冲水手柄模具设计

CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 毕 业 设 计 说 明 书 题目 冲水手柄模具设计 二级学院 直属学部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师姓名 职称 评阅教师姓名 职称 2014 年 11 月 常州工学院毕业设计 摘 要 本设计根据实际的需要完成冲水手柄的注射模设计 该产品采用 ABS 塑料进行注 塑成型 成型方式为一模八腔 该设计根据产品材料和结构特点 对产品进行了工艺性 分析 选用了合理的注射成型工艺参数 确定了所需的和成型设备模具的总体结构 同 时对模具的细节部分进行了结构设计和一些必要的尺寸计算和强度校核此外 论文还 对分型面 浇注系统 脱模机构 成型部件和温度调节系统进行了分析设计 最终完 成了产品的三维实体造型 二维零件图和装配图 以及加工工艺规程 关键词 冲水手柄 塑料模具 注射成型 注塑机 结构设计 工艺 冲水手柄模具设计 目 录 1 绪论 1 1 1 前言 1 1 2 国内外现状分析及比较 1 1 3 塑料模具的发展趋势 1 1 4 设计思想 2 2 塑件成型工艺分析 3 2 1 塑件 冲水手柄 分析 3 2 2 热塑性塑料 ABS 的注射成型过程及工艺参数 4 2 2 1 注射成型过程 4 2 2 2 ABS 的注射工艺参数 4 2 3 ABS 的性能分析 4 2 3 1 使用性能 4 2 3 2 成型性能 4 2 3 3 ABS 的主要性能指标 5 2 4 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 5 2 4 1 缺陷 5 2 4 2 消除措施 5 3 拟定模具结构形式 6 3 1 分型面位置的确定 6 3 1 1 分型面对选择原则 6 3 1 2 分型面选择方案 6 3 2 确定型腔数量及排列方式 6 3 3 模具结构形式的确定 7 4 注射机型号的确定 8 4 1 所需注射量的计算 8 4 2 注射机型号的选定 8 4 3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 9 4 3 1 型腔数量的校核 9 4 3 2 注射机工艺参数的校核 10 4 4 安装尺寸校核 10 4 4 1 喷嘴尺寸 10 4 4 2 定位圈尺寸 10 4 4 3 最大与最小模具厚度校核 10 4 4 4 开模行程和推出机构的校核 10 常州工学院毕业设计 4 4 5 模架尺寸与注射机拉杆内间距校核 11 5 浇注系统的设计 12 5 1 主流道的设计 12 5 2 主流道衬套形式 12 5 3 分流道设计 13 5 3 1 分流道的布置形式 13 5 3 2 分流道长度 14 5 3 3 分流道形状 截面尺寸以及凝料体积 14 5 4 浇口的设计 15 5 4 1 浇口类型和位置的确定 16 5 4 2 浇口尺寸的确定 16 5 5 冷料穴的设计 17 5 5 1 主流道冷料穴的设计 17 5 5 2 分流道冷料穴 17 6 成型零件的设计 18 6 1 成型零件结构设计 18 6 2 成型零件钢材选用 18 6 3 成型零件工作尺寸的计算 18 6 3 1 型腔径向尺寸计算 18 6 3 2 型芯径向尺寸的计算 21 6 3 3 型腔高度尺寸的计算 22 6 3 4 型芯高度尺寸的计算 24 6 4 型腔零件强度 刚度的校核 25 6 4 1 型腔侧壁厚度校核 25 6 4 2 型腔底板厚度的校核 25 7 模架的确定 27 7 1 标准模架 27 7 2 各模板尺寸的确定 27 7 2 1 A 板尺寸 27 7 2 2 B 板尺寸 27 7 2 3 定模座板 27 7 2 4 垫块 28 7 2 5 动模座板 28 7 2 6 推板 28 7 2 7 推杆固定板 28 冲水手柄模具设计 8 合模导向机构的设计 29 8 1 导向机构总体设计 29 8 2 导柱设计 29 8 3 导套设计 29 9 推出机构 31 10 排气系统的设计 32 11 温度调节系统设计 33 11 1 加热系统 33 11 2 冷却系统 33 11 2 1 冷却介质 33 11 2 2 冷却系统的简略计算 33 12 典型零件的制造工艺 36 12 1 塑料模成型零件的加工工艺要求 36 12 2 典型零件制造工艺编制 36 13 模具的装配 42 14 模具的备料清单和网络周期 43 14 1 模具非标准件备料清单 43 14 2 模具标准件备料清单 43 14 3 网络周期图 44 14 4 模具的生产过程 44 15 模具成本的估算 45 15 1 材料费用 45 15 1 1 从产品形状需要了解与材料费用相关的三部分 45 15 1 2 估算模具材料费用 45 15 2 加工成本 45 15 2 1 经济加工机床的选择 45 15 2 2 加工成本核算 46 15 3 其他费用 46 15 3 1 生产管理 46 15 3 2 利润 46 15 3 3 税金 46 结 论 47 致 谢 48 常州工学院毕业设计 参考文献 49 常州工学院毕业设计 1 1 绪论 1 1 前言 随着塑料制品在机械 电子 汽车 家电 国防 建筑 农业等各行业中的广泛 应用 对塑料模具的需求日益增加 塑料模在国民经济中的重要性也日益突出 模具 作为一种高附加值和技术密集型产品 其生产的最终产品的价值 往往是模具自身价 值的几十倍 上百倍 可以说 模具既是塑料成型加工的一种重要的工艺装备 同时 又是原料及设备的 效益放大器 模具生产的工艺水平和技术含量的高低 已成为 衡量一个国家产品制造业技术水平高低的重要标志 1 塑料成型加工及其模具技术是一门不断发展的综合学科 不仅随着高分子材料合 成技术的提高 成型设备成型机械的革新 成型工艺的成熟而进步 而且随着计算机 技术 数值模拟技术等在塑料成型加工领域的渗透而发展 注塑成型作为一种重要的成型加工方法 在家电行业 汽车工业 机械工业等都 有广泛应用 且生产的制件具有精度高 复杂度高 一致性高 生产率高和消耗低的 特点 有很大的市场要求和良好的发展前景 1 2 国内外现状分析及比较 近年来 中国塑料模具无论是在数量上 还是在质量 技术和能力等方面都有了 很大进步 但与国民经济发展的需求 世界先进水平相比 差距仍很大 一些大型 精密 复杂 长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口 中国模具产业除了要继续提高生产能力 今后更要着重于行业内部结构的调整和 技术发展水平的提高 结构调整方面 