油缸制造工艺.doc

.13、液压油缸和系统制造工艺说明13.1、液压缸缸体加工工艺1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求2、制造过程中执行的标准：JB4730压力容器无损检测JB/2370.13-88磨料种类，粒度选择GB1031表面粗糙度磨参数及其数值JISB6911钢铁的正火与退火处理Q/ZB75机械加工通用技术条件Q/WYG0814-1997过程控制程序Q/WYG0816.1-1997机械加工检验Q/WYG0816.2-1997热处理零件检验Q/WYG0816.3-1997无损检验Q/WYG0814.10-1997工序质量控制点管理3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受控，专门编制了工序控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、机械加工工序卡、深孔加工质量监控记录并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。（1）、缸体的精镗工序组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。（2）、合理的导向长度及组合夹具精度控制液压启闭机的缸体都比较长，所以我公司采用推镗工艺，要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后，已加工好的缸体又成为新的导向套。对导向套的要求是：导向套长度是组合刀具的1.1倍，导向套内孔精度必须达到H7要求，导向套外径支承点跳动不大于0.01mm，端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。组合刀具与导向套是过盈配合。由于导向套的内孔精度是H7，组合刀具在修磨后支承全长的径向跳动值为0.01mm，这样就等于液压缸体内孔是沿H7精度的导向套内孔轨道下加工出来的，由于导向套本身精度以H7保证，所以被加工缸体的内孔精度就能保证达H9，缸体内孔母线直线度因组合刀具长度是加工缸体内径的2倍以上，并且刀具全长径向跳动不超过0.01mm,所以其母线直线度也就能确保达到相应的设计要求。（3）、刀片的修磨及安装组合刀具的刀片在安装前必须在专用的工具磨床上严格按设计的切削角度修磨，刀片的前角、后角、刃倾角都必须达到设计要求，修磨刀片时应严格控制切屑槽的大小和流出方向，并且各切削面必须达到一定的粗糙度要求。根据缸体直径大小，长度的不同，刀片的数量从2片到8片不一，确保18m以内不同长度缸体内孔加工达到设计要求。（4）、导向套、组合刀具及加工缸体的装夹工序操作时首先把已加工并检查合格的导向套按工艺要求固定在机床法兰盘上，并按工艺指导书校正，第二步把调整好的组合刀具按要求推入导向套，第三步按装修磨成型的刀片，第四步把缸体与导向套连接好，第五步调整好缸体与导向套的径向跳动及联接部位，以上工作完成后才能开始加工，操作者在加工全过程监测镗杆微跳动、切削情况、加工部位温度、切屑形状等，以确保加工质量。（5）、缸体内孔光整珩磨工艺：光整珩磨主要是为进一步提高内孔精度及降低表面粗糙度，我公司内孔光整珩磨工艺特点是：我公司使用的是一种钢性可调节专用磨头，其特点是尺寸可随产品前道加工内孔尺寸的变化调节。由于磨头设计是钢性的，所以能保证磨头在运动及旋转过程中从起点到终点尺寸的一致性，从而保证了珩磨内孔的精度。我公司使用一种专用的大口径缸体珩磨砂条，它的规格为（2001414）毫米，比普通市场采购的通用珩磨条（1001212）长100毫米，由于该磨条设计长为200毫米，所以在珩磨过程中的内孔表面母线直线性比采用普通磨条（长100毫米）更有保证。在确定磨条材质、结合剂、粒度、硬度等方面是根据第一道半精磨、第二道精磨的二次磨削需要，选用合理的易磨削高质量磨条，我公司定点选用烟台强力珩磨技术开发公司生产的高强度珩磨条，它的主要优点是磨条强度高，切削性能好，不易断条，半精磨及精磨油石粒度均匀，对缸体内孔的磨削精度有保证。通过认真操作，经光整珩磨后的缸体内孔表面粗糙度Ra0.4。在以上工艺、工装保证的前提下，再选择合适的冲洗表面的专用油液、合理的车头转速、珩磨头的直线运动速度及珩磨越程(一般成90交叉，对磨削表面能产生微润滑作用和提高加工效率）。我公司根据检测需要购置了GYF-1内孔光学测径仪，能检测200800的缸体，测深12m，精度0.01mm，还有GL86-01窥镗仪，能直观地检查缸体中的任何部位质量。美国进口的数显式表面粗糙度测量仪EMD-1500-32能准确迅速地测出缸体内孔的表面粗糙度。我公司使用的组合刀具已达到较高水平，由于有以上工艺工装的可靠保证，缸体加工完全可以符合精度H9，表面母线直线度不大于1000：0.15且在全长上不大于0.3mm及粗糙度Ra0.4的图纸要求。（6）、焊接工艺缸体焊接质量非常重要，我公司把缸体焊接工序确定为关键工序质量控制点并按有关标准予以管理和控制，为确保全过程受控，编制了工序控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、焊接工艺卡、焊接质量跟踪卡并严格按照要求实施作业。