业论文 23 图 6 2 导 柱 图 6 3 导 套 沈阳工学院毕业论文 24 7 推出机构的设计 注射成型每一循环中 塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出 完成 模具脱模 脱模机构设计应遵循下述原则 1 防止塑件结构变形或损坏 正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及所部位 有 针对性的选择合适的脱模装置 使推出重心与脱模阻力中心相重合 由于塑件收缩时 包紧型芯 因此推出力作用点应尽量靠近型芯 同时推出力应施于塑件刚性和强度最 大部位 作用面积也尽可能大一些 以防塑件变形或损坏 2 塑件滞留于动模边 以便借助于开模力驱动脱模装置 完成脱模动作 致使模 具结构简单 3 力求良好的塑件外观 在选择顶相互位置时 应尽量设在塑件内部或对塑件影 响不大的部位 在采用推杆脱模时 尤其要注意这个问题 4 由于塑件收缩时包紧型芯 因此推出力作用点应尽量靠近型芯 同时推出力应 施于塑件刚性和强度最大部位 作用面积也尽可能大一些 以防塑件变形或损坏 5 结构合理可靠 脱模结构应工作可靠 运动灵活 制造方便 更换容易 且有 足够的强度和刚度 6 根据制品的结构特点 因斜销也具有顶出功能所以在设置 3 根普通的圆顶杆即 可 普通的圆形顶杆按 GB4169 1984 选用 均可满足顶杆刚度要求 经查相关资料 选用 8 型号的圆型顶杆 3 根 顶出位置如图 7 1 所示 沈阳工学院毕业论文 25 图 7 1 顶出机构 沈阳工学院毕业论文 26 8 抽芯机构设计 侧向分型与抽芯机构简称为侧抽机构 用来成型具有外侧凸起 凹槽和孔的塑件 成型壳体制品的局部凸起 凹槽和肓孔 因为侧抽机构的注射模 其可动零件多 动 作复杂 因此 侧抽机构的设计应尽量可靠 灵活和高效 斜顶侧向分型机构该机构 常用于后模内行位 其原理和斜导柱相似 但加工较复杂 将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置 型芯或滑块所移动的距离称为抽 芯距 一般来说 抽芯距等于脱模行程加 1mm 3mm 的安全距离 测得脱模行程最大为 1 74mm 可取抽芯距为 2 5mm S轴 内侧抽芯机构由斜顶顶出 斜顶角度计算由 Auto CAD 的燕秀工具箱斜顶角度计算 器计算 如下图 8 1 所示 斜顶参数设计参考图 8 2 的设计标准 斜顶具体尺寸详见 零件图 图 8 1 斜 顶 计 算 参 数 沈阳工学院毕业论文 27 图 8 2 斜顶设计参数 图 8 3 斜顶结构图 沈阳工学院毕业论文 28 9 温度调节系统设计 注射模中设置温度调节系统的目的 就是要通过控制模具温度 使注射成型具有 良好的产品质量和较高的生产率 一般注射到模具内的塑料温度为 200 C 左右 而塑 件固化后从模具型腔中取出时其温度在 60 C 以下 热塑性塑料在注塑成型后 必须 对模具进行有效的冷却 使熔融塑料的热量尽快的传给模具 以便使塑件可靠冷却定 型并可迅速脱模 缩短成型周期 提高塑件定型质量和生产效率 注射模的温度对塑 料熔体的充模流动 固化定型 生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有很重要的影响 在设计时综合考虑以下选用原则 1 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等 2 冷却水道尽量多 截面尺寸应尽量大 3 冷却水道出入中温差尽量小 4 浇口处加强冷却 5 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置 此外 冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的熔接部位 以免产生熔接痕 降低塑件强度 冷却水道要易于加工清理 一般水道径为 6 10 左右 冷却水道的设 计要防止冷却水的泄漏 凡是易漏的部位要加密封圈等 由于制品平均厚度为 2 制品尺寸比较大 确定水孔直径为 6 由于冷却水道 的位置 结构形式 孔径 表面状态 水的流速 模具材料等很多因素都会影响模具 的热量向冷却水的传递 精确计算比较困难 实际生产中 通常都是根据模具的结构 确定冷却水路 通过调节水温 水速来满足要求 具体如图 9 1 所示 沈阳工学院毕业论文 29 图 9 1 