铝合金熔炼工艺流程.ppt

铝合金熔炼工艺流程和操作规程 一 初步熔解运转在初步熔解运转前 必须对下列事项进行检查和准备 1 空燃升温是否完全进行过确认 2 是否达到各调节表所设定的指标 3 将铝液液位检测器取出 进行充分检测和调整 初步熔解运转方法检查 准备充分进行以后 将熔解材料投入炉内 熔解材料投入时 为了防止铝锭将炉床损坏 须先将100kg以上的回炉碎料投入后 再投放铝锭熔解材料 二 熔解运转熔解运转是指初步熔解完了后 需连续向投料塔内投料 熔解用燃烧器由远距离自动控制 设定高燃烧和低燃烧 材料投入时 燃烧器为低燃烧状态 溶液处于上限时 燃烧器为关闭状态 三 熔解材料的投入和连续运转 1 为了投料塔内始终保持一定量以上的熔解材料须连续进行投料 投料时 铝锭和回炉材料以各6 4予以投入 2 投料塔内的熔解材料和燃烧排烟温度的关系 投料塔内始终保持一定量以上的熔解材料时 由于熔解材料为燃烧排烟所预热 因此排烟温度一般保持在350 500 之间 如果投料迟缓 排烟温度上升至700 以上 那就可以断定塔内熔解材料稀少 投料塔内的熔解材料保持量和排烟温度关系表 四 出气 除渣 精炼 将熔化区域的渣等推入保持室 将铝液温度控制在720 750 之间 进行出气 除渣处理 将除渣剂按铝液重量的0 15 0 25 加入处理装置中 并通过氮气将除渣剂吹入合金液中慢慢进行搅拌 10分钟左右 然后静置15分钟进行扒渣 要求每班进行四次 铝液放入转水包后 按铝液重量的0 15 加入块状精炼剂 用钟罩将块状精炼剂压入距包底15CM位置慢慢移动 让精炼剂与铝液充分反应 待完成后 放入一定量的除渣剂进行扒渣 然后方可将铝液转入保温炉 重要性 铝合金在熔炼过程中极易吸气氧化 是铸件中缩孔 气孔 夹渣的主要原因 尤其针孔是由于精炼不良 铝液中气体 氧化夹杂物含量高 凝固速度慢造成 金属中的气体主要是氢 氧 是在金属熔炼和浇注过程中从外界吸收了气体 在凝固过程中来不及析出而以气孔 针眼形式存在铸件中 来源主要是水汽 其次是燃料中未充分燃烧的碳氢化合物及燃料中其它有机物和铝锈等 在熔炼过程中必须控制好温度 不宜过高以防止过烧与吸氢和氧 随着合金液温度的升高 铝液中氢 的溶解度会增加 但温度也不能过低 温度过低铝液中渣不易与铝液分离 气体附着在渣上 除气 除渣效果不好 5 氧化物清除作业 为了保持炉体的长期稳定工作 必须实施清除作业 为了避免上述情况发生 溶解炉必须每班进行一次清除作业 1 将排烟温度表的排烟温度设定为700 800 2 将炉塔内的材料全部融化 3 排烟温度700 800 保持30分钟 否则熔解区点检炉门周围氧化物难以清除 4 将熔解室倾斜底部 炉床 的氧化物 从点检炉门用清扫工具推扫 落到保温室的溶液中 每班一次 5 熔解用燃烧器喷火口周围的氧化物清除作业每日一次 熔解室的清除作业 角落部分虽比较困难 但必须切实进行 谢谢