5S参考课题ppt课件

ProjectName ProjectNo S20 04000250 SSECDivision SSECDepartment A C制造GroupGBName 周文青 A C制造现场PRO 3M评价90分达成 1 D M A I C ProjectMission 问题记述 目标记述 COPQ改善 范围设定 TEAM构成 日程树立 1 现场5S三定评价差 70分 80分 影响生产 2 现场管理薄弱 员工意识差 3 员工作业时间长 4 设备清扫周期长 5 资材运输时间长 影响生产 问题陈述 ProblemStatement 2 D M A I C ProjectMission 问题记述 目标记述 COPQ改善 范围设定 TEAM构成 日程树立 目标设定 Objectives 预期成果 3 问题记述 目标记述 COPQ改善 范围设定 TEAM构成 日程树立 D M A I C ExpectedCOPQCalculate COPQ算出TOTAL员工意识提高COPQ1 每月平均减少现场改善费用2000元 12个月 24000元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ2 窗机 改善前COPQ 1200 900 6 22 2 1 5 118800美元改善后COPQ 1200 1000 6 22 2 1 5 79200美元COPQ2 改善前COPQ 改善后COPQ 118800 79200 39600美元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ3 挂壁机 柜机 改善前COPQ 2500 1800 6 22 2 1 5 277200美元改善后COPQ 2500 2000 6 22 2 1 5 198000美元COPQ3 改善前COPQ 改善后COPQ 79200美元 台当加工费 1 5美元 4 问题记述 目标记述 COPQ改善 范围设定 TEAM构成 日程树立 D M A I C ExpectedCOPQCalculate 员工作业时间减少COPQ4 窗机 改善前COPQ 1200 900 6 22 2 1 5 118800美元改善后COPQ 1200 1100 6 22 2 1 5 39600美元COPQ4 改善前COPQ 改善后COPQ 118800 39600 79200美元员工作业时间减少COPQ5 挂壁机 柜机 改善前COPQ 2500 1800 6 22 2 1 5 277200美元改善后COPQ 2500 2200 6 22 2 1 5 118800美元COPQ5 改善前COPQ 改善后COPQ 158400美元投资费用 5万美元经营贡献金额 COPQ1 COPQ2 COPQ3 COPQ4 COPQ5 投资额 800 39600 79200 79200 158400 50000 30 7万美元 台当加工费 1 5美元 5 问题记述 目标记述 COPQ改善 范围设定 TEAM构成 日程树立 D M A I C ProjectScope SIPOC 资材供应 部品业体 资材直纳生产科设备科 资材人员设备 现场环境现场浪费生产性 资材直纳 资材入库 生产LINE 资材配送 资材置场 生产线 人员管理 现场环境 区域划分 6 问题记述 目标记述 COPQ改善 范围设定 TEAM构成 日程树立 D M A I C ExpectedCOPQCalculate GreenBelt MBB 徐晚硕K 周文青 吕串 物流革新担当 曹合军 资材直纳担当 陈雷 生产性革新担当 制造物流改善 现场管理基准制定 资材管理对策树立 直纳资材管理 LOB管理 生产性向上改善 张建农K 生产1科科长 现场清扫区域的制定管理 现场人员的管理 张成炜K 设备科长 设备管理基准的设立 设备标准管理 支援 文杰 CHAMPION 赵南植Group长 7 问题记述 目标记述 COPQ改善 范围设定 TEAM构成 日程树立 D M A I C ExpectedCOPQCalculate stage month 10 26 11 03 11 04 11 20 11 21 12 05 12 06 12 20 12 21 1 5 1 6 1 15 1 16 1 31 2 1 2 10 2 11 2 20 8 D M A I C PJT编号 PJTLeader Champion PJT名称 BB MBB 指标项目 水准 财务效果 推进日程计划 事业计划 PJT范围 问题记述 周文青 赵南植部长 A C制造现场PRO 3M90分达成 徐晚硕 PRO 3M评价 分 现水准 指标 目标水准 水准 指标 水准 75分 90分 4 5 5 4 为了工厂环境安全的习惯化 