数控车床轴承套塑件注塑模具设计说明书

需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q1969043202I数控车床轴承套塑件注塑模具设计摘 要针对塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求。 此说明书介绍了数车车床轴承套成型模具设计及制造，考虑到注射机的大小，因此模具采用一模一件，侧浇口进料，注射机选用 G54-S-400，有合理的排气系统和冷却系统。在模具设计的过程中，采用了 UG 三维造型，AutoCAD 绘制总装图及各成型零件图，并编制加工工艺卡等零件的机加工工艺。关键词：ABS；侧浇口；一模一件；注塑模；需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q19690432021目 录摘要 .1 第 1章 选择与分析塑料原 料 5 1.1 选择制件材料 .5 1.2 分析塑件材料性能 .5 1.2.1 分析制件材料的使用性能 .5 1.2.2 分析塑料工艺性能 .6 1.3 结论 .6 第 2章 确定塑料成型方式及工艺过程 7 2.1 塑件成型方式的选择 .7 2.2 成型工艺规程 .8 第 3章 分析塑件结构工艺性 9 3.1 塑件尺寸精度分析 .9 3.2 塑件表面质量分析 .9 3.3 塑件的结构工艺性分析 10 第 4章 初步选择注射成型设备 .11 4.1 依据最大注射量初选设备 11 4.1.1 计算塑件的体积 .11 4.1.2 计算塑件的质量 .12 4.1.3 计算每次注射进入模具塑料总体积（总质量） .12 4.2 依据最大锁模力初选设备 13 第 5章 确定塑件成型工艺参数 .14 5.1 温度 14 5.2 压力 14 5.3 时间（成型周期） 15 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320225.4 注射成型工艺卡 15 第 6章 分型面的确定与浇注系统的设计 .16 6.1 确定型腔数目及布置 16 6.2 选择分型面 17 6.3 浇注系统的设计 18 6.4 设计排气和引气系统设计 19 第 7章 设计注射模具成型 零件 .20 7.1 成型零件结构设计 20 7.2 成型零件尺寸计算 20 7.3 成型零件尺寸校核 21 7.4 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 22 第 8章 注射模具结构类型及模架的选用 .23 8.1 确定模架组合形式 23 8.2 确定内模镶块尺寸 23 8.3 确定模架主参数 24 8.4 选择模架类型 25 8.5 检验所选模架 25 第 9章 设计注射模具调温系统 .26 9.1 冷却水体积流量 26 9.2 冷却管到直径的确定 26 9.3 冷却回路所需的总表面积 27 9.4 冷却回路的总长度 27 9.5 冷却系统结构 28 第 10章 设计注射 模推出机构 29 10.1 推出力 F 计算 .29 10.2 确定推出机构方式 .29 10.3 浇注系统凝料脱模 .30 第 11章 模具工程图绘 制及材料选择 31 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q1969043202311.1 模具总装图 31 11.2 明细表及 模具 材料 32 结论 44 参考文献 45 致谢 .46需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q19690432024第 1 章 绪论1.引言模具被称为“百业之母” 。的确，模具是工业生产中最基础和最具有源头意义的一环，无论在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%80%的零部件都依靠模具孕育而来。作为制造业的上游部分，模具对产品质量、效益的决定作用会在工业流程的洪波中成倍放大，远远超出人们的想象。因此，要说模具决定着一个国家制造业的国际竞争力，半点都不夸张。在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常中重要的行业，许多新产品的开发和生产，在很大程度上依赖于模具制造技术，特别是在汽车、轻工、电子和航空等行业中尤显重要。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。当前，国内模具企业大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低，而一些高精密、高质量的模具制品仍依赖进口。对于行业来讲，提升技术含量，走向高端，是未来的必然选择。同时，国际模具界巧妙借力于 IT 技术，以网络提升效率、优化服务，这种做法也是值得效仿的方向。对于从业者来说，模具业一直存在且不断扩大的人力资源缺口也是个人前景的莫大机遇。但细分来讲，人力缺口同样以兼具国际眼光与实战经验的高端人才为主，而普通设计人员并不缺乏，因此要大力发展被称为“百业之母”的模具行业，这就要求我们设计者有着更高的水平。需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q19690432025第 1 章 选择与分析塑料原料1.1选择制件材料轴承套为工程类零件（二维如图 1-1、三维图 1-2），需大批量生产，通过查参考资料塑料成型工艺与模具设计表 2-1.