焊接过程应用自动埋弧焊接技术。整个焊接过程按下图所示工序进行作业，焊接全过程在严格的监控下进行，保证焊缝质量符合规定要求。焊前准备预热250300CO2 点焊定位作业埋弧自动焊焊接作业石棉被保温缓冷焊缝质量检验我公司于1998年开始应用埋弧自动焊进行大型缸体的环缝焊接，总结出一套有效的大型缸体环缝焊接参数和经验。实践证明，要得到合格的焊缝，必须在焊接工序的任何一个环节，都要严格按照焊接工艺执行，对焊接坡口的形式、表面粗糙度、缸体的预加热、焊丝、焊剂的选型、烘干、分粒，到焊接电流、电压、焊接速度的选择等一系列参数都要进行严格控制。目前我公司大型缸体的焊接坡口都设计成V型坡口，并规定了加工方式和方法。工件预热采用履带式陶瓷电加热垫环绕工件上面再加盖石棉保温被的方式进行预加热，加热温度用电加热器的自动控温仪控制，保持在250300之间。底层焊接用CO2保护焊打底,后用埋弧焊焊接，焊机型号为MZ-1-1000A，用直流反接形式，采用牌号H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊剂在250温度下烘干，并保温2小时，在焊剂回收过程中的分粒工作在ZZF焊剂分粒机上完成，整个焊接全过程都在受控状态下进行，确保大型缸体的焊接质量。缸体焊接完工后用石棉保温缓冷，冷却后进行焊接质量检查，我公司对焊缝的质量检查是采用100%的超声波探伤，或者射线探伤检查，确保符合JB4730标准规定的超声波探伤级、射线探伤级的要求。 4、工艺流程毛坯检查a) 外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告；b) 材料取校，理化分析，提交化学成份检测报告；c) 切取试校段,加工试棒,机械性能试验,提交机械性能试验报告；d) 探伤检查，提交探伤报告。下料无缝管材质45#钢，长度按工艺长度，采用CC1-30A半自动切割机，切口要求平整。校直用火焰法校直，直线度1000：1。车加工缸体两端装法兰处和焊接坡口等在C61125车床上加工，形状和尺寸符合图纸要求，表面粗糙度Ra6.3，满足下道探伤工序要求。探伤在工件表面涂20#机械油作耦合剂，用全数字智能探伤仪（PXUT-22），按JB4730级标准对材料进行探伤，探伤结果满足规定要求。焊接关键工序控制点全过程按关键工序质量控制点明细表、工序质量分析表、焊接作业指导书、焊接工艺卡、焊接质量跟踪记录表要求控制，直径300以上的工件采用自动埋弧焊接（焊机型号MZ-1-1000A）。直径300以下的工件采用CO2 气体作保护焊（焊机型号SKR-500），焊接全过程按以上要求严格控制，确保焊缝质量满足规定要求。探伤角焊缝、环焊缝采用超声波探伤（全数字智能超声波探伤仪，型号：PXUT-22），焊缝质量符合JG4730中级要求。热处理用箱式电阻回火炉进行除应力热处理车加工在C61125车床上加工拉镗工艺头，尺寸符合图纸要求。镗内孔关键工序质量控制点。J35组合刀具、J35组合夹具，在ZTC61160-42重型专用镗床加工。工艺参数按工序质量分析表、作业指导书、机加工工序卡，过程记录按深孔加工质量监控记录表，缸体内孔加工质量符合图纸要求半精车在C61125车床上加工内孔光整珩磨导向口，形状、尺寸符合图纸要求。光整珩磨在ZM212018米深孔珩磨机上加工，用钢性可调节珩磨头，半精磨砂条粒度160#，精磨砂条粒度W20，用煤油作清洗冷却液，加工质量符合图纸要求。精车在C61125车床上按图纸要求精车各部位，加工质量符合图纸要求检验按图纸要求，用GYE-1光学测径仪测量缸体内径，用GL86-1窥镗仪，检查缸体内表面质量，用美国进口的EMD-1500-32数显式表面粗糙度测量仪检查缸体内表面粗糙度，同时检查其他部位尺寸，质量符合图纸要求。整理整理缸体各部位，加工表面涂油防腐，封闭两端，吊放至规定地点。13.2. 活塞杆加工工艺1、目的：控制制造过程，确保加工质量符合图纸要求2、制造过程中执行的标准Q/ZB75机械加工通用技术条件JB4730压力容器无损检测JV2877钢的淬火回火处理GB1031表面粗糙度参数及其数值GB3077合金结构钢BG11379金属覆盖层工程用铬电镀层GB1184开关和位置公差CY/QP0901-1999过程控制程序CY/QP1001.1-1999机械加工检验CY/QP1001.2-1999热处理零件检验CY/QP1001.3-1999无损检验3、工艺流程毛坯检查 外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告 材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告 切取试样段，加工试棒，机械性能试验，提交机械性能试验报告 探伤检查，提交探伤报告下料锻件材质45号钢，长度按工艺长度，在M4250带锯机上切割，要求两端切口不偏斜。校直压力机上校直，毛坯材料直度满足粗车要求。粗车在C61125车床上按工艺规定进行粗车，外圆留余量10mm，粗糙度Ra6.3，满足下道探伤工序对表面粗糙度的要求。探伤在工件表面涂20#机械油缸做耦合剂，用全数字智能超声波探伤仪（PXUT-22），按JB4730II级要求，对材料进行探伤，并符合规定要求。热处理热处理过程严格按照热处理工艺卡规定控制，确保热处理质量符合图纸要求。