主要是企业结构向专业化调整 产品结构向着 中高档模具发展 中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进 复合加工和激光技术 在模具设计制造上的应用 高速切削 超精加工及抛光技术 2 虽然我国模具总量目前已达到相当规模 模具水平也有很大提高 但设计制造水 平总体上落后于德 美 日 法 意等工业发达国家 当前存在的问题和差距主要表 现在以下几方面 1 发展不平衡 产品总体水平较低 2 工艺装备落后 且配套性不好 利用率低 3 大多数企业开发能力弱 创新能力明显不足 4 供需矛盾短期难以缓解 5 企业组织结构 产品结构 技术结构和进出口结构均不合理 6 信息化管理相对落后 1 3 塑料模具的发展趋势 1 在模具的质量 交货周期 价格 服务四要素中 已有越来越多的用户将交 货周期放在首位 2 提高大型 精密 复杂 长寿命模具的设计制造水平及比例 3 在塑料模设计制造中全面推广应用 CAD CAM CAE 技术 提高模具制造过程 的自动化程度 4 推广应用热流道技术 气辅注射成型技术和高压注射成型技术 冲水手柄模具设计 2 5 开发新的塑料成型工艺和快速经济模具 以适应多品种 少批量的生产方式 6 应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量十分必要 7 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率 以提高模具质量 缩短模具制造周 期 8 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程 9 模具设计 加工及各种管理将向数字化 信息化方向发展 CAD CAE CAM CAPP 及 PDM PLM ERP 等将向智慧化 集成化和网络化方向发展 10 在可持续发展和绿色产品被日益重视的今天 绿色模具 的概念已逐渐被提 到议事日程上来 1 4 设计思想 本设计主要是基于二维 CAD 的注塑模具设计 从零件角度上考虑 此零件为 ABS 塑料 因所给冲水手柄零件的形状比较简单 无侧向凹 凸及侧孔和异型孔等且 要求大批量生产并设计成一模多腔 故本设计采用的是单分型面注射模结构 浇注系 统设计成非平衡式 浇口设计成矩形侧浇口并对浇口尺寸进行调节以实现浇注系统平 衡 塑件的推出采用推杆推出机构实现 球头型拉料杆在分模时将主流道凝料自动掉 出 而推出机构的导向及复位则分别选用复位杆和弹簧来实现 常州工学院毕业设计 3 2 塑件成型工艺分析 2 1 塑件 冲水手柄 分析 该塑件是一冲水手柄 如图 2 1 所示为塑件零件图 该塑件材料为 ABS 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物 塑件要求生产纲领为大批量生产 塑件的结构及成型工艺性分析 1 结构分析如下 该塑件是一卫浴操作手柄 属中等壁塑件 整个塑件结构较为简单 产品件中无 侧孔 侧凹等结构 故无需采用斜导柱侧向成型机构 采用直接分型即能使塑件方便 脱模 保证制件的成型质量和较小的生产周期 3 图 2 1 塑件零件图 2 成型工艺分析如下 1 精度等级 目前我国颁布了工程塑料模塑塑件尺寸公差的国家标准标准 GB T14486 1993 模塑件尺寸公差的代号为 MT 公差等级分为 7 级 每一级又可 分为 A B 两部分 其中 A 为不受模具活动部分影响尺寸的公差 B 为受模具活动部 分影响尺寸的公差 例如由于受到水平分型面溢边厚薄的影响 压缩件高度方向的尺 寸 对于该冲水手柄件 因其未标注尺寸公差 故取其精度等级为 MT5 2 脱模斜度 由于塑件在冷却过程中产生收缩 因此脱模前会紧紧地包住型芯 或型腔中的其他凸起部分 为了便于脱模 防止塑件表面在脱模时划伤 擦毛等 在 设计时应考虑与脱模方向平行的塑件内外表面应具有一定的脱模斜度 塑件上脱模斜 度的大小 与塑件的性质 收缩率大小 摩擦系数大小 塑件壁厚和几何形状有关 硬质塑料比软质塑料脱模斜度大 形状越复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度 塑件高度越高 孔越深 则取较小的脱模斜度 壁厚增加 内孔包住型芯 脱模斜度 也应大些 脱模斜度一般不包括在塑件的尺寸公差范围内 在塑件图上标注时 内孔 以小端为基准 斜度沿扩大方向取得 外形以大端为基准 斜度沿缩小方向取得 因 ABS 材料塑件推荐的脱模斜度值为 型芯取 35 1 型腔取 40 1 20 故该冲水手 柄的脱模斜度型芯取 1 型腔取 1 20 冲水手柄模具设计 4 2 2 热塑性塑料 ABS 的注射成型过程及工艺参数 2 2 1 注射成型过程 1 成型前段准备 对 ABS 的色泽 细度和均匀等进行检验 由于 ABS 吸湿性强 故成型前应进行充分的预热干燥处理 除去物料中过多的水分和挥发物 以防止成型 后塑件出现气泡和银丝等缺陷 干燥至含水分 0 3 干燥条件用烘箱加热 温度为 90 100 时间 3h 4h 料层厚度 3cm 2 注射过程 塑料在注射机料筒内经过加热 塑化达到流动状态后 由模具的浇 注系统进入模具型腔成型 其过程可以分冲模 压实 保压 倒流和冷却 5 个阶段 3 塑件的后处理 脱模后宜将塑件放在 60 70 左右的水中进行调湿处理 其 热处理条件处理介质为空气或水 处理时间为 16 20min 2 2 2 ABS 的注射工艺参数 ABS 的注射工艺参数见表 2 2 所示 表 2 2 ABS 的注射工艺参数 参数 数值范围 注射机 螺杆式 螺杆转速 r min 螺杆转速 r min 模具温度 50 70 料筒温度 前段 200 210 中段 200 210 后段 200 210 喷嘴温度 180 190 喷嘴形式 直通式 注射压力 MPa 70 90 注射时间 s 3 5 保压时间 s 50 70 冷却时间 s 14 30 成型时间 s 成型时间 s 成型时间 s 15 30 2 3 ABS 的性能分析 2 3 1 使用性能 ABS 有极好的抗冲击强度 且在低温下也不迅速下降 同时它又有良好的机械强 度和一定的耐磨性 耐寒性 耐油性 化学稳定性和电气性能 有一定的硬度和尺寸 稳定性 易于成型加工 经过调色可配成任何颜色 所以 ABS 在机械工业上用来制造 齿轮 泵叶轮 轴承 把手 管道 电机外壳 化工容器及仪器仪表外壳等 2 3 2 成型性能 1 典型非结晶型塑料 在升温时粘度增高 所以成型压力高 故塑件上的脱模斜 常州工学院毕业设计 5 度宜稍大 2 ABS 易吸水 成型加工前应进行干燥处理 3 ABS 易产生熔接痕 