冷却图 沈阳工学院毕业论文 30 10 排气系统设计 对于小型模具 可利用分型面间隙排气 但分型面须位于容体流动末端 还可以 利用推杆 活动型芯等配合间隙排气 由于本制品尺寸不大 可利用分型面开设排气槽 推杆的配合间隙和活动型芯排 气即可 分型面排气槽应离开型腔 5 6 深度 h0 03 利用间隙排气 其配合间隙不 能超过 0 05 一般为 0 03 0 005 沈阳工学院毕业论文 31 11 注塑机参数校核 11 1 最大注射量 锁模力 注射压力 模具厚度的校核 由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上的四个技术参数及计算壁厚等因 素选用的 所以注射量 锁模力 注射压力 模具厚度不必进行校核 已经符合所选 注射机要求 11 2 开模行程的校核 注射机最大的开模行程 S S h 件 h 浇 5 10 116 160 式中 h 件 塑料制品高度 mm h 浇 浇注系统高度 故满足要求 11 3 模具与注射机安装相关部分尺寸校核 从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间 并采用压板固定模具 所以所选注 射机规格满足要求 沈阳工学院毕业论文 32 12 绘制图纸并编写技术文件 12 1 绘制各非标准零件图纸 详见装配图纸和非标准零件图纸 附本模具的工作原理 开模时 动模部分向后移 这时塑件包在型芯上随动模继续后移 直至注射机顶 杆与模具推板接触 推出机构开始工作 此时斜顶作用于内侧抽芯滑块 完成内侧抽 芯动作 推杆将塑件从型芯上推出 合模时 复位杆使推出机构复位 12 2 编写加工工艺和装配技术 模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之一 为了保证模具精度 塑料模具 制造时应达到以下技术要求 1 组成塑料模具的所有零件 在材料 加工精度和热处理质量等方面均应符合 相应图样的要求 2 组成模架的零件应达到规定的加工要求 装配成套的模架应活动自如 并达 到规定的平行度和垂直度等要求 3 模具的功能必须达到设计要求 抽芯滑块和推顶装置的动作要正常 加热和温度调节部分能正常工作 冷却了水路畅通且无漏水现象 4 为了鉴别塑料成型件的质量 装配好的模具必须在生产条件下试模 并根据 试模存在的问题进行修整 直至试出合格的成型件为止 12 2 1 加工要求 1 模具成型表面的内外锐角 尖边 图样上未注明圆角时 允许不大于 0 5mm 圆 角 分型面及结合面除外 当不允许有圆角时 应在图样上注明 2 模具分型面及组合件的结合面应很好贴合 局部间隙不大于 0 02mm 3 模具中各承压板 模板 的两承压面的平行度公差按 GB1184 附录一的 5 级 4 图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按 GB1804 标准即孔按 H13 轴按 h13 长度按 J14 来加工 5 模具中安装镙钉 镙栓 的螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm 或相应各 孔配作 沈阳工学院毕业论文 33 6 导柱 导套孔对模板平面的垂直度公差按 GB1184 附录一的 4 级 导柱 导套 之间的配合按 H8 f8 7 导套 直导套 带头导套 外圆与内孔的同轴度公差 t 按 GB1184 附录一的 5 级 8 导柱 直导柱 台肩导柱 其配合部位的大径与小径的同轴度公差 t 按 GB1184 附录一的 5 级 9 成型零部件 为了保证导向作用 动 定模的导柱 导套孔的孔距精度应控制 在 0 01mm 以内 因此 必须用坐标镗床对动 定模镗孔 在缺少坐标镗床的情况下 较普遍采用的方法是将动 定模合在一起 在车床 铣床或镗床上进行镗孔 成型零 部件采用优质模具钢 强度高 耐磨性好 热处理变形小 要求耐腐蚀 调质淬火低 温回火 55HRC 10 主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光 不得有影响脱浇口的各种缺陷 型腔的加工 把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径 留余量在数控铣 上加工成型 再用电火花加工成型 型芯的加工 把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铣外形加 