由革新 生产 资材 设备等四部门共同组成的TEAM成员 通过共同的努力 对PROJECT的各方面问题进行分析 改善 在预期内顺利圆满地完成GB教育课题 对工厂内部的环境 安全 现场5S三定进行改善 提高员工的意识 1 现场5S三定评价差 70分 80分 影响生产 2 现场管理薄弱 员工意识差 3 员工作业时间长 4 设备清扫周期长 5 资材运输时间长 影响生产 5S三定从75分提高到90分 运行计划 目标记述 ProjectMissionStatement 9 M A I C D ProjectY 内容 现场环境改善 现况 现场员工意识差 生产环境差 ProjectYDATA分析 10 M A I C D C T QSelectingMatrix 很大 小 5大 小 4一般 3小 大 2很小 大 1 11 M A I C D ProcessCapabilityAnalysis 以6 7 8月的PRO 3M评价为依据 水准 3 3 1 5 4 8 单位 分 12 M A I C D C ConstantXX ControllableXSOP StandardOperatingProcedure 设备故障 员工意识管理者意识资材区域划分资材运输方式资材放置区域现场垃圾多资材包装物多设备清理现场区域划分空台车停放资材放置方式 Input Output 现场环境的改变 现场管理者的管理 LINE生产 员工的作业 现场混乱员工作业时间长设备清扫少现场5S管理不足台车放置不合理资材放置不合理资材运送时间长 人员的意识 资材的运输 现场环境混乱 NVA OK OK OK NG NG NG DetailedProcessMap 13 M A I C D 现场环境乱 评价低 80分 人员的意识差 现场乱 员工随意吐痰 果壳随意扔 垃圾随意乱扔 管理者意识差 管理者关心度不够 员工缺少教育 区域划分乱 现场垃圾多 员工SKILL不够 资材包装物乱扔 资材台车随意放 现场乱 空台车随意停放 资材随意乱放 员工教育少 设备浪费多 设备故障多 设备清扫周期长 作业标准不遵守 资材浪费多 设备基准不明确 使用不规范 管理不好 缺乏设备知识 没有定期检查 资材区域未规划 资材放置乱 内运运输时间长 资材混放多 资材放置不合理 作业时间长 操作不方便 Cause EffectDiagram 14 M A I C D PotentialXsSelection FDM 15 M A I C D 优先顺序化 PFMEA 16 M A I C D PotentialX LIST 17 M A I C D Data收集计划 18 M A I C D SummaryMphase DefinitionofCustomer 生产线 改善活动CTQ选定 BigY选定 现场评价 通过顾客的定义及要求 导出Project的CTQ 分析现场评价 ProcessMap及C EDiagram导出潜在的X s因子 在用FDM及FMEA对所有潜在的X s因子进行优先顺序化 确定重要的影响因子 APhase分析推导 19 Two sampleTforavsbNMeanStDevSEMeana1074 704 321 4b1080 803 941 2Difference mua mubEstimatefordifference 6 1095 CIfordifference 9 98 2 22 T Testofdifference 0 vsnot T Value 3 30P Value 0 004DF 18BothusePooledStDev 4 13 M A I C D 结果 P Value0 004 0 05 H0放弃 H1选择员工管理者的关心程度对现场环境的评价有影响 分析1 管理者和员工不关心 问题 管理者和员工不关心是否影响现场的评价 AnalysisTool 2 Samplet H0 员工关心和员工不关心一样 t员工的关心跟现场环境好坏没有区别 H1 员工的关心和员工不关心有明显的不一样 t员工的关心和员工的不关心有明显的区别 20 M A I C D Two sampleTforcvsdNMeanStDevSEMeanc1075 303 371 1d1081 503 311 0Difference muc mudEstimatefordifference 6 2095 CIfordifference 9 34 3 06 T Testofdifference 0 vsnot T Value 4 15P Value 0 001DF 18BothusePooledStDev 3 34 结果 P Value0 001 0 05 H0放弃 H1选择资材区域不合理对现场环境和生产的评价有影响 分析2 