模具设计师应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力 4 在正常的成型条件下 壁厚 熔料温度对收缩率影响很小 在要求塑件精度高 时 模具温度可控制在 50 60 而在强调塑料光泽和耐热时 模具温度应控制在 60 80 2 3 3 ABS 的主要性能指标 ABS 的主要性能指标如图表 2 3 所示 表 2 3 ABS 的主要性能指标 性能 指标 密度 g cm 1 02 1 16 质量体积 cm g 0 86 0 98 吸水率 0 20 0 40 玻璃化温度 熔点 130 160 计算收缩率 0 4 0 7 比热容 J kg K 1470 屈服强度 MPa 50 抗拉强度 MPa 38 拉伸弹性模量 GPa 35 抗弯强度 MPa 80 弯曲弹性模量 GPa 1 4 抗压强度 MPa 53 抗剪强度 MPa 24 2 4 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 2 4 1 缺陷 浇口附近有皱痕 变色或焦痕 表面缩痕或内部气孔和冲模不足 同时 ABS 易吸 水 易产生熔接痕 耐热性不高 连续工作温度为 70 左右 热变形温度在 93 左右 耐气候性差 在紫外线作用下易变硬发脆 2 4 2 消除措施 加大浇口 流道尺寸 选择适当的注射速率和容量合适的注塑机 调整背压 提 高塑化时排气效果以防止熔接痕产生及提高塑件外观质量 冲水手柄模具设计 6 3 拟定模具结构形式 3 1 分型面位置的确定 在塑件设计阶段 就应考虑成型时分型面的形状和位置 否则无法用模具成形 在模具设计阶段 应首先确定分型面的位置 然后才选择模具的结构 分型面设计是 否合理 对塑件质量 工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响 因此 分 型面对选择是注射模设计中的一个关键因素 3 1 1 分型面对选择原则 1 有利于保证塑件的外观质量 2 分型面应选择在塑件的最大截面处 3 尽可能使塑件留在动模一侧 4 有利于保证塑件的尺寸精度 5 尽可能满足塑件的使用要求 6 尽量减少塑件在合模方向上的投影面积 7 长型芯应置于开模方向 8 有利于排气 9 有利于简化模具结构 该塑件在进行塑件设计时已经充分考虑了上述原则 同时从所提供塑件可看出该 塑件为简单的盒形件 其上无侧凹 侧凸 侧孔等 故分型时无需进行侧向抽芯 只 要进行轴向抽芯即可把塑件取出 3 1 2 分型面选择方案 以下三种分型面均与塑件推出方向平行 分型面形式及位置如图 3 1 所示 1 分型面选择方案 分型面放在塑件最大截面处 2 分型面选择方案 分型面选在塑件最小截面处 3 分型面选择方案 分型面选用的是阶梯分型面 综合以上分型面的选择原则及分型方案 本设计选用第一种分型方案 因为方案 二分型面选在塑件最小截面处 塑件无法顺利从型腔中脱出 故不可取 分型方案三 采用阶梯分型面 不便于模具的加工制造 同时模具的加工制造成本也较高 故本设 计选用设置在塑件最大截面处的平直分型方案一 选用该方案 塑件能顺利从型腔中 脱出 同时模具加工制造也相对简单 1 分型方案 2 分型方案 3 分型方案 图 3 1 塑件分型方案图 3 2 确定型腔数量及排列方式 当塑件分型面确定之后 就需考虑是采用单型腔还是多型腔模 常州工学院毕业设计 7 一般来说 大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构 但对 于精度要求不高的小型塑件 没有配合精度要求 形状简单 又是大批量生产时 若 采用多型腔模具可提供独特的优越条件 使生产效率大为提高 故由此初步拟定采用 一模八腔 如图 3 2 所示 3 3 模具结构形式的确定 由上面分析可知 本模具拟采用一模八腔 双列直排 推杆推出 流道采用非平 衡式布置 浇口采用潜伏式浇口或矩形侧浇口 定模不需要设置分型面 因此基本上 可以确定模具结构形式为 A1 型 设置了推杆推出机构的两块板模 它满足单分型面要 求 图 3 2 型腔排列图 冲水手柄模具设计 8 4 注射机型号的确定 注射模是安装在注射机上使用的工艺装备 因此设计注射模是应该详细了解注射 机的技术规范 才能设计出符合要求的模具 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式 在确定模具 结构形式及初步估算外形尺寸的前提下 设计人员应对模具所需的注射量 锁模力 注射压力 拉杆间距 最大和最小模具厚度 推出形式 推出位置 推出行程 开模 距离等进行计算 根据这些参数选择一台和模具匹配的注射机 倘若用户已提供了注 射机的型号和规格 设计人员必须对其他进行校核 若不能满足要求 则必须自己调 整或与用户取得商量调整 4 1 所需注射量的计算 塑件质量 体积浇注系统凝料体积及所需锁模力的计算 1 塑件质量 体积计算 对于该设计 提供了塑件图样 据此建立塑件模型并对此模型进行 Pro e 分析得 塑件体积 V1 8 954cm3 密度 1 05g cm3 塑件质量 m1 V1 1 05 8 954 9 4017g 2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的 0 6 倍计算 由于该模具采用一模八腔 所以浇注系统凝料体积为 V2 8 0 6 V1 8 0 6 8 954 42 9792cm3 3 该模具一次注射所需塑料 POM 体积 V0 8 V1 V2 8 8 954 42 9792 114 6112cm 3 质量 m0 V0 1 05 114 6112 120 34176g 4 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料 包括浇口 在分型面上的投影面积 A2 在模具设计前十个未知数 根 据多型腔模的统计分析 A 2 是每个塑件在分型面上的投影面积 A1 的 0 2 倍 0 5 倍 因此可用 0 35nA1 来进行估算 所以 nA 1 A2 nA1 0 35nA1 1 35nA1 1 35 8 20 096 mm2 21703 9392mm 2 式中 A1 由 CAD 工具 查询 面积获得 是单个塑件在分型面上的投影面积 Fm A P 型 21703 9392 35 759637 827N 759 638KN 式中 型腔的压力 P 型 取 35MPa 4 2 注射机型号的选定 近年来我国引进注射机型号很多 国内注射机生产厂的新机型也日益增多 掌握 使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必须的技术准备 