图 1-1 轴承套二维图形图 1-2 轴承套三维图形无毒、无味，热变形温度都比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高，尺寸稳定性好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的工程类素塑料之一。 因此最终选取材料品种为 ABS。1.2分析塑件材料性能1.2.1 分析制件材料的使用性能需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q19690432026通过相关知识的学习，对 ABS 塑料的成型工艺性能有一定的了解。查参考资料塑料成型工艺与模具设计表 21 及相关塑料模具设计资料可得：综合性能好，冲击强度，力学强度较高，尺寸稳定，耐化学稳定性，电气性能好，易于成型和机械加工，其表面可镀烙，是和制作一般机械零件，减震零件，传动零件核结构零件。1.2.2 分析塑料工艺性能 （1） ABS 塑料易吸水，所以需要进行干燥处理； （2） ABS 流动性中等，宜用高料温、高模温、高压注射成型； （3） 溢边值 0.04mm,尺寸稳定性好； （4） ABS 塑件尽可能有大的脱模斜度； 我们将 ABS 的性能特点归类可得表 1.1 内容： 表 1.1 原材料 ABS 分析 塑料品种 结构特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 成型特点 ABS 属于热塑性塑料 线型结构结晶型材料，呈微黄色或白色的不透明塑料 连续工作温度为 70左右，热变形温度为93左右 高尺寸稳定性好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；不透明、耐气候性差，在紫外线作用下易变脆发硬 尺寸稳定性好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；耐热性不高，不透明，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆 吸湿性强，原料要干燥；流动性中等，宜用高料温、高模温、高压注射成型；溢边值 0.04mm;尺寸稳定性好；塑件尽可能有大的脱模斜度 结论 ABS 塑料的耐热性差，严格控制模具温度，一般在 4060为宜，模具应用耐磨钢，并淬火 在紫外线作用下易变硬变脆。 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320271.3结论 电器后盖制件为日常用品，要求具有一定的强度和耐磨性能，中等精度，外表面无瑕疵、美观、性能可靠。采用 ABS 材料，产品的使用性能基本能满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺，对原料充分干燥、采用较高的温度和压力。 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q19690432028第 2章 确定塑料成型方式及工艺过程 2.1塑件成型方式的选择 塑料成型的种类很多，包括各种模塑成型、层压成型和压延成型等。其中模塑成型种类较多，如注射成型、挤出成型、压缩模塑、传递模塑等，根据电器后盖塑件选择 ABS 工程塑料，属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。所以图 1-1 所示电器后盖塑件应选择注射成型生产。 2.2成型工艺规程 一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理三个过程。 1成型前的准备 1） 对 ABS 原料进行外观检验：对 ABS 原料进行含水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质并测试其热稳定性、流动性和收缩率等指标。 2） ABS 着色：粉状或粒状热塑料的着色，可以用直接法实现。 3） ABS 是吸湿性强的塑料，成型前应进行充分的预热干燥，使含水量降至 0.1以下。查表 2-7 及相关模具设计资料。ABS 干燥条件为：干燥 85 95，时间 45h。除去物料中过多的水分和挥发物，防止成型后塑件出现气泡和银丝等缺陷。 4） 为了使塑料制件容易从模具内脱出，模具型腔或模具型芯还需涂上脱模剂，根据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、液体石蜡或硅油等 2注射过程一般包括：完整的注射成型过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等步骤。 3塑件后处理 由于塑件壁厚较薄，精度要求不高，在夏季没有进行后处理，冬季湿潮环境下有个别塑件发生翘曲变形，参考表 2-7、表 2-24 及相关模具设计资料，可采用以下退火处理工艺。 a. 热水。将热水加热到 80100，将产品放入 3040min（与塑件壁厚有关） 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q19690432029b. 烘箱。