资材区域划分不合理 问题 资材区域划分不合理是否会影响现场的评价 AnalysisTool 2 Samplet H0 资材区域划分不合理不影响现场环境 t资材区域划分和没有划分没有什么区别 H1 资材区域划分的好坏影响很大 t资材区域划分的好坏对现场有影响 21 M A I C D Two sampleTforevsfNMeanStDevSEMeane1074 705 101 6f1081 602 840 90Difference mue mufEstimatefordifference 6 9095 CIfordifference 10 78 3 02 T Testofdifference 0 vsnot T Value 3 74P Value 0 002DF 18BothusePooledStDev 4 13 结果 P Value0 002 0 05 H0放弃 H1选择资材放置乱对现场环境的评价和生产有影响 分析3 资材放置乱 问题 资材放置乱是否会影响现场的评价 AnalysisTool 2 Samplet H0 资材放置乱不影响现场生产和环境 t资材放置的没有什么区别 H1 资材区域划分的好坏影响很大 t资材区域划分的好坏对现场有影响 22 M A I C D Two sampleTforgvshNMeanStDevSEMeang1072 303 561 1h1080 204 021 3Difference mug muhEstimatefordifference 7 9095 CIfordifference 11 47 4 33 T Testofdifference 0 vsnot T Value 4 65P Value 0 000DF 18BothusePooledStDev 3 80 结果 P Value0 000 0 05 H0放弃 H1选择资材包装多对现场环境的评价和生产有影响 分析4 资材包装多 问题 资材包装多是否影响现场评价 AnalysisTool 2 Samplet H0 资材放置乱不影响现场生产和环境 t资材放置的没有什么区别 H1 资材区域划分的好坏影响很大 t资材区域划分的好坏对现场有影响 23 M A I C D 结果 P Value0 005 0 05 H0放弃 H1选择资材包装多对CycleTime是有影响 分析5 资材包装多对CYCLETIME的影响 问题 资材包装多与不多对CycleTime是否有影响 AnalysisTool 2SampletandBoxplot H0 资材包装多 资材包装不多 t包装多与不多对CycleTime没有影响 H1 资材包装多 资材包装不多 t资材包装多与不多对CycleTime有影响 Two sampleTforC1vsC2NMeanStDevSEMeanC1208 1450 3320 074C2207 7750 5160 12Difference muC1 muC2Estimatefordifference 0 37095 lowerboundfordifference 0 139T Testofdifference 0 vs T Value 2 70P Value 0 005DF 38BothusePooledStDev 0 434 24 Two sampleTforivsjNMeanStDevSEMeani1073 403 811 2j1078 503 981 3Difference mui mujEstimatefordifference 5 1095 CIfordifference 8 76 1 44 T Testofdifference 0 vsnot T Value 2 93P Value 0 009DF 18BothusePooledStDev 3 89 M A I C D 结果 P Value0 009 0 05 H0放弃 H1选择台车放置混乱对现场评价是有影响 分析6 台车放置混乱对现场评价的影响 问题 台车放置混乱对现场评价是否有影响 AnalysisTool 2SampletandBoxplot H0 台车放置混乱不混乱对现场评价没有影响 t台车放置乱不乱没有区别 H1 台车放置乱对现场评价有影响 t台车放置乱和不乱对现场评价有影响 25 M A I C D Two sampleTforkvslNMeanStDevSEMeank1070 904 411 4l1081 302 950 93Difference muk mulEstimatefordifference 10 4095 CIfordifference 13 92 6 88 T Testofdifference 0 vsnot T Value 6 20P Value 0 000DF 