在设计模具时 最好查 阅注射机生产厂家提供的 注射机使用说明书 上标明的技术参数 4 根据以上的计算初步选定型号为 SZ 250 1500 型卧式注射机 表 4 1 所示为 SZ 250 1500 型注射机主要技术参数 常州工学院毕业设计 9 4 3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 4 3 1 型腔数量的校核 1 由注射机料筒塑化速率校核型腔数量 4 1 8169 29 4017 407 86 3650 836 12 mKMtn 上式右边 169 2 8 故型腔数量校核合格 式中 M 注射机的额定塑化量 该注射机为 35g s t 成型周期 因塑件小 壁厚不大 取 55s m1 单个塑件的质量和体积 取 m1 9 4017g m2 浇注系统所需塑料质量和体积 取 0 6 8m1 K 注射机最大注射量的利用系数 结晶型塑料一般取 0 75 而非结晶型塑 料一般取 0 85 ABS 为非结晶型塑料 故取 K 为 0 85 表 4 1 SZ 250 1500 型注射机主要技术参数 项目 参数 理论注射容积 cm 3 255 螺杆直径 mm 45 注射压力 Mpa 178 注射速率 g s 165 塑化能力 g s 35 螺杆转速 r min 10 390 锁模力 KN 1500 拉杆内向距 mm 460 400 移模行程 mm 430 最大模具厚度 mm 350 最小模具厚度 mm 220 模具定位孔直径 mm 125 喷嘴球半径 mm 15 锁模形式 双曲肘 2 按注射机的最大注射量校核型腔数量 4 2 819 49 4017 0786 25 0812 mKnN 上式右边 19 41 8 故型腔数量校核合格 式中 mN 注射机允许的最大注射量 该注射机为 267 75g m1 单个塑件的质量和体积 取 m1 9 4017g 冲水手柄模具设计 10 m2 浇注系统所需塑料质量和体积 取 0 6 8m1 K 注射机最大注射量的利用系数 结晶型塑料一般取 0 75 而非结晶型塑 料一般取 0 85 ABS 为非结晶型塑料 故取 K 为 0 85 4 3 2 注射机工艺参数的校核 1 注射量校核 注射量以容积表示最大注射容积为 4 3 3216 75cm0 85Vmax 式中 Vmax 模具型腔和流道的最大容积 cm 3 V 指定型号与规格的注射机注射量容积 cm 3 该注射机为 255cm3 注射系数 取 0 75 0 85 无定型塑料可取 0 85 结晶型塑料可取 0 75 该 处取 0 85 倘若实际注射量过小 注射机的塑化能力得不得发挥 塑料在料筒中停留时间就 会过长 所以最小注射容积 Vmin 0 25 V 0 25 255cm3 63 75 cm3 故每次注射的实际 V 应满足 Vmin V V max 而 V 114 6112 cm3 符合要求 2 锁模力校核 4 4 kN56 9138 752 1 型KApF 而 F 400kN 锁模力校核合格 式中 F 锁模力安全系数 一般取 1 1 1 2 此处取 1 2 3 最大注射压力校核 注射机的额定注射压力即为该注射机的最高压力 Pmax 178MPa 见表 4 1 应该 大于注射机成型时所需调用的压力 P0 即 而 Pmax 178MPa 故注射压力校核合格 aama 16930 10 4 5 式中 K 注射压力安全系数 一般取 1 25 1 3 P0 取 130Mpa 4 4 安装尺寸校核 4 4 1 喷嘴尺寸 1 主流道的小端直径 D 大于注射机喷嘴 d 通常为 对于该模具 d 3mm 取 D 3 5mm 符合要求 m 1 5 0 dD 2 主流道入口的凹球面半径 SR0 应大于注射机喷嘴球半径 SR 通常为 对于该模具 SR 15mm 取 SR0 16mm 符合要求 20SR 4 4 2 定位圈尺寸 注射机定位孔尺寸为 定位圈尺寸应取 两者之间呈叫150 m125 4 松动的隙配合 符合要求 4 4 3 最大与最小模具厚度校核 模具厚度 maxminH 式中 Hmin 220mm H max 无限制 而该套模具厚度 H 321mm 符合要求 常州工学院毕业设计 11 4 4 4 开模行程和推出机构的校核 1 开模行程校核 H H1 H2 5 10 mm 式中 H 注射机动模板的开模行程 mm 取 350mm 见表 4 1 H1 塑件推出行程 mm 取 40mm H2 包括流道凝料在内的塑件高度 mm 其值为 带值计算 符合要求 m5 164 59 10 75 3940 2 推出机构校核 该注射机的推出行程为 60mm 大于 H1 40mm 符合要求 4 4 5 模架尺寸与注射机拉杆内间距校核 该套模具模架外形尺寸为 350 400 而注射机拉杆内间距为 460mm 400mm 因 460mm 400mm 符合要求 冲水手柄模具设计 12 5 浇注系统的设计 浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道 具有传质 传压 和传热的功能 对塑件质量的影响很大 它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统 该模具采用的是普通流道浇注系统 包括主流道 分流道 冷料穴 浇口 5 1 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处 它将注射机喷嘴射出的熔体导入分 流道或型腔中 主流道的形状为圆锥形 以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺 利取出 5 1 主流道小端直径计算 根据所选注射机 则主流道小端尺寸为 D 注射机喷嘴尺寸 0 5 1 3 0 5 1 3 5 mm 2 主流道球面半径计算 SR0 注射机喷嘴球半径 1 2 15 1 2 16 mm 3 球面配合高度 h 3 mm 5 mm 此处取 h 3 mm 4 主流道长度 主流道长度尽量小于 60mm 由标准模架结合该模具的结构 取 L 89 5mm 5 主流道大端直径 半锥角 为 1 2 m63 1tan5 892 3tan2 LD 6 主流道总长 该主流道总长 L 92 5mm 5 2 主流道衬套形式 本设计是中小型模具 主流道长度较长 且主流道小端入口处与注射机喷嘴反复 接触 属于易损件 对材料要求较严 为了便于加工和缩短主流道长度 模具主流道 部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式 即浇口套 