把产品放入红外线烘箱里，把烘箱温度调节到 7090，时间 1520 分钟。（通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的表 2-7 常用塑料的成型前处理和后处理的工艺条件）需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320210第 3章 分析塑件结构工艺性 3.1塑件尺寸精度分析 该塑件为一个轴承套塑件，尺寸精度为一般精度，通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的表 28，得 ABS 一般精度等级为MT3。通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的表 29，标注主要尺寸公差要求如下（单位均为 mm)。 塑件外形尺寸： 58 -00.40不变（MT3） R30 0+0.5改为 R30.5-00.5. ( MT3 ) R14-00.32改为 13.68 0+0.32（MT3）28 0+0.28 不改 （MT3）塑件内形尺寸： 8 改为 7.86 0+0.28 （MT5）3.6 改为 3.36 0+0.24（MT5）塑件中心距尺寸：37.5 0+0.56 改为 37.780.28 43 0+0.64 改为42.680+0.2442.5 0+0.64改为 42.820+0.243.2塑件表面质量分析 塑件的表面粗糙度 查 GB/T142341993 可知，ABS 注射成型时，表面粗糙度的范围在 Ra 0.0251.6m之间。而该塑件表面粗糙度要求为一般精度，我们取为 Ra 0.8。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q1969043202113.3塑件的结构工艺性分析 1） 该塑件的外形为大致的长方形与圆形。壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。2） 在塑件内壁有 6 处镂空。因此，需要成型零件。 3) 脱模斜度。查表 2-11 可知，材料为 ABS 的塑件，其型腔脱模斜度一般为 35 120，型芯脱模斜度为 3040 ，取型腔的 50 ，型芯的脱模斜度为 35 4） 加强筋。该塑件结构复杂，自身结构具有加强筋作用，强度足够。 通过以上分析可见，该塑件结构属于一般复杂程度，结构工艺性合理，不需对塑件的结构进行修改；塑件尺寸精度中等，对应的模具零件的尺寸加工容易保证。注射时在工艺参数控制得较好的情况下，塑件的成型要求可以得到保证。需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320212第 4章 初步选择注射成型设备 初选注射机规格通常依据注射机允许的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸等因素确定。习惯上依据其中一个设计依据，其余都作为校核依据(在后续章节中完成)。4.1依据最大注射量初选设备 通常保证制品所需注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的的 80，否则就会造成制品的形状不完整、内部组织疏松或制品强度下降等缺陷；而过小，注射机利用率偏低，浪费电能，而且塑料长时间处于高温状态可导致塑料分解和变质，因此，应注意注射机能处理的最小注射量，最小注射量通常应大于额定注射量的 20。 4.1.1 计算塑件的体积 图 4.1.1 塑件体积V =6.23cm3 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q1969043202134.1.2 计算塑件的质量 计算塑件的质量是为了选择注射机及确定模具型腔数。查参考资料塑料成型工艺与模具设计表 2.1 得 ABS 塑料密度 1.03g/cm3，所以，塑件的质量为： M =Vx19.68x1.03 = 20.27g 根据塑件形状及尺寸：外形为矩形与圆形，最大长度为 58mm、宽度为58mm 高度为 14mm，尺寸中等；同时对塑件原材料的分析得知 ABS 流动性较好。所以电器后盖成型我们采用一模一件的模具结构。 塑件成型每次需要注射量(含凝料的质量，初步估算为 15g)为 25g。 4.1.3 计算每次注射进入模具塑料总体积（总质量） =1551.03=24.33注射量小于等于注射机允许的最大注射量的 80% 80%=24.30.8=30.383因此，所选的注塑机的最大注射量需要大于等于 30.38cm 3，通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的表 2-20 常用国产注射机型号及技术参数，初选 XS ZY125 型号的螺杆式注射机,满足注射机小于或等于注射机允许的最大注射量的 80%，注射机的主要参数如表 4-1 所示。 表 4-1 注射机主要参数 理论注射量/cm 125 模板最大行程/mm 180 螺杆直径/mm 42 最大模具厚度/mm 300 注射压力/Mpa 119 最小模具厚度/mm 200 注射行程/mm 模板尺寸/mm 420x450 注射时间/s 拉杆空间/mm 290x260 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320214塑化能力(g/s) 喷嘴球半径/mm SR12 合模力/KN 900 喷嘴口直径/mm 4 注射方式 螺杆式 定位孔直径/mm 100 4.2依据最大锁模力初选设备 当熔体充满模腔时，注射压力在模腔内所产生的作用力会使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于模腔内熔体对动模的作用力，以避免发生溢料和涨模现象。 