检验用超声波探伤,磁粉探伤的方法。检查热处理后可能产生的裂纹和伤痕。用自动里氏硬度仪(HLM-100)检查表面硬镀,取样检查,确保经正火后的机械性能不低于规定的要求。半精车在C61125车床上按工艺规定进行半精车，各部留精车余量6-8mm。目的是让加工后的材料应力重新分布，减少精车工序的影响。精车在C61125车床上按工艺和图纸要求进行加工，镀铬表面留磨量0.4-0.5mm，粗糙度小于Ra3.2，两端螺纹加工用专用螺纹卡板对照和HT6级环规控制，确保螺纹加工精度不低于GB197中的级精度，其余部位尺寸达到图纸和工艺的要求。镀前磨在M61100A500/18000外元珩磨机床加工，尺寸精度满足图纸和工艺的要求，粗糙度Ra0.35，圆度公差不低于GB1184中8级，母线直线度公差不低于1000:0.1，在全长上不大于0.25mm。镀铬对工件实施有效保护措施，严防运输及电镀过程中表面刮表、碰伤，电镀过程严格按电镀工艺卡规定执行，确保满足图纸对镀层质量的要求。检验整理镀后工件表面，目测镀层表面是否有麻点等缺陷，用QGH-2镀层测厚仪检查厚度，确保满足图纸要求。镀后磨在M61100A500/18000外元珩磨机床按图纸和工艺要求加工。检验对架放在专用架上的工件进行整理，达到清洁、无油污。按照图纸要求，用外径千分尺检查各部尺寸，精度满足f8要求，用数显式表面粗糙度测量仪（EMD-1500-320）检查各段表面粗糙度，确保满足导向段Ra0.35等要求，圆度公差不低于GB1184中8级，母线直线度公差不大于1000:0.1，全长不大于0.25mm。整理整理工件各部表面,未镀铬表面涂防蚀脂保护并吊放至规定的地点。13.3 活塞：45#钢锻件 GB/T699-1999毛坯检查外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告；材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。粗加工划线；上车床，粗车外圆、台阶、内孔,偏平端面,注意留出试样段；调头，粗车外圆、台阶，偏平端面，提交零件工序检验记录。探伤检查按照JB4730级标准进行100%超声波探伤检查，提交探伤报告。热处理将工件送入箱式炉，进行正火+高温回火处理，提交热处理报告。探伤复查机性试验按照JB4730级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。精车上车床，找正，精车外圆、台阶、内孔，偏平端面到图纸尺寸；调头，打正，精车外圆、台阶，偏平端面到图纸尺寸，提交零件工序检验记录。打孔划线攻打各螺纹孔，提交零件最终检验记录。13.4 前端盖：45#钢锻件 GB/T699-1999毛坯检验外形尺寸检测， 提交毛坯尺寸检测报告材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告；切取试样段，加工试棒，机械性能试验，提交机械性能试验报告；探伤检查，提交探伤报告。粗加工划线；上刨床，粗刨各平面；上铣床，粗铣外形；上车床，找正，粗车外圆、台阶、内孔、偏平端面，注意留出试样段；上立车，粗镗轴承内孔，提交零件工序检验记录。探伤检查 按照JB4730级标准进行100%超声波探伤检查，提交探伤报告。热处理将工件送入箱式炉，进行正火+高温回火处理，提交热处理报告。探伤复查机性试验按照JB4730级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。铣外形划外形线；铣外形到尺寸，提交零件工序检验记录。精车上车床，找正，精车外圆、台阶、内孔、偏平端面到图纸尺寸；上卧镗，找正，镗轴承孔到尺寸，提交零件工序检验记录。铣加工划各孔位置线；卧镗，铣油口平面并加工油孔及螺纹孔到尺寸；上卧镗，找正，镗轴承孔到尺寸，提交零件工序检验记录。镗孔划线上钻模，找端面过孔，提交零件最终检验记录。13.5 后端盖：45#钢锻件 GB/T699-1999毛坯检查外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告；材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。粗加工划线；上车床，粗车外圆、台阶、内孔，平端面，注意留出试样段；调头，提交零件工序检验记录。探伤检查按照JB4730级标准进行100%超声波探伤检查，提交探伤报告。热处理将工件送入箱式炉，进行正火+高温回火处理，提交热处理报告。探伤复查机性试验按照JB4730级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；切掉试样段，加工出机性试样段并予以试验，提交机性报告。精车上车床，找正，精车外圆、台阶、内孔，偏平端面到图纸尺寸；调头，找正，精车外圆、台阶，偏平端面到图纸尺寸，提交零件工序检验记录。铣加工划线，上卧镗，铣油口平面并加工油孔及螺纹孔到尺寸，提交零件工序检验记录。打孔划线；上钻模，打端面过孔，提交零件最终检验记录。13.6 吊头：45#钢锻件 GB/T699-1999毛坯检查外形尺寸检测,提交毛坯尺寸检测报告；材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。