以便于有效的选用优质钢单独 进行加工和热处理 常采用碳素工具钢 如 T8A T10A 等 热处理硬度为 50HRC 55HRC 主流道衬套如下图 5 1 所示 主流道剪切速率校核 1 主流道凝料体积 5 1 D22dhq 主 322m5 36 159 3 cm 常州工学院毕业设计 13 图 5 1 主流道衬套图 2 主流道剪切速率 由经验公式 5 2 33 25 0 q 塑 件分主Rqnv3 94849 1 110547 ss 故主流道剪切速率校核合格 式中 5 3 3cm48 7632 184 932 1q 塑分主qv mR5052 6 53 n 5 3 分流道设计 5 3 1 分流道的布置形式 分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态 使塑料熔体尽快地经分 流道均衡的分配到各个型腔 分流道在分型面上的布置形式与前述型腔排列密切相关 有多种不同的布置形式 但应遵循两方面原则 一方面排列紧凑 缩小模板尺寸 另 一方面流程尽量短 锁模力力求平衡 该模具的流道布置形式采用非平衡式 下图 5 2 所示为分流道的布置形式 冲水手柄模具设计 14 图 5 2 分流道布置形式图 5 3 2 分流道长度 分流道长度应尽量短 且减少折弯 该模具分流道长度计确定如下 第一级分流道 cmL5 271 第二级分流道 4 第三级分流道 9 5 3 3 分流道形状 截面尺寸以及凝料体积 1 形状及截面尺寸 为了便于机械加工及凝料脱落 分流道大多设置在分型面上 本设计的分流道设 置在分型面上定模一侧 截面形状可采用圆形 梯形 矩形等 圆形截面的比表面积 最小 塑料熔体相对模具的热量损失小 但需开设在分型面的两侧 在制造时难以保 证上下模板两部分形状对中吻合 故本设计采用加工工艺性及比表面积比较好的梯形 截面 梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大 一般采用以下经验公式来确定截面尺 寸 即 m678 430 17 DB m478 1 087 DH 式中 B 梯形截面的宽度 L 分流道长度 W 流经分流道的塑料质量 H 梯形截面的高度 D 为圆形截面78 45 27401 92654 02654 0 LW 分流道直径 分流道截面形状如图 5 3 所示 常州工学院毕业设计 15 图 5 3 分流道布截面形状 从理论上 第二级 第三级分流道可比第一级分流道截面小 10 但为了刀具的 统一加工方便 在分型面上的分流道采用一样的截面 2 分流道表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却 只有中心部位的塑料熔体流动状 态较理想 因此 分流道的内表面粗造度并不要求很低 一般取 0 63um 1 6um 这 样表面稍不光滑 有助于增大熔体外层流动阻力 避免熔体表面滑移 使中心层具有 较高的剪切速率 此处取 R 0 8um a 3 分流道凝料体积 分流道总长 m2 495 7 2 L 分流道截面积 6136A 凝料体积 3394 1 cq分 4 分流道剪切速率校核 采用经验公式 5 4 133 4 294 01 865 sRqn 分流道剪切速率在 500 5000 之间 故剪切速率校核合格 式中 1 3186 594 4cmvtq cmcARn2493 03 式中 t 注射时间 取 1s A 梯形面积 0 2226 2 c 梯形周长 2 03 c 5 4 浇口的设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道 它是浇注系统的关键部位 浇口的 形状 位置和尺寸对塑件质量影响很大 浇口截面积通常为分流道截面积的 0 07 0 09 倍 浇口截面形状多为矩形和圆形 浇口长度为 0 5 2mm 浇口具体尺寸一般根据经验确定取其下限值 然后试模逐步修 冲水手柄模具设计 16 正 5 4 1 浇口类型和位置的确定 该模具是中小塑件的多型腔模具 同时 从所提供塑件图样可以看出 在塑件大 端端部设置侧浇口比较合适 侧浇口开设在水平分型面上 从型腔外侧面进料 侧浇 口是典型的矩形截面浇口 能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间 因而又 称为标准浇口 这类浇口加工容易 修整方便 并且可根据塑件形状特征灵活地选择 进料位置 因而它是广泛使用的一种浇口形式 普遍使用于中小型塑件的多型腔模具 浇口形状及尺寸如图 5 4 所示 图 5 4 浇口形状及尺寸 5 4 2 浇口尺寸的确定 因为该模具的浇注系统所采用的是非平衡式布置 故应通过调节浇口尺寸 来实 现浇注系统的平衡 浇口尺寸如图 5 4 所示 浇口截面尺寸确定过程如下 1 分流道截面积 rA2vm6 423 56 rA 2 基准浇口 A1 B1 A3 B3 这两组浇口截面尺寸 取 20 9 rg 由 23 13 1 m034 26 099 tArg 常州工学院毕业设计 17 求得 m72 03 1 t m16 23 1 tb 3 其他两组浇口的截面尺寸 根据 BGV 值相等原则 5 5 13 09 25 7493 25 47 2 gABGV 4 m3 tAg 14 t m4 tb 4 浇口剪切速率校核 由矩形侧浇口剪切速率经验公式得 5 6 14221 0798 1 0 3586 swhQ 5 7 1422 4 因为 均在 内 故浇口剪切速率校核合格 1 140 s15 5 5 冷料穴的设计 5 5 1 主流道冷料穴的设计 开模时应将主流道中的凝料拉出 所以冷料穴直径应稍大于主流道大端直径 该 模具因主流道较长 欲将主流道凝料顺利取出 需设拉料杆 该模具将冷料穴设计成 半球形 并采用球头拉料杆 拉料杆固定在在推板上 开模时利用凝料对球头的包紧 力使主流道凝料从主流道衬套中脱出 5 5 2 分流道冷料穴 当分流道较长时 可将分流道端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴 以贮 存前锋冷料 该模具的分流道冷料穴在分流道端部加长 6mm 作为分流道冷料穴 冲水手柄模具设计 18 6 成型零件的设计 模具型腔在模具成型中受到塑料熔体的高压作用 应具有足够的强度和刚度 如 果型腔侧壁和底板厚度过小 可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏 也可能因刚 度不足而产生扭曲变形 导致溢料飞边 降低塑件尺寸精度 并影响顺利脱模 因此 应通过强度和刚度计算来确定型腔的壁厚 尤其对重要的精度要求高的或大型模具的 