根据成型所需锁模力初选所需注射机规格。 1单个塑件在分型面上投影面积 A1 A158mm58 mm =3364mm2 2成型时熔体塑料在分型面上投影面积 A 由于 ABS 流动性较好。所以电器后盖塑件成型我们采用一模二件的模具结构，所以 A=A1 +A 凝 =3364 +1500mm2=4864mm2 3成型时熔体塑料对动模的作用力 F F=AP=4864x34.2= 16349N= 163KN 式中 p塑料熔体对型腔的平均成型压力，查参考资料塑料模具成型工艺与模具设计表 2-21 可知成型 ABS 塑件型腔所需的平均成型压力 p=34.2 MPa。 4 根据合模力必须大于等于模腔内熔体对动模的作用力的原则，通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的表 220 部分常用国产注射机型号及技术参数，得 XSZY125 型号的螺杆式注射机的合模力为900KN，满足要求。主参数如表 4.1 所示。需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320215第 5章 确定塑件成型工艺参数 采用螺杆式塑料注射机，螺杆转速为 3060 r/min。材料预干燥 0.5h 以上。 具体参数查刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计表 2-24 得出。 5.1温度 料筒前端：150170；料筒中部：180190；料筒后端：200210；喷嘴：180190；模具：5070。 5.2压力 注射压力：60100 MPa；保压压力：4060 MPa。 5.3时间（成型周期） 注射时间：25s；保压时间：510s；冷却时间：515s；成型周期：1530s。 5.4注射成型工艺卡 方法：红外线烘箱温度：70；时间：0.31h。 该制件的注射成型工艺卡片见表 5.1。 表 5.1 数控车床轴承套注射成型工艺卡片（厂名） 资料编号 塑料注射成型工艺卡片 车间 共 页 第 页 零件名称 数控车床轴 材料牌号 ABS 设备 XS-ZY-125 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320216承套 型号 装配图号 材料定额 每模制件数 1 件 零件图号 单件质量 20.27g 工装号 设备 空气循环干燥箱 温度（） 8595 材料干燥 时间（h) 45 料筒一区 150170 料筒二区 180190 料筒三区 200210 料筒温度 （） 喷嘴 180190 模具温度（） 5070 注射（s） 25 保压（s） 510 时间 冷却（s) 515 注射压力（MPa) 60100 保压压力（MPa) 4060 压力 背压（MPa) 24 温度（）红外线烘箱 70 辅助（min) 0.5 后处理 时间定额 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320217时间（h） 0.51 单件（min) 12 检验 编制 校对 审核 组长 编制 校对 审核 第 6章 分型面的确定与浇注系统的设计 6.1确定型腔数目及布置 初选螺杆式注射机选择 XS-ZY-125 型号，注射机主要技术参数如表 5.2。 1 按注射机的最大注射量确定型腔数 n1 24.83.8510max ijk式中 k最大注射量的利用系数，一般取 0.8； mmax 注射机的最大注射量， cm3 ； m j 浇注系统及飞边体积或质量， cm3 ； mi单个塑件的体积或质量， cm3 。 算出来型腔数为 4.31 个，考虑到注射机的大小跟加工难度。我们选择一模一腔。 6.2选择分型面 该塑料外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，设计了一种方案： （1）选塑件大端 A-A 端底平面作为分型面，如图 6-1 所示； 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320218图 6-1 分型面6.3浇注系统的设计 (1) 主流道设计 XS-ZY-125 型注塑机喷嘴的有关尺寸查表 2-23 可知，喷嘴球半径R=12mm，喷嘴孔直径 d=4mm。根据模具主流道与喷嘴的关系: mR)21(0md5.0取主流道球面半径 R14mm ；主流道的小端直径 d0=4.5mm。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为=4，表面粗糙度 Ra = 0.4m，抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计 r=3mm 的圆弧过渡。 (2) 分流道的设计 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件原料选用 ABS，形状比较复杂，壁厚较薄且壁厚均匀，结合塑件的结构，采用侧浇口的进料方式。