CA6140车床刀架中部的加工工艺规程及夹具设计

机械制造工艺学课 程 设 计 说 明 书设计题目 CA6140 车床刀架中部的加工 工艺规程及夹具设计设计者 指导老师 2010 年 12 月 14 号1机 械 制 造 工 艺 学 课 程 设 计 任 务 书题目：设计 CA6140 车床刀架中部的加工工艺规程及夹具内容：1.零件图 1 张2.毛坯图 1 张3.机械加工工艺规程 1 套4.夹具总装配图 1 张5.夹具体零件图 1 张6.课程设计说明书 1 份班级 机英 072 班学生 指导老师 2010 年 12 月 14 日2目 录第一章 前言 3第二章 工艺规程设计 3（一）分析零件图 3（二）选择毛坯制造形式 3（三）拟定工艺路线 4（四）确定加工余量工艺尺寸 5（五）确定切削用量及工时定额 8第三章 夹具设计 25（一）问题提出 25（二）夹具设计 26第四章 参考文献 273前言机械制造工艺学课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，技术基础课及大有部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前针对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。希望能在这次课程设计中学到一些的东西，能学到一些有用的知识。从设计的过程中培养自己学会分析问题，解决问题的能力。由于能力有限，设计尚有许多不足，希望老师给予指导。一、工艺规程设计（一） 分析零件图1 零件图的作用：本设计任务所给的零件是 CA6140 型普通车床的刀架中部，它位于刀架部件的上刀架与下架之间，是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过刀架中部相对于下刀架的转动来调整锥角，保证被车锥面具有所需的锥度。因此，其本身的精度对被加工工件的精度有很大影响。2 零件的工艺分析：由零件图可以看出，主要加工表面有： 底面 70h6 外圆面 N。 燕尾导轨面 A 和 B。 35H7 孔。 1881.0 和尺寸 128 两侧面及其端面 Q。它们除本身的精度要求外，还有一定的相互位置要求，主要有：35h7 轴线对 A 面的垂直度过 100:0.10。P 对面 A 面的平行度 0.10mm。两 B 面纵向的平行度 0.02mm。（二） 选择毛坯制造形式由于零件料是 HT200 铸铁，故可以根据以下几个方面来选择：1.刀架中部结构形状比较复杂，采用铸造方式比较合适；2.按任务规定本零件加工是属于成批生产，而且尺寸精度和表面光洁度要求较高，采用级精度铸件；43.为了提高机械加工效率，减少加余量、节省材料和改善机械性能，可以采用金属模铸造。（三） 拟定工艺路线拟定工艺路线的基本原则是应能够妥善的保证零件的技术要求，即几何尺寸精度和相互位置精度等必须得到合理的保证。在生产纲领已确定成批生产的条件下，为保证有较高的生产率和经济效益，可采用可变的具有较高生产率的专用设备，或在现有生产条件下，采用万能机床加工专用夹具。1.划分加工阶段：为减少加工时产生的变形对精度的影响，容易发现毛坯的缺陷，合理使用机床，在加工中应将粗、精加工分开，并且要先进行粗加工，然后再进行精加工。故刀架中部主要表面的加工分为粗、精、光整加工三个阶段。2.选择基准：（1）粗基准：刀架中部上加工精度较高并且对被加工工件精度影响较大是燕尾导面 A 和 B。为保证其加工精度均匀，以及 A 和 B 面与 P 面的平行度精度要求，选用 P 面作粗基准。（2）精基准：根据基准统一和基准重合原则，及定位稳定可靠，选用导轨面 A 和 B 面作为精基准。3.确定加工方案（2）方案一：、铣燕尾面 A、B，空刀面 F。、铣尺寸 237.5 两端面 Q。、车 70h 外圆面 N，端面 P，空刀面和倒角。、铣 1801.0 圆弧面积尺寸 128 两侧面 K。、钻、扩、铰 35H7 孔。、钻 2-13 孔。、铣斜面 E。、磨燕尾面 A、B 面,空刀面 F。、倒角、去毛刺。、划刻线。、抛光。5、终检。（2）方案二、刨燕尾面 A、B、空刀面 F。、刨尺寸 237.5 两端面 Q。、车 70h6 外圆面 N,端面 D、空刀面和倒角。、刨 1881.0 圆弧面和尺寸 128 两侧面 K。、钻、扩、铰 35H7，钻 2-13。、铣斜面 E。、磨燕尾面 A、B，空刀面 F。、倒角、去毛刺。、划刻线。、抛光。、终检。（3）工艺方案的比较两个方案的区别主要体现在燕尾面的加工方法和孔 35H7 孔 2-13 的加工顺序上。方案（一）采用铣削加工燕尾面，并把孔 35H7 与孔 2-13 孔的加工分别安排在两道工序中，而方案（二）采有刨削来加工燕尾面，把孔 35H7 与孔 2-13 孔安排在一道工序中加工。通过比较，方案（二）采用刨削由于刨刀有空行程，生产率较铣削低，并且把孔35H7 与 2-13 孔分开加工有利于提高生产率，提高机床功率利用率。故采用方案（一）为设计方案。