型腔 更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度 6 6 1 成型零件结构设计 1 型腔 该冲水手柄的表面质量要求较高 故对模具型腔的加工要求也较高 若型腔制成 整体式 则整体模板都要用价格较贵的模具钢 维修也不方便 因此 冲水手柄型腔 若采用嵌入式型腔 上述存在的问题就能够很方便的得到解决 2 型芯 型芯是采用嵌入式的 中间孔由丝筒成型 6 2 成型零件钢材选用 冲水手柄是大批量生产 成型零件所选用钢材耐磨和抗疲劳性能应该良好 机械 加工性能和抛光性能也应良好 因此构成型腔的定模仁钢材选用 SM1 动 定模板未 参与成型 故成型时无料流冲刷 且脱模时没有塑件的摩擦 因此采用 55 钢调质处理 嵌件型芯因其脱模时塑件的摩擦及成型时料流的冲刷 因此选用硬度较高的模具钢 Cr12MoV 淬火后表面层硬度为 58HRC 62HRC 动模仁未参与成型 故选用耐磨性 抗疲劳性 机加工性能及抛光性能良好的模具钢 SM1 6 3 成型零件工作尺寸的计算 由前述可知 塑件尺寸公差按 GB T14486 1993 标准中的 MT5 选取 6 3 1 型腔径向尺寸计算 1 6 1 zz xLsLm 010 m5 7295 167 7842167 0 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 04 s Ls1 塑件外径尺寸 取 29mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 75 塑件公差值 取 0 5mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 2 6 2 zz xLsLm 020 1 常州工学院毕业设计 19 m 5 071 05 167 m791467 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 4 s Ls2 塑件外径尺寸 取 15mm X 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 75 塑件公差值 取 0 38mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 3 6 3 zz xLsLm 030 1 m6 58 53 91856 0 式中 塑件平均收缩率 s 05 27 04 s Ls3 塑件外径尺寸 取 180mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 5 塑件公差值 取 1 6mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 4 6 4 zz xLsLm 040 1 m2 756 8 8530 式中 塑件平均收缩率 s 05 27 04 s Ls4 塑件外径尺寸 取 6mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 75 塑件公差值 取 0 24mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 5 6 zz xLsLm 050 1 冲水手柄模具设计 20 5 m 14 508 01 38 0 m83 式中 塑件平均收缩率 s 05 27 s Ls5 塑件外径尺寸 取 81mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 5 塑件公差值 取 1 14mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 6 6 zz xLsLm 060 1 6 m 28 75 093 8459093 式中 塑件平均收缩率 s 05 27 4 s Ls6 塑件外径尺寸 取 10mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 75 塑件公差值 取 0 28mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 7 6 7 zz xLsL 0701 m2 5 67 m8607 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 04 s Ls7 塑件外径尺寸 取 2mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 75 塑件公差值 取 0 2mm 常州工学院毕业设计 21 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 6 3 2 型芯径向尺寸的计算 1 6 8 zz xlslm010 m5 725 167 0 20167 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 4 s ls1 塑件尺寸 取 25mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 75 塑件公差值 取 0 5mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 2 6 8 zz xlslm020 1 m6 578 53 0 917053 式中 塑件平均收缩率 s 05 27 4 s ls2 塑件尺寸 取 178mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 5 塑件公差值 取 1 6mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 3 6 zz xlslm030 1 10 m 86 57 027 854702 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 4 s ls3 塑件尺寸 取 77mm 冲水手柄模具设计 22 x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 5 塑件公差值 取 0 86mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 4 6 11 zz xlslm040 1 m2 75 08 208 式中 塑件平均收缩率 s 05 27 4 s