粗加工划线；上刨床，粗刨各平面；上车床，以两平面找正，车顶尖孔，粗车螺孔端外圆，粗车螺纹内孔，偏平端面，注意留出试样段；上立车，粗镗销轴孔，提交零件工序检验记录。探伤检查按照JB4730级标准进行100%超声波探伤检查，提交探伤报告。热处理将工件送入箱式炉，进行调质处理，提交热处理报告。探伤复查机性试验按照JB4730级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。精加工上卧镗，以螺纹孔为基准，精铣各平面到图纸尺寸；上立式车床，以螺纹孔为基准找正，精车台阶外圆，精车螺纹孔，平端面到图纸尺寸；上卧镗，以端面定位，以螺纹孔为基准找正，精镗销轴孔到图纸尺寸，提交零件工序检验记录。打孔划线；上钻模钻孔并攻丝，提交零件最终检验记录。13.7 吊轴：45# GB699材质复检外形尺寸检测,提交毛坯尺寸检测报告；材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。粗加工粗车外圆；平端面，提交零件工序检验记录。热处理将工件送入箱式炉，进行调质处理，提交热处理报告。探伤复查机性试验按照JB4730级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。精加工精车至图纸尺寸；外圆珩磨,上中心架,分段粗珩精珩抛光,提交零件工序检验记录。钳端面划线、钻通孔，提交零件工序检验记录。磨粗、精磨各外圆到图纸要求，提交零件工序检验记录。镀铬复测零件；装工装及导线；清洗下镀铬槽：预热阳级浸（缓慢旋转零件）正镀（缓慢旋转零件）；零件起槽清洗抛光；检验，提交零件工序检验记录。外圆珩磨上中心架，珩磨、抛光外圆，提交零件最终检验记录。13.8 支铰座：Q235A GB/T1591-1994下料等离子切割机下料，提交零件工序检验记录。刨边刨边机刨焊接坡口，提交零件工序检验记录。修整各棱角倒角，去毛刺，提交零件工序检验记录。焊接采用手工埋弧焊,按焊接工艺焊接成型,提交零件工序检验记录。热处理镀铬将机架整体装入箱式炉，进行消应力处理，加热温度：650700，保温时间：120150min，出炉后空冷，提交工序检验记录。探伤检查对主要受力焊缝进行100%超声波探伤，达到GB11345-B-1级规定要求，同时进行射线探伤，达到GB3323-AB级规定要求，提交探伤报告。镗孔划线，定销轴孔位置，上卧式镗床，镗销轴孔到尺寸，提交工序检验记录。钻孔划线，定出各螺纹孔位置，保证各孔形位公差要求，上摇臂钻床，钻孔、攻丝并倒棱。表面处理各配合面涂工业凡士林并加以严格保护，对非配合面喷砂，对非配合面按要求喷砂、涂漆，提交零件最终检验记录。13.9 探伤工艺（油缸）1、为确保公司产品质量，并能在公司内及时发现和处理产品缺陷，现使用射线控伤机，超声波探伤仪及电磁轭探伤仪进行探伤。2、探伤操作近程中执行的标准GB3323-87钢熔化焊和焊接头X射线照相和质量分析JG4370-94压力容器无损检测CY/QP1001.3-1999无损检测GB3144锅炉大口径管角焊缝超声波探伤CY/QP1001-1999工序检验和试验管理准备a、射线探伤对需探伤部分进行外观检查，修复，并编号打钢印，铅印位置距探伤中心5mm，选限胶片，调整射线机到合理位置；b、超声波探伤在需探伤部位的表面涂20#机械油作耦合剂。c、电磁轭探伤对需探伤部位整理，调整电磁轭探伤仪。操作a、操作人员持级资格证,将胶片准确贴紧工作，固定工件，曝光结束2-3min取出胶皮暗盒，更换拍片位置，作下道拍片准备。评片人员须持级资格证并按规定评片。b、由经过专业培训的人员调整超声波探伤仪各旋钮至合理位置进行探伤，观察示波屏，分析是否有缺陷，焊缝质量应符合JB4730中级要求。c、由经过专业培训的人员调整电磁轭探伤仪的旋钮至合理位置，在探伤部位顺探伤路线一边均匀的撒放磁粉，一边匀速移动电磁轭探伤仪并观察磁粉排列形状，分析判断是否有质量缺陷，对每一个被验区至少进行二次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，焊缝质量评定按JB4730中第11.13条规定评定。处理合格转序，不合格按规定返修处理。13.10、液压缸总成装配工艺1、目的：控制装配过程质量，确保油缸总成质量符合规定要求2、装配过程中执行标准SL4121水利水电工程启闭机设计规范DL/T5019水利水电工程启闭机制造安装及验收规范Q/ZB76装配通用技术条件GB1131钢结构用高强度大六角头螺栓,大六角螺角母垫圈子技术条件。CY/QP1201-1999整机装置检验和试验管理3、工艺流程准备熟悉图纸要求，并按不同的质量要求从五金库、半成品库领取密封件、标准件、外构件和自制件，准备好装配所需的工装器具。整理清洗检查缸体内孔，去除及修光孔毛刺，去除法兰内螺孔油污并用丝攻回攻，回攻后清洗切屑、杂物。缸体架放在专用工装上，用高压煤油清洗缸体内表面并用自制长柄毛刷来回拖动，直到符合清洁度要求为止。检查活塞杆并去除螺纹处防锈脂，修光及去除毛刺，活塞杆架放在专用工装架上，表面各处用煤油清洗并满足清洁度要求。其他零件在专用清洗池分二道工序清洗完工，清洁度符合规定要求，各零件清洗后均用绸布擦干待用。