从压力损失考虑，采用截面形状为圆形的分流道。查表 3-2，按截面积相等折算：分流道半径取 R=5mm,分流道长度取决于浇口位置，末端延伸一部分起冷料穴作用。 (1) 浇口设计 1） 浇口形式的选择 由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以尽量不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320219析及已确定的分型面的位置，可选择的浇口形式有几种方案，其分析见表 6-1。 表 6-1 浇口形式选择 类型 特征分析 潜伏式浇口 它从分流道处直接以隧道式浇口进入型腔。浇口位置在塑件内表面，不影响其外观质量。但采用这种浇口形式会增加模具结构的复杂程度 轮辐式浇口 中心浇口的一种变异形式。采用几股料进入型腔，易产生熔接痕，缩短流程，去除浇口时较方便，但有浇口痕迹。模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单 侧浇口 浇口流程短、截面小、去除容易，模具结构紧凑，加工维修方便，能方便地调整充模时剪切速率和浇口的冻结时间，使浇口修整和凝料去除方便，适用于各种形状的塑件 综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用潜伏式浇口的形式。 2） 进料位置的确定 根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在靠近塑件分型面处 3） 浇口尺寸的确定 通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的查表 3-3 可知侧浇口尺寸要求，依次设计浇口尺寸。 (1) 冷料穴设计 冷料穴有 Z 形、球头形、菌头形和倒锥形等，其中 Z 形拉料杆的冷料穴应用较普遍，其拉料杆固定在推杆固定板上，尺寸如图 6-3 所示。 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320220图 6-3 Z 形冷料穴设计 4流动比的校核 查表 2-25 得数控车床轴承套塑件成型注射压力 60100Mpa,通过查阅网络资料百度文库ABS 塑料简介中 ABS 价格方法，可知 ABS 极限流动比为190。链接：https:/wenku.baidu.com/view/d40e924be45c3b3567ec8b67.html 流动比超过允许值 值时会出现充型不足，流动比 K 按下式计算：43.25=1=657.5+41+2110=14.77查表 3-5 可以看出一般极限流动比 值远大于 43.25，因此塑料的极限流动比满足成型要求。 6.4设计排气和引气系统设计 由于该塑件属于壳体类零件，排气量较小。同时，采用侧浇口模具结构，属于中小型模具，可利用分型面间隙排气。还可以利用推杆、活动型芯、镶件与模板的配合间隙进行排气，其配合间隙不能超过 0. 04 mm ，一般为0.030.04 mm。 该塑件虽然属于壳体类塑件，而且型腔与顶杆之间也有间隙进行引气，在开模及脱模过程中不会形成真空负压现象。因此不需要设计引气系统。需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320221需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320222第 7章 设计注射模具成型零件 7.1成型零件结构设计 (1) 型腔的结构 根据塑件的外形结构，塑件有一定的复杂性，经过分析，选择整体嵌入式型腔模仁。 图 7-1 型腔图形(2) 型芯的结构 型芯是成型塑件内表面的凸状零件，有整体式和组合式两类。通过对本塑件的分析，加工的复杂程度，结构的牢固程度等，选择整体嵌入式型芯模仁。 图 7-2 型芯图形7.2成型零件尺寸计算 磨损规律零件名称塑件尺寸公差 计算公式 工作尺寸13.68 0+0.32（MT3） 13.52 0+0.08磨损增大径向尺 7.86 0+0.28 （MT5）ZZSMLL 0043)1()（7.69 0+0.09需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320223寸（型腔） 深度尺寸28 0+0.28 （MT3）ZZSMHH 0032)1()27.97 0+0.07径向尺寸58-00.40（MT3） 04（ ZZSMLL 58.62-00.1磨损减小（型芯）深度尺寸R30.5-00.5. ( MT3 )0032)1(ZZSMhh R31.04-00.1257.3成型零件尺寸校核 对成型零件尺寸校核如下径向寸：13.68 0+0.32 （0.70.4） 0013.68+0.53+0.56=0.190.32 （ 不 满 足）深度尺寸： 28 0+0.28 （0.70.4） 0028+0.33+0.36=0.290.28 （ 满 足）将收缩率波动控制在 0.25%时，塑件 13.68 0+0.32 尺寸精度 z 按 IT7 加工，z=0.025，则 0250013.68+0.025=0.3950.4（ 满 足）需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q1969043202247.4型腔侧壁厚度和底板厚度计算 （1） 型腔模仁侧壁厚度及底板厚度的确定 1） 因为这通过查阅刘彦国主编的塑料成型工艺与模具设计中的查表 317 可知型腔侧壁厚度为 2.5mm，从整体模具结构角度考虑，因为这是一模一件，故取型腔的外形尺寸为 58mmx58mm。 