18BothusePooledStDev 3 75 结果 P Value0 000 0 05 H0放弃 H1选择现场5S3定管理不足对现场评价是有影响 分析7 现场5S3定管理不足对现场评价的影响 问题 现场5S3定管理不足对现场评价是否有影响 AnalysisTool 2SampletandBoxplot H0 现场5S3定管理不足对现场评价没有影响 t现场5S3定管理不管理没有区别 H1 现场5S3定管理不足对现场评价有影响 t现场5S3定管理不足对现场评价有影响 26 Two SampleT TestandCI C1 C2Two sampleTforC1vsC2NMeanStDevSEMeanC12014 3300 4620 10C2207 1650 2810 063Difference muC1 muC2Estimatefordifference 7 16595 lowerboundfordifference 6 961T Testofdifference 0 vs T Value 59 19P Value 0 000DF 38BothusePooledStDev 0 383 M A I C D 结果 P Value0 000 0 05 H0放弃 H1选择现场5S3定管理对CycleTime是有影响 分析8 现场5S3定管理不足对CYCLETIME的影响 问题 现场5S3定管理不足对CYCLETIME是否有影响 AnalysisTool 2SampletandBoxplot H0 现场5S3定管理不足对CYCLETIME没有影响 t现场5S3定管理不管理没有区别 H1 现场5S3定管理不足对CYCLETIME有影响 t现场5S3定管理不足对CYCLETIME有影响 27 M A I C D Two SampleT TestandCI C1 C2Two sampleTformvsnNMeanStDevSEMeanm1077 303 861 2n1081 902 510 80Difference mum munEstimatefordifference 4 6095 CIfordifference 7 66 1 54 T Testofdifference 0 vsnot T Value 3 16P Value 0 005DF 18BothusePooledStDev 3 26 结果 P Value0 005 0 05 H0放弃 H1选择资材定位不好对现场评价是有影响 M A I C D Two SampleT TestandCI C1 C2Two sampleTforC1vsC2NMeanStDevSEMeanC1208 0850 2740 061C2207 6850 5180 12Difference muC1 muC2Estimatefordifference 0 40095 lowerboundfordifference 0 179T Testofdifference 0 vs T Value 3 05P Value 0 002DF 38BothusePooledStDev 0 415 结果 P Value0 002 0 05 H0放弃 H1选择资材定位不好对CYCLETIME是有影响 分析10 资材定位不好对CYCLETIME的影响 问题 资材定位不好对CYCLETIME是否有影响 AnalysisTool 2SampletandBoxplot H0 资材定位不好对CYCLETIME的影响 t资材定位好不好没有区别 H1 资材定位不好对CYCLETIME有影响 t资材定位不好对CYCLETIME有影响 29 M A I C D Analyze阶段摘要 30 M I C D A NonDOE实行计划树立 ActionPlan 31 M I C D A SummaryAnalyzePhase AnalyzePhase 工具使用2 SamplettestDotplotsboxplot 通过顾客APhase分析推导 导出重要的影响因子7个 Improve阶段进行改善 32 M I C D A 资材区域划分不合理 区分 问题点 改善前 改善后 备注 资材置场内放置乱 未划分区域 员工领取资材不方便 不够坚持 资材区域内放置乱 没有按照规定停放资材 资材台车置场内放置整齐 员工提取方便 资材区域内放置乱 员工领取资材比较困难 资材台画上资材要区分放置 并在现况板上表明 33 M I C D A 管理者员工意识差 区分 问题点 改善前 改善后 备注 管理者对现场不关心 对现场没有管理现场环境差 员工意识差 随意散漫 现场虽然有所提高 但是员工管理者缺少管理 员工关心不够 现场混乱评价差 对管理者进行教育 提高意识 员工意识差 现场垃圾随意扔 台车乱 对员工进行教育 