活塞杆与活塞组合在专用的工装架上将活塞与活塞杆按要求组合,组合时先在活塞杆及活塞的倒角上涂一层润滑脂,以便于密封圈的装配,调整好密封圈的张度,拧紧锁紧螺母和其它锁定装置。缸体与活塞杆组合缸体、活塞杆组件与水平架放于专用工装架上并调整对中，缸体内孔倒角处涂一层润滑脂，缓慢推进小车，使活塞部分慢慢进入缸体至预定位置。上盖、下盖与缸体装配将下盖套装上活塞杆并在倒角上重新涂上润滑脂，将密封件装入下盖并装上密封端盖，依次拧紧连接螺栓。整理检查并依次拧紧所有连接螺栓，封堵进、出油口，整理装配现场和工具。将油缸总成吊放至规定地点，油缸总成处待检验状态。13.11、涂装工艺（油缸和机架）1、目的：控制设备及零部件表面涂装过程，确保涂装质量满足图纸要求。2、在涂装过程中执行的标准GB8923-88涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级GB6484-6487喷射方法除锈用磨料SL105水工金属结构防腐蚀规范SDZ014涂漆通用技术条件GB2181漆膜颜色标准样本GB1720漆膜附着力测定法GB1764漆膜厚度测定法IS02409-1972色漆和清漆划格试验SY/QP0901-1999过程控制程序SY/QP1001-1999工序检验和试验管理3、工艺流程表面预处理车加工和打磨焊缝，清除焊渣飞溅物，涂装工件进入封闭的喷丸（砂）车间，缸体外表面喷丸处理，机架和埋件喷砂处理，不锈钢输油喷氧化铝处理，表面质量达到GB8923中Sal/2要求，表面粗糙度RY40-8um表面清洁度达GB8923ST3级。涂底漆油缸的机架外表面，在处理后2H内用无气喷涂法涂第一道富锌环氧树脂漆，配比4：1。干膜厚度符合图纸要求。不锈钢输油表面处理后24h内用无气喷涂法涂第一道灰钯富锌环氧树脂漆。施工在封闭的油漆车间内进行,温度不低于5,相对温度不大于85%。干燥自然干燥，符合GB1728-79要求。表面处理彻底清除前道漆膜表面的油污及灰尘，以保证漆膜层与层之间良好的附着力。涂面漆油缸和机架处表面用无气喷涂法涂第二层环氧云铁底漆，配比5.67：1，干膜厚度符合图纸要求，涂第三道面漆前干燥和表面处理应符合规定要求。用无气喷涂法涂第三层（油缸外表面桔黄色，机架外表面涂艳绿色）氯化橡胶漆，干膜厚度符合图纸要求。不锈钢输油管外表用无气喷涂法涂（高压管大红色，低压管深黄色）丙烯酸面漆，干膜厚度符合规定要求。检验外观检查主要漆膜应无气泡、针孔、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷，用针孔检测仪进行漆膜表面针孔的检测。用漆膜厚度仪进行漆膜厚度的检测。质量合格则入库保管，不合格按规定返修。13.12、液压缸总成试验工艺1、目的：控制液压缸总在试验过程质量，确保液压缸总成质量符合规定要求。2、试验过程中执行的标准DL/T5019水利水电工程启闭机制造安装及验收规范JB/JQ20302中高压液压缸试验方法SY/QP1201.3-1999最终检验和试验管理SY/QP1201.3-1999整机入库和出厂试验3、试验条件a.试验使用的测试仪表应满足规定精度要求度有计量检定证书b.试验用介质的清洁度应不低于被试产品应用介质之清洁度。4、工艺流程准备整机装配合格后的液压缸总成吊放在试验台前专用工装架上，试验前按规定检查试验台各仪表和控制按钮，检查试验用油的清洁度。试验空载试运行（2个以上全行程往复动作）最低启动压力试验（0.5MPa）内泄漏试验（按规范规定）耐压及保压试验（按规范规定）外泄漏试验（无）往复换向加载试验（按规范规定）按规范进行以上试验，检验员测试并记录稳中有降项数据，确认每项测试数据符合规定要求后方准 该液压缸总成入库或出厂。整理试验工拆除连接油管，排出缸体内没液，作精滤机回收入试验台油箱，封堵没缸进、出油口，吊放至规定的地点，整理试验用工具和场地。13.13、集成块制造工艺1、集成块制造过程中执行的标准企业标准与国标CY114-98集成块锻件毛坯加工余量标准YQSC-001-01零件工序检查规定CY304-98去刺作业标准SYMS E5001去刺用毛刷工具标准SYMS-B-0300清洁度测定顺序SYMS-B-0301清洁度评价标准CYQS F-0001-1外协件检验标准GB7306-87锥螺纹的标准GB196-81普通螺纹标准GB1238-76金属镀层及化学处理2、制造工艺路线锻造毛坯设计外形尺寸+磨削量进行尺寸放大，而后进行锻造，锻造后退火处理按CY114-98和CYQSF-0001-1标准检验。铣六面设计外形尺寸+磨削量进行尺寸放大，在铣床上进行铣加工按CYQSC-0001-1规定检验尺寸精度。而后使用超声波探伤仪进行锻件缺陷的探伤，具体详见探伤工艺。粗磨六面设计外形尺寸+精磨量进行尺寸放大，在普通平磨上 加工按CYQSC-0001-1规定检验尺寸精度。深孔加工直径8mm以上，长度直径比大于100时，采用专用深孔加工机床，配备专用内冷却钻头进行加工，加工后符合图纸要求，检验按CYQSC-0001-1规定检验。孔系加工为了保证集成块各孔系的相对位置，采用进口光栅检测、全闭环控制、工件座标系自动设定，刀具破损自动检测数控加工中心RH5660进行加工。螺纹孔：采用日本进口锥纹丝锥加工，保证无渗漏现象。检验标准按GB196-81，GB7306-87执行。