工 再铣小型芯孔和凹台 钻推杆孔 加工浇口 再用电火花加工成型 12 2 2 装配要求 1 装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求 2 定模座板上平面与动模座板下平面须平行 平行度 0 02 300 3 装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求 动 定模中心重复度 0 02mm 4 装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求 最大外形尺寸误差 0 05mm 5 装配好的模各封胶面必须配合紧密 间隙小于该模具塑料材料溢边值 50 避 免各封胶面漏胶产生披峰 保证各封胶面有间隙排气 能保证排气顺畅 6 装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位 避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰 8 注塑模具所有导柱 导套之间的滑动平稳顺畅 无歪斜和阻滞现象 7 注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅 无歪斜和阻滞现象 复位 定位准确可靠 符合装配图纸所规定的要求 沈阳工学院毕业论文 34 9 注塑模具所有斜顶的导向 滑动平稳顺畅 无歪斜和阻滞现象 复位 定位准 确 10 模具浇注系统须保证浇注通道顺畅 所有拉料杆 限为杆运动平稳顺畅可靠 无歪斜和阻滞现象 限位行程准确 符合装配图纸所规定的要求 11 注塑模具顶出系统所有复位杆 推杆 顶管 顶针运动平稳顺畅 无歪斜和 阻滞现象 限位 复位可靠 12 注塑模具冷却系统运水通道顺畅 各封水堵头封水严密 保证不漏水渗水 13 注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配 先复位机构动作平稳可 靠 复位可靠 油缸 气缸 电器安装符合装配图纸所规定的要求 并有安全保护措 施 14 注塑模具各种水管 气管 模脚 锁模板等配件按总装图纸技术要求装配 并有明确标识 方便模具运输和调试生产 12 2 3 综合要求 1 经热处理后的零件 硬度应均匀 不允许有脱碳 软点 氧化斑点及裂纹等缺 陷 热处理后应清除氧化皮 脏物油污 2 模具 模架及其零件的工件表面 不应有凹痕 裂纹 毛刺 锈蚀等缺陷 3 模具的冷却水道应保证畅通 4 选用通用模架模具 装配后在模具两侧面应同时进行磨削加工 以确保模具能 顺利地装入模架 沈阳工学院毕业论文 35 设计总结 通过本次毕业设计我的收获很多 主要体现在以下几个方面 1 接受模具设计工程师必须的综合训练 提高实际工作能力 如调查研究 查阅 文献和收集资料并进行分析的能力 制订设计或试验方案的能力 设计 计算和绘图 能力 总结提高撰写论文的能力 2 培养我综合运用所学的基础理论 基本知识和基本技能 提高分析解决实际问 题的能力 3 检验我综合素质与实践能力 是毕业的重要依据 心得体会 我即将踏入工作的岗位 回想大学生涯 可谓艰辛 但收获是丰盛的 在这大学生涯中 我掌握了许多模具设计与制造方面的知识 通过这次毕业设计充分 的发挥出来 我也从中意识到自己的不足 及时弥补了缺乏的知识面 终于使专业知 识得到升华 这次毕业设计的零件是塑料虽然零件不算复杂 但我觉得是比较有特色 的 通过本设计 对注塑模具有一个初步的认识 注意到设计中的某些细节问题 掌 握了模具结构及工作原理 使自己的所学的知识得以综合运用 通过对 UG 和 AutoCAD 的学习 从而有效的提高工作效率 鼠标下盖不算复杂 但是模具设计中要考虑的因 素有很多 除考虑它的出模 分型面 还需考虑它成型的质量 表面光洁度等 更重 要的是考虑它的制造难度和加工成本 所以设计认真分析塑料制品的结构 寻求最佳 的设计方案 应用模具设计的 UG 工程图设计的 AutoCAD 文字处理排版 Word 等软件 更加得心应手 本设计难免有不当和错误之处 在以后的学习中 工作中 我一定不畏艰辛地继续学习专业知识和不断地积累工 作经验 为祖国作贡献 为学校争光荣 沈阳工学院毕业论文 36 致 谢 本设计的 2D 制图 3D 制图是在我的指导老师于丽君的精心指导和悉心关怀下完成 的 黄晓明老师无私的奉献精神 严谨治学态度