2） 型腔模仁底部厚度通过查表 3-25。得型腔模仁厚度取 30mm （2） 型芯模仁侧壁厚度及底板厚度的确定 通过分析其结构，其壁厚为 30mm，取型腔的外形尺寸为 100x100mm, 模仁底部厚度通过查表 3-17，得厚度为 35mm。需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320225第 8章 注射模具结构类型及模架的选用 8.1确定模架组合形式 根据前面项目分析，轴承套塑件为壳体类塑件，一模一腔，采用侧浇口，因此可以选用直浇口基本型模架，采用镶件型芯，螺钉固定，查表 3-22 基本型模架的组成，可知直浇口基本型 C 模架可以满足要求。 图 8-1 分流道及浇口位置8.2确定内模镶块尺寸 该塑件型腔布置如图 8-2，一模一腔左右分布，型腔在分型面上长度 L=60mm。根据经验：当塑件尺寸 50100mm 时，内模镶块侧壁厚取 25mm 左右。则内模镶块长度为 100mm,内模镶块宽度为 100mm。 8.3确定模架主参数 塑件在分型面上的投影面约 1200mm，查表 3-25，模板的壁厚 A=20mm。结合模仁长、宽值可以确定模具长度可取 150250mm，模具宽度可取 150250mm。查表 GB/T12555-2006 标准模板的尺寸，将计算出的数据向标准尺寸“靠拢”修整。初步确定模板周界尺寸为 180mmX180mm，如图 8-3 所示。 同样，根据塑件在分型面的投影面约 1200mm，查表 3-25，型腔底板厚需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320226度 B=2430mm,E=2430mm,则定模镶块厚度取 30mm，定模板厚度应在 50100。 Y=3035，C=5065，则动模镶块厚度取 35mm。图 8-2 模板尺寸 8.4选择模架类型 根据已确定下来的模具周边尺寸，配合模板所需厚度查 GB/T12555-2006 标准模板规格：定模板、动模板、垫块厚度分别取 60mm、70mm、70mm，所以所选保证模架规格为： 模架 C-1818-60X70X70 GB/T12555-2006 模架具体尺寸如图 8-3 所示，模具外形尺寸为长 L=58mm、宽 B=62mm、高 H=25mm。 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320227图 8-3 模架具体尺寸8.5检验所选模架 根据前面分析，成型电器后盖制件初选 XS-ZY-125 型号的螺杆式机，设备主要技术参数见表 4-1。校核所选模架与注塑机之间的关系，见表 8-8 表 8-8 设备参数 模架规格 校核结论 最大开合模行程（mm） 260 取件所需空间（mm） 100 适合 最大模厚（mm） 406 最小模厚（mm） 165 模具闭合高度（mm） 321 适合 结论：选用标准模板规格：模架 C-1818-60X70X70 GB/T12555-2006 需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320228第 9章 设计注射模具调温系统 9.1冷却水体积流量 查表 3-27 成型 ABS 塑料的模具平均工作温度为 60，用常温 20的水作为模具冷却介质，若出口温度为 25，则每次注射质量为 0.155kg，注射周期为 60s。查表 3-28，取 ABS 注射成型固化时单位质量放出热量。代入公式kgJh/105.3 min/106.2)025(4187061.3)3()6 3521tChnmVP 9.2冷却管道直径的确定 根据冷却水体积流量 V 查表 3-29 可初步确定冷却管道直径为 8mm，冷却水速度 v=1.66mm/s。 冷却水孔的直径也可根据制件的平均壁厚来确定。平均壁厚为 2mm 时水孔直径可取 810mm，二者结论一致。 9.3冷却回路所需的总表面积 与冷却水温度有关的物理系数 =7.5（查表 3-3），冷却水的表面传热系数 为： 2.7408.)61(57)(202.08d查表 3-26 成型 ABS 塑料时模具温度应在 4080，因此，模具成型表面的平均温度按 40计算。则冷却回路所需总表面积：需要购买图纸咨询 Q1459919609 或 Q196904320229235107).240(.72360135)(360 mthnmAw 9.4冷却回路的总长度 冷却回路总长度可用下式计算： mdAL27.0814.373计算结果可以看出，由于生产塑件所需冷却水体积流量很小，对应冷却管道长度也很短。在设计时可以不考虑冷却系统设计。但生产任务为大批量，为了降低冷却时间，缩短生产周期，提高生产率，可以在模板上设计几条冷却水管，以便在生产中灵活调整和控制。 9.5冷却系统结构 电器后盖注射成型模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另部分是型芯的冷却。 型腔冷却水道结构。型腔的冷却是由定模板(中间板)上的环绕型 8mm 的冷却水道完成的，如图 9-1 所示。 图 9-1