插装孔；配备专用镗刀，预先把刀具在对刀仪上调整好，而后进行加工，提高效率，保证精度，减少废品。“0”形环窝：采用日本进口划窝去刺刀，划窝去刺一次成形，保证在同一平面内，同一尺寸“0”窝尺寸一致，减少外渗漏现象，检验按CYQSC-0001-01规定，并符合图纸。粗整、去刺采用进口挠性去刺器等各种工具并配备少量国产工具，进行油路内部、工件表面毛刺的去除，配备内窥镜检查。详见精整去刺工艺部分，作业标准CY304-98，毛刺工具选用CYMS E5001。精磨表面采用进口平面磨床进行加工，保证平面度0.02/300Y粗糙度Ra0.4并保证外形尺寸，去除表面毛刺。清洗采用50MPa高压清洗机进行清洗，使其清洁，按标准CYMS-B-0300、0301检验。试验采装在集成块试验台上，检查集成块各油路的通断关系。并进行功能试验，符合设计要求。表面处理采用防锈蚀性能好的表面电镀处理（电镀时内部油口堵住）电镀种类及尺寸符合设计要求，标准符合GB1238-76。13.14、油箱制造工艺1、此工艺只适合于不锈钢油箱的制造。制造过程执行的标准GB6484-6487喷砂径选用标准GB8923-88涂装前钢板除锈等级标准CY112-98焊接质量验收标准CY113-98焊接件焊接工艺规范GB1184-80板材平直度标准GB8110二氧化碳气体保护焊用钢焊丝2、工艺路线下料材料厚度12mm使用QC12Y剪板机，厚度12时采用等离子切割机进行切割。割口平面光洁度达不到设计要求时，留加工余量进行切削加工，按设计图纸进行检查验收。校正下料后用板材校平机校平钢板，平直度执行GB1187-80中12级。机加工油箱焊接前放油口、油标安装口等在摇臂钻床上加工。油箱污物清理口采用等离子切割机进行加工，符合设计图纸。坡口加工采用铣床加工，坡口形状尺寸符合图纸要求。焊接前，清除焊接部分及周围20mm范围的铁锈、氧化皮，杂物等（采用钢丝刷，电动或风动钢线轮刷、铣刀等工具）。油箱焊接预组装，由于焊接位置要求严格，因此在焊接前采用专用夹具进行板材的固定，保证焊后位置尺寸符合图纸设计要求。焊条：符合GB8110标准焊工：经专业技术培训并取证的二氧化碳气体保护焊和氩弧焊的专业人员担任该项目的操作人员。焊接方法：采用二氧化碳气体保护焊。二氧化碳保护焊。电弧热量集中，热影响区小，焊接变形小，成形美观，质量稳定。焊机：NBN-500二氧化碳气体保护焊机。焊接：焊接规范、层数、速度等按企业标准CY113-98执行焊接操作按企业标准CY113-95中的项执行。焊接过程中设工艺监控点进行监测焊接情况，必要时及时高速焊接顺序和参数用以控制整体尺寸。焊后：清除油箱内、外表面焊缝的焊渣及周围飞溅、毛刺等并打磨焊缝表面，焊接质量按CY112-98执行。探伤：焊缝打磨验收后进行超声波探伤，进行焊接缺陷的探伤，有缺陷按CY113-98中的第6项进行修补，而后进行矫正变形部位，采用专用油箱矫正器。油箱去应力采用整体振动法，消除焊接过程所产生的应力。耐压试验在油箱外表面焊缝周围涂抹石灰液，待干后，在油箱内注满清水停放8h，检查渗漏现象，如有渗漏进行补焊，修补方法按CY113-95中的第6项执行。表面处理清除焊接所所产生的焊渣，焊瘤及其它污物，不允许出现可溶解的盐类及其它残留物。外表面喷砂，提高油漆附着力，喷砂所有磨料清洁、干燥、符合GB6484-6487规定。喷射所需压缩空气，使用油水分离装置，压力0.4-0.6MPa喷砂后金属表面清洁度外壁符合GB8923-88中规定Sa3级，此工序在一次装配后进行，并在喷砂后，使用压缩空气及毛刷进行清理表面污物，然后立即涂漆。涂装处理见涂装工艺13.15、油管弯制与焊接工艺1、目的：控制弯管质量，保证焊接强度，满足系统无渗漏的设计要求。2、标准：SYMS B3112液压配管路的切断加工SY102-94液压系统总成装配管通用技术条件SYMS B3249对焊钢管的坡口形状SY304-94去毛刺作业标准SYMS B-3230液压配管焊接法SYMS B-3231 对焊的焊接顺序SYMS B-3232 对焊焊接部分的层叠数与横摆运条SYMS B-3233 插入式焊接的焊接顺序SYMS B-3234 插入式焊接的层叠数与横摆运条SYMS B-3235 不锈钢配管焊接的背面保护法GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照线和质量分析3、工艺路线下料根据系统设计及管路走向，确定最初尺寸，50mm以下管子采用手动切割机进行下料，50mm以上管子采用气割+机械加工的方法切割，对不同的管子同时车出坡口，管子端机与外圆的垂直度按SYMS B3112执行。弯管利用多功能液压自动弯管机、对不同直径的钢管进行弯制。通过更换模具，实现不同的弯曲半径，具体详见SY102-94液压系统总成配管通用条件定尺寸对已弯制好的管坯，利用水平仪在现场配出正确位置，确定最终尺寸。以保证管子焊接后的布管质量。开坡口根据不同材料，不同管径，按公司制造标准CYMS-B3249选择坡口形状和尺寸，在焊接坡口加工机上进行加工。去毛刺利用管子倒角机去除两端孔口毛刺，以防止高压油液冲击下，毛刺脱落，污染油液，具体见去刺作业标准CY304-94。焊前清理为保证焊缝不产生气孔和氧化物等缺陷，焊前对坡口及其两侧20mm范围内（包括管子内壁）的油污，铁锈及其它脏物彻底清除，对管路两端的油污采用丙酮擦洗的方法进行，对管接头、法兰等零件的油污则采用三氟三氯乙烷气相清洗机统一清除。