提高员工意识 员工意识没有什么提高 特别是新员工没有什么提高 34 M I C D A 资材放置乱 区分 问题点 改善前 改善后 备注 资材放置没有区域分 特别是小型资材混放多 虽然表明了3定 但是没有遵守的 现况板表示不清楚 资材品目量 占地面积清楚表示 现场台车内多种资材混放没有固定的位置放置 减少了资材放置时间和区域 加强内运管理 台车内虽然没有混放现象 但是小型资材还是混放 35 M I C D A 资材包装多 区分 问题点 改善前 改善后 备注 现场资材包装比较多 员工作业不便 资材台车只改善了部分没有全部改善 小型资材包装多 且员工作业还要预装之类的 作业长 资材拆掉包装后 留适量在现场 保证生产 大资材包装多 员工作业不方便 时间浪费多 台车改善后 不要包装物品 减少员工作业时间 资材台车只改善了部分没有全部改善 36 M I C D A 台车放置乱 区分 问题点 改善前 改善后 备注 资材台车没有放置在指定区域内且资材太多 空台车随意放置 无人处理 要坚持 还有现象出现 资材台车放置乱且没有控制资材数量 现场只留一辆资材台车 资材数量控制在2小时量 空台车没有拉走 随意放置 影响生产 空台车得到了控制 减少现场混乱 37 M I C D A 现场5S3定管理不足 区分 问题点 改善前 改善后 备注 现场资材多且没有定位 不用材多没有及时处理 台车多且无标准 作业工具箱虽然有所改善 但是需要员工的坚持 工具箱内工具随意乱放 没有按照规定放置 工具箱内划分区域 各工具区域放置 不要用的资材没有即使清理随意放置在线上 每天对现场区域内的资材 环境及其他进行清理确认 38 M I C D A 资材定位差 区分 问题点 改善前 改善后 备注 资材台车及其他现场的必需品没有有效的放置区域 导致作业浪费多 台车没有定位 且放置过多 员工作业不便 不同种类的资材应该放置在不同的区域内 区域要划分 台车内放置多种资材 员工拿取不方便 一辆台车内只能放置一种资材 39 M I C D A 改善前 后成果比较 SIGMA水准 4 5 4 8 改善后 改善前 4 8 4 5 现场评价水准 75 80 改善后 改善前 80 75 无形效果 现场管理者的意识向上 员工意识向上 能够自觉遵守各项规定 做好各项工作现场问题点 员工不能够坚持做好各项工作 新员工意识不高 40 M C I D A Improve阶段概要 UpdatedFMEA 改善前后工程能力分析 改善效果分析 改善财务效果 管理计划 ControlPlan 总结及反省教训 向后推动事项 目录Contents 41 M C I D A SummaryImprovephase 42 M C I D A UpdatedFMEA 43 M C I D A 向后管理计划 ControlPlan 44 M C I D A Analysiseffect Sigma水准图示 Project实施期间 目标 效果 45 M C I D A 现场评价图示 目标 Project实施期间 Analysiseffect 效果 46 M C I D A COPQ计算TABLECOPQ计算分式 改善前损失生产量 改善后损失生产量 X22天X12月X台当加工费 改善投资改善前费用1 1200 900 300台改善后费用1 1200 920 280台改善前COPQ1 300X22X12X1 5 118800万美元改善后COPQ1 280X22X12X1 5 110880万美元改善前费用2 2500 1800 700台改善后费用2 2500 1850 650台改善前COPQ2 700X22X12X1 5 277200万美元改善后COPQ2 650X22X12X1 5 257400万美元改善前费用3 1200 900 300台改善后费用3 1200 930 270台改善前COPQ3 300X22X12X1 5 118800万美元改善后COPQ3 270X22X12X1 5 106920万美元改善前费用4 2500 1800 700台改善后费用4 2500 1850 650台改善前COPQ4 700X22X12X1 5 277200万美元改善后COPQ4 650X22X12X1 5 257400万美元 Analysiseffect financial 47 M C I D A COPQ计算TABLE员工意识提高COPQ5 每月平均减少现场改善费用1000元 12个月 12000元投资金额 4万美元经营贡献金额 改善前COPQ 改善后COPQ 投资额 17900美元无形价值现场员工的意识提高 现场的环境得到改善 员工作业浪费减少 Analysiseffect financial 现场评价 COPQ 75 80 79 26万美元 77 41万美元 48