ls4 塑件尺寸 取 4mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 75 塑件公差值 取 0 24mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 5 6 12 zz xlslm050 1 m26 78 087 24807 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 4 s ls5 塑件尺寸 取 8mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 0 75 塑件公差值 取 0 28mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 6 3 3 型腔高度尺寸的计算 1 6 13 zz xHsm 0201 m8 35 93 87903 式中 塑件平均收缩率 s 05 27 04 s 常州工学院毕业设计 23 Hs1 塑件高度尺寸 取 10mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 2 3 塑件公差值 取 0 28mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 2 6 14 zz xHsm 0202 1 m4 35 1 17 87904 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 0 s Hs2 塑件高度尺寸 取 20mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 2 3 塑件公差值 取 0 44mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 3 6 14 zz xHsm 0303 1 m5 25 1 167 82967 0 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 04 s Hs3 塑件高度尺寸 取 30mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 2 3 塑件公差值 取 0 5mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 4 6 15 zz xHsm 0404 1 m5 325 1 167 8267 0 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 04 s 冲水手柄模具设计 24 Hs4 塑件高度尺寸 取 27mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 2 3 塑件公差值 取 0 5mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 6 3 4 型芯高度尺寸的计算 1 6 16 010 zz xhshm m28 35 093 23809 式中 塑件平均收缩率 s 05 27 4 s hs1 塑件高度尺寸 取 8mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 2 3 塑件公差值 取 0 28mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 2 6 17 020 1 zz xhshm m38 5 127 0 3180127 式中 塑件平均收缩率 s 05 2 4 s hs2 塑件高度尺寸 取 18mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 2 3 塑件公差值 取 0 38mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 3 6 18 030 1 zz xhshm m5 285 167 0 472016 常州工学院毕业设计 25 式中 塑件平均收缩率 s 05 27 04 s hs3 塑件高度尺寸 取 25mm x 修正系数 因塑件精度要求较高 故此处取 2 3 塑件公差值 取 0 5mm 模具成型零件的制造误差 塑件精度级别较高时取 z 3 6 4 型腔零件强度 刚度的校核 塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用 应具有足够的强度和刚度 如 果壁厚和底板厚度过小 可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏 也可能因刚度不 足而产生挠曲变形 导致溢料和出现飞边 降低塑料件尺寸精度并影响顺利脱模 因 此 应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚 6 4 1 型腔侧壁厚度校核 1 按刚度校核 整体式矩形型腔侧壁厚度为 符合要求 6 m52 169 8 045 1 2 39 313141 ECpHS 20 式中 C 与型腔深度对型腔侧壁长边之比相关的系数 此处取 0 93 p 型腔压力 MPa 一般取 30 50MPa 此处取 35MPa H 型腔深度 为 20mm E 模具钢的弹性模量 预硬化塑料模具钢 E 2 105 MPa 满足刚度条件的变形量 取 0 045 2 按强度校核 整体式矩形型腔侧壁厚度为 6 21 2 121 3 WpHS 212 0 08 4 5 m 16 4 式中 矩形型腔短边与长边的比值 此处为 0 148 p 型腔压力 MPa 一般取 30 50MPa 此处取 35MPa H 型腔深度 为 20mm W 与型腔深度对型腔侧壁长边之比相关的系数 此处为 0 108 模具材料的弯曲许用应力 为 200 MPa 冲水手柄模具设计 26 6 4 2 型腔底板厚度的校核 1 按强度校核 整体式矩形型腔底板厚度为 6 22 2 12 pLh21 48 0 351 m6 2 式中 矩形型腔短边与长边的比值 此处为 0 148 p 型腔压力 MPa 一般取 30 50MPa 此处取 35MPa L2 型腔侧壁短边长度 为 12mm 模具材料的弯曲许用应力 为 200 MPa 2 按刚度校核 整体式矩形型腔底板厚度为 6 23 3 142 EpLCh m46 23 045 1 7 1 m623 式中 C 