其清洁度应达到Be级标准。点焊按照初始配管位置，用水平仪找正后，采用氩弧焊对管路进行定位焊接，在坡口内起弧后，一般焊出2-3条10-15mm的相对焊缝。焊接对拆下的管件，利用氩弧焊机进行转动平焊，一般用外填法焊打底焊道，用断续填丝法焊盖面焊迹，打底焊道时应注意把定位焊缝熔透，以保证接头整体质量，盖面焊道的层数参照SYMS B3232对不锈钢管路焊接，为防止内部氧化，则采用管内充氩气北面保证的方法进行焊接，具体工艺参数由专业人员，参照标准SYMS B3230-3235确定。精整接管路的压力等级取样，对工作压力6.3MPa的管道按5%量抽检,对工作压力6.3-31.5MPa的管道按15%量抽查。探伤检测对取样的管路打字刻印并编号用X射线探伤仪对焊缝进行检测，观察焊缝是否有夹渣，气孔和裂纹等缺陷，其焊缝质量应达到GB3323-87II级的规定，详见探伤工艺。补焊探伤中发现的缺陷，应及时补焊并做重探检查，直至合格为止。13.16、探伤工艺（管件、集成块、油箱）为确保公司产品质量，杜绝不合格产品出厂，现采用X射线探伤机和超声波探伤仪进行探伤。1、工艺过程中执行的标准GB3323-87 钢熔化焊对焊接头X射线照相和质量分析GB11345-87 钢焊缝超声波探伤方法和结果分析GB/T6402 锻钢件超声波探伤方法2、工艺流程管件焊缝探伤（X射线探伤）探伤准备对需探伤的部件进行外观检查，修复，并编号打钢印，打钢印位置离需探伤中心位置5mm处选取胶片，调整射线机到合理位置。探伤检测检验操作人员由持III级资格证人员担任探伤机XXQ-2505操作员，将胶片正确地贴紧工件，并固定工件使工件不受外界振动影响，曝光结束2-3min后，进入射线室，取出胶片暗合更换拍照位置进行下张片子的拍照。底片处理进行底片地的显影、停影、定影，冲洗和底片烘干。评片评片人员由持有II级资格证人员进行评片，符合GB3323-87中的II级。后置处理合格通过，不合格进行返修，返修按焊管工艺进行集成块、油箱焊缝的探伤（超声波探伤）探前准备集成块铣六面见集成块工艺，油箱焊缝打磨平整，并进行焊缝外观检查，调整超声波探伤仪各旋钮机到合理位置；在需探伤工件部件部位涂刷一层20#机油作为耦合机。探伤操作由经过培训的专业人员进行操作，按照探伤路线进行探头移动，观测探伤机示波屏，分析有否缺陷，集成块符合GB/T6402标准，油箱焊缝符合BG11345。后置处理由专业人员按GB11345进行分析，合格转下道工序，不合格集成块重新锻造，油箱返修，返修工序详见油箱焊接制造工艺。13.17、精整、去刺工艺液压系统制造过程中的精整、去刺工艺，主要用于集成块、管接头、法兰盘等工件。1、工作过程中执行的标准SYMS E-5001 毛刷工具的选用SY304-98 去刺作业标准（企业标准）2、工艺流程清扫工作台清扫擦拭去刺工作台，使其表面清洁、干净准备作业工具根据精整对象准备所需工具,毛刷工具的选用符合SYMS,E-5001,其它工具如挠性去刺器等均从日本进口,用以保证去刺质量和效率。吹风除去孔内悬浮，粘连的铁屑、愤异物等。去毛刺按照SY304-98标准附表中规定各种不同部位去刺作业方法去刺、精整，并配备内窥镜进行检孔内毛刺，特别是相交孔处的毛刺。吹风对所有孔道进行反复吹风2-3次，直到干净再移动，翻转工件时不划伤已加工表面。清洗对工件进行清洗，详见清洁度工艺13.18、清洗工艺清洗目的：使各部件的清洁度达到液压系统设计的清洁度标准，使系统在正常工件时不致于由于管道内的污物造成各执行元件的卡死。1、清洗过程中执行的有关标准CY301-94 酸洗、磷化处理工艺规程JB/JQ20501-88 清洁度检测方法NAS1638 IS04406 清洁度指标2、工艺流程（1）集成块、管件及其它 一般零件表面清洗去除集成块表面污物,清洗机QX-1000,管件进行去刺、手感、目测。脱脂集成块不需此工序管件、需焊接的管件，在焊接部位周围30mm处进行丙酮脱脂处理，用以保证焊接质量。一次装配见装配工艺表面清理去除一次装配所产生的污物，如毛刺，焊渣等脱脂采用气相清洗机，清除表面内部油污，按企业标准CY301-94标准。酸洗电镀对集成块采用电镀（外协），见集成块工艺，对不锈钢材料不需此工序。干燥酸洗后的工件进行快速干燥（通压缩空气）。涂装见涂装工艺冲洗经过电镀，酸洗后的工件由于清洁度较低，所以使用液压冲洗机进行内部的清洗。冲洗方法：连续循环冲洗；冲洗时间：60min。如果管道较短，可把管道连接起来，按由大到小原则排列，冲洗液从大口到小口。冲洗液：选用系统用工作油缸因为公司有工作油循环处理装置检测精度：按系统设计时应达到的标准执行。检测方法：按JB/JQ20501-88标准。（2）油箱表面清理去除油箱内表面污物、异杂物，并去除各部位毛刺。一次装配见装配工艺表面清理清除一次装配后留下的异物表面处理表面喷砂，见涂装工艺工步1清洗外表面喷砂处理后立即使用压缩空气吹掉喷砂后所留的污物涂装见涂装工艺二次装配见装配工艺内表面清洗使用湿粉团粘下油箱内表面因二次装配所留下的污物,其表面清洁。循环清洗见系统循环冲洗工艺13.19、液压系统装配工艺1、目的：控制操作过程，确保安装液压系统符合图纸设计要求。2、标准：SY101-94液压系统总成装配通用技术条件SY103-94液压系统总成配管通用技术条件GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分析SY304-94去毛刺作业标准GB1238-76金属镀层及化学处理SY103-94液压系统总成涂装通用技术条件SYMS B3325法兰拧紧后接合面的间隙检查工艺3、工艺流程准备熟悉图纸 按照下达的装配任务书，领取有关图纸对照图纸的系统原理图。系统装配图和明细表弄清进油、回油、泄油、控制油等油路的走向，并分清系统总成各组成部件的相关位置和整体部局。同时，认真分析图中标准的技术要求和仔细查找有关技术标准，以明确产品的主要性能指标，压力等级，用途功能和使用环境。分类领件 根据产品明细表，分别向有关部门领取自制件、外购件、外协件和标准件，并校对各类元件的型号、规格、数量、材质及出厂日期、有效期和必须具备的产品合格证。同时，核对集成块加工的油路通断关系，是否符合图纸设计要求，以防重复劳动。工具配备 根据各种管接头、螺栓、液压元件的连接螺钉大小，选择领取不同扭矩的风动工具及通用工具。一次装配前清洗为保证管路氩焊的定位焊接质量，必须对集成块、管接头、法兰等零部件进行预先清洗，采用煤油清洗+气相清洗的工艺过程，保证其表面清洁度，并适当对装配所用的工位器具和场地进行清洗和整理。一次装配泵机组的装配 按图纸检查泵、电机联轴器型号，并调整泵与电动机两轴的同轴度和两联轴器之间的距离，使其达到CY101-94液压系统总成装配通用技术条件的标准要求。网架的装配 根据系统装配图确定集成块蓄能器、压力表架、电气盒等部件位置，并安装油路所需的管接头和法兰，同时，对固定部位进行手工电孤点焊。油箱的装配 根据系统装配图，确定集块、滤油器、冷却器等部件在油箱顶面的位置，并配齐共它液压辅件，以防在配管中与其干涉。整体布局配置 根据施工现场系统布置图，确定泵机组阀架、油箱等结构件的相对位置，并找出水平加以临时性固定，以利配管的准确性。承前一次装配管路的配置 根据系统原理图及装配图，分别对进油管路、压力油管路、泄油管路、先导控制回油管路进行配制，保证走向整齐，横平竖直，层次分时详见CY102-94液压系统总成配管通用技术条件及油管弯制与焊接工艺。油路走向的检查确认：由检查员对一次装配作整体评阶和管路确认。管路的焊接对一次装配中已点焊的管道，拆下后，采用手工钨极电孤焊进行转动平焊，使其达到CY102-94液压系统总成配管通用技术条件，具体工艺过程详见油管弯制与焊接工艺。管路的探伤对压力管道的焊缝作抽祥射线探伤，其中对工作压力6.3Mpa的管道按5%量抽查，对工作压力6.3-31.5MPa的管道按15%量抽查，其质量应达到GB3323-87级的规定。详见管路探伤工艺，对探伤发现的缺陷应及时进行补焊及重探。一次装配后精整对压管道的焊缝作耐压试验，在试验台上，把系统压力调整到工作压力的2倍，保压5分钟检查焊缝有无渗漏现象为渗漏应立即补焊。对油箱、阀架，集成块及焊接管路进行内腔和表面的精整去刺及吹风，按CY304-94去刺作业标准执行。对油箱外表面及焊接管路外表面（不包括密封部位）进行喷砂处理，管道和油箱外壁清洁度达到Sa2.5级。对阀架、底座等结构件进行表面酸洗磷化处理，使其表面清洁度达到金属表面无氧化层和铁锈。对集成块表面进行镀铬，使其表面达到GB1238-76标准要求。对油箱、管路等喷丸（砂）处理过的结构件，必须在6小时之内涂底漆，而对阀架、底座等酸洗磷化过的结构件则须在48小时后才能涂装。油箱、管路、阀架、底座的表面一般涂一道底漆二道面漆，具体过程详见涂装工艺。油箱的内表面按涂装工艺进行并符合CY103-94技术要求。二次装配前清洗油箱内壁的清洗：利用湿面粉团的油箱内壁按吸使之干净。管道内腔的清洗：利用清洗机对管道内壁进行连续循环冲洗，使其清洁度达到系统设计要求，详见清洗工艺。集成块内外表面的清洗：利用集成块清洗机对集成块进行高压冲洗，使之清洁度达到系统设计要求。液压元件密封底面的清洗，用浸有丙酮的吸水海棉轻轻擦洗安装密封表面，去除包装、运输中造成的污物。二次装配原装配位置的复原与调整：按照系统装配图将油箱、阀架泵机组等部件重新归位，使其满足设计要求。集成块上工艺堵的安装：按系统原理图，将缠好密封带的螺堵拧入集成块外漏的工艺孔上，拧紧力矩见CY101-94。集成块与管路的再装配：按照系统原理图及装配图、重新组装集成块和各路管道，并综合调整合部位的相对间隙，使密封件充分压缩，符合CYMSB3325的规定要求，注意不得遗漏密封件，其管接头、法兰的拧紧力矩应符合CY101-94规定。阀类元件与集成块的组装：按系统装配图及集成块油路口与液压元件进、出油口的相互对应关系，将已清洗好底面的液压阀，装在集成块安装表面上，其拧紧力矩CY101-94执行。电气安装与接线二次装配按系统电路配置图，分别配置动力线、控制线及信号线等并将油箱或台架上的液压元件、辅件的电控导线穿保护管后集中于接线盒中的接线端子上，标明线号。系统的循环冲洗利用循环过滤装置对整机系统进行循环冲洗，使之达到系统设计的清洁度要求，具体过程见循环冲洗工艺。性能调试及综合质量验收根据系统试验大纲，按联调试验工艺对整机系统各项性能进行调试，使其达到设计要求，并由检查人员确认。整机系统表面清洗用浸有汽油或丙酮清洗液压系统整体表面的液压油。喷面漆对整机系统在装配联调过