与型腔深度对型腔底面两长边之比相关的系数 此处取 0 0277 p 型腔压力 MPa 一般取 305 0MPa 此处取 35MPa L2 型腔短边长度 为 12mm E 模具钢的弹性模量 预硬化塑料模具钢 E 2 105 MPa 满足刚度条件的变形量 取 0 045 常州工学院毕业设计 27 7 模架的确定 7 1 标准模架 以上内容计算确定之后 便可根据计算结果选定模架 在学校做设计时 模架部 分可参照各模板标准尺寸来绘图 在生产现场设计中 尽可能选用标准模架 确定出 标准模架的形式 规格及标准代号 这样能大大缩短模具制造周期 提高经济效益 由前面的型腔布局以及相互的位置尺寸 再根据成型零件尺寸结合标准模架 因 型腔嵌件分布尺寸为 230 260 又根据型腔侧壁最大壁厚为 24 46 再考虑导柱导套及 连接螺钉布置应占的位置等各方面问题 确定选用的模架型号为 CI 3540 A70 B90 C100 模架为 A1 的形式 7 标准模架如图 7 1 所示 图 7 1 标准模架 7 2 各模板尺寸的确定 7 2 1 A 板尺寸 A 板是定模型腔板 塑件高度是 20mm 但在定模部分的型腔仅为 SR5 球面而定 模型腔的嵌件高度为 23 考虑到在定模板上还要开设冷却水道 冷却水道离型腔应有 一定的距离 因此 A 板厚度取 70mm 为 350 mm 400 mm 70 mm 常采用 55 钢或 Q235A 制成 调质为 230HB 270HB 7 2 2 B 板尺寸 B 板是动模兼型芯固定板 用于固定型芯 导套等 固定板应有一定的厚度 并 有足够的强度 其尺寸为 350 mm 400 mm 90 mm 一般用 55 钢或 Q235A 制成 调质 为 230HB 270HB 7 2 3 定模座板 定模座板是模具与注射机连接固定的板 材料为 45 钢 定位圈通过 4 个 M6 的内 冲水手柄模具设计 28 六角圆柱螺钉与定模座板相连 定模座板与浇口套为 H8 f8 配合 其尺寸为 400 mm 400 mm 30 mm 7 2 4 垫块 1 主要作用 在动模板与动模座板之间形式推出 机构的动作空间 或是调节模具的总厚度 以适应注射机的模具安装厚度要求 其尺寸为 63 mm 400 mm 100 mm 2 结构形式 可采用平行垫块或拐角垫块 该模具采用平行垫块 3 垫块材料 垫块材料为 Q235A 也可采用 HT200 球墨铸铁等 该模具采用 Q235A 制造 4 垫块高度 h 校核 h h1 h2 h3 s 5 20 25 40 3 5 93 5 100 符合要求 式中 h1 顶出板限位钉的厚度 该模具限位钉厚度为 5mm h2 推板厚度为 20mm h3 推杆固定板的厚度 25mm s 推出行程 40mm 推出行程富余量 一般为 3 6mm 取 3 5mm 7 2 5 动模座板 材料为 45 钢 其尺寸为 400 mm 400 mm 30 mm 其上注射机顶杆孔位 40mm 7 2 6 推板 材料为 45 钢 其尺寸为 220 mm 400 mm 20 mm 用 4 个 M6 内六角圆柱螺钉与 推杆固定板固定 7 2 7 推杆固定板 材料为 45 钢 其尺寸为 220 mm 400 mm 25 mm 常州工学院毕业设计 29 8 合模导向机构的设计 当模具采用标准模架时 因模架本身带有导向装置 一般情况下 设计人员只需 按模架规格选用即可 若采用精密导向定位装置 则需由设计人员根据模具结构进行 具体设计 8 1 导向机构总体设计 1 导向零件应合理地均匀分布在模具周围或靠近边缘的部位 其中至模具边缘要 有足够的距离 以保证模具的强度 防止压入导柱 导套后变形 2 该模具采用 4 根导柱 其布置为等直径不对称布置 3 为了保证分型面很好的接触 导柱和导套在分型面处应制有承屑槽 即可削去 一个面或在导套的孔口倒角 该模具采用后者 4 动定模板采用合并加工时 可确保同轴度要求 5 在合模时 应保证导向零件首先接触 避免型芯先进入型腔 导致模具损坏 8 8 2 导柱设计 1 该模具采用带头导柱 加油槽 如图 8 1 示 图 8 1 导柱示意图 2 导柱的长度必须比凸模端面高度高出 6mm 8mm 3 为使导柱能顺利的进入导向孔 导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分 4 导柱的安装形式 导柱固定部分与模板按 H7 k6 配合 导柱滑动部分按 H7 f7 或 H8 f7 的间隙配合 5 导柱工作部分的表面粗糙度为 Ra 0 4 m 6 导柱应具有坚硬而耐磨的表面 坚韧而不易折断的内芯 多采用低碳钢经渗碳 淬火处理或碳素工具钢 T8A T10A 经淬火处理 硬度为 50HRC 以上 45 钢经调质 表面淬火 低温回火 硬度为 50HRC 以上 7 导柱的直径应根据模具尺寸来确定 应保证模具具有足够的抗弯强度 该导柱 直径由标准模架可知为 30mm 8 3 导套设计 导套与安装在另一半模上的导柱相配合 用以确定动 定模的相对位置 保证模 具运动导套精度的圆套形零件 导套的结构形式为带头导套如图 8 2 所示 冲水手柄模具设计 30 图 8 2 导套 1 导套的端面应倒圆角 导柱孔最好做成通孔 利于排出孔内剩余空气 2 导套孔的滑动部分按 H8 f7 或 H7 f7 的间隙配合 表面粗糙度为 0 4 m 导套 外径与模板一端采用 H7 k6 配合嵌入模板 3 导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造 该模具中采用 T8A 常州工学院毕业设计 31 9 推出机构 塑件的推出形式 有机械推出 液压推出 气动推出三大类 常用为机械推出 它包括推杆推出 推管推出 推板推出 推块推出及复合推出 推杆推出是最广泛的 应用形式 推出质量的好坏最后决定塑件的质量 因此塑件的推出是不可忽视的环节 由于塑件形状简单 无特殊要求 同时对塑件内表面没有很高的要求 所以采用普通 推出机构中的推杆推出机构 推杆如下图 9 1 所示 图 9 1 推杆示意图 脱模力的计算 脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件所施加的外力 需克服塑件对型芯包紧 力 真空吸力 粘附力和脱模机构本身的运动阻力 9 塑件在脱模时型芯的受力分析情况 由于推出力 Ft 的作用 使塑件对型芯的总压 力降低了 Ftsina 因此 推出时的摩擦力 F 为 9 1 tbmsin 式中 Fm 脱模时型芯受到的摩擦阻力 Fb 塑件对型芯的包紧力 Ft 脱模力 a 脱模斜度 塑件对刚的摩擦系数一般为 0 10 0 3 根据力平衡的原理 列出平衡