（四）确定加工余量工序尺寸1、用计算法确定第道工序的加工余量和工序尺寸:参考中 13 页表 1-13、1-14、1-15，查得数据列表如下：余量组成(m)极限尺寸(mm) 极限余量(mm)加工工序及工步RzT缺 安计算尺寸(mm)计算余量Zmin(m)精度等级IT公差T(m)max min max min6铣188圆弧面毛坯 80047519406- 195.00 193.00 - -粗铣 50 50237550189.822x2120 122000190.22189.42 5.58 2.78精铣 20 20095666188242x789 10400188.34188.14 2.08 1.08铣128两侧面-毛坯800 475133392000134.39132.39 - -粗铣 50 502375850129152x2120 12400129.35128.95 5.44 3.04精铣 20 20095333128242x456 10100128.34128.14 1.21 0.6172 用查表法确定其它表面的加工余量（1）铣 D 面毛坯：230.5mm粗铣：21 mm Z=2.0mm 精铣：20 mm Z=1.0mm （2）铣空刀面 F粗铣：18.26 Z=2.74mm0 -0.13精铣：16.06 Z=2.2mm0 -0.033（3）铣燕尾面 A、B粗铣：13.24 根部 31.20.1mm,3.02mm,Z=1.74mm+0.1 0精铣：14.44 根部 30 mm,29mm,Z=1.2mm+0.07 0 (4)铣退刀槽粗铣：4,Z=2.5mm精铣：4,Z=1.5mm(5)铣 237.5 两侧面 Q毛坯：243.51.0 粗铣：239.5 Z=2mm,2Z=4mm0 -0.29精铣：237.5 Z=1mm,2Z=2mm0 -0.072（6）在 70h6 端面毛坯：100.5mm粗车：6.7 mm,Z=3.3mm 精车：6 mm,Z=0.7mm （7）车 186 端面粗车：34.3 mm,Z=2.2mm0 -0.16半精车：33.3 mm,Z=1.0mm 精车：32.5 mm,Z=0.8mm （8）车 186 外圆毛坯：1941.0mm粗车：186mm，Z=4mm，2Z=8mm（9）车 70h6 外圆毛坯：760.8mm粗车：72 -00.19mm,2Z=4.0mm半精车：71 mm,2Z=1.0mm0 -0.046精车：70h6 mm,2Z=1.0mm0 -0.0198（10）铣、扩、铰 35H7 孔钻：33 mm,2Z=33mm+0.13 0扩：34.75 mm,2Z=1.75mm+0.1 0粗铰：34.93 mm,2Z=0.18mm+0.093 0精铰：35H7 mm,2Z=0.07mm+0.025 0（11）钻 2-13 孔钻至 13（12）铣斜面 E粗铣：Z=3mm精铣：Z=1mm,留抛光量（13）磨燕尾 A 面、B 面及空刀面第一次磨至：14.53 0.1,Z=0.03mm第二次磨至：14.5 mm,Z=0.03mm+0.5 0（五）确定切削用量及工时定额、铣燕尾面 A、B 及 D 面、空刀面 F工件材料：HT200，HB190-241，铸件加工要求：D 面表面粗糙度 Ra3.2，燕尾面 A、B 及空刀面 F，表面粗糙度 Ra6.3机床：X62W刀具：端铣刀（高速钢）D=100 Z=12 d=32 B=50立式铣刀：D=60 Z=18 锯片铣刀：D=160 Z=50 d=32 B=501.粗铣 D 面至 21 mm （1） 选择切削深度：参考中 107 页可知切削深度 ap=2mm（2） 选择进给量：参考中 108 表 3-28 选择齿进给量 af=0.35mm（3） 选择切削速度：查中 113 页表 3-30 选取 v=0.25m/s（4） 确定刀具参数：根据中 270 页表 5-41 选择 D=100mm,齿数Z=12（5） 确定机床主轴转速： 按机床选取 nw=47.5r/minmin/7.410.32514.0rXDvs9实际切削速度（6） 计算切削工时由中 305 页表 7-7 查得2.精铣 D 面至尺寸 20 mm (1) 选择切削深度：参考中 107 页可知切削深度 ap=1mm(2) 选择进给量：参考中 108 页表 3-28 选取每齿进给量af=0.1mm(3) 选择切削速度：参考中 118 页表 3-30 选取 v=0.35m/s(4) 确定刀具参数：参考中 270 表 5-41 选择刀具 D=100mm,齿数 Z=12,d=32,B=50(5) 确定机床主轴转速：按机床选取：Nw=75r/min实际切削速度：（6）计算切削工时查中 305 页表 7-7 得3.粗铣空刀面 F 至 17.26-00.13mm（1） 选择切削深度：ap=1.74mm（2） 选择进给量：参考中 168 页表 3-28，选择每齿进给量af=0.35mm（3） 选择切削速度：查中 113 页表 3-30，选取 v=0.25m/s（4） 确定机床主轴转速：smXDnvw/249.06104.3min025.138.725.38021 sfMlTZj min/8.61014.3510rXDvns min/562.360175.01.vwin694.35.12231MzLTjmin/5.47in/795.01032.1rrXDvns10按机床选取 Nw=47.5r/min实际切削速度：(5)计算切削工时：由中 305 页表 7-7 查得4.精铣空刀面 F 至 16.06 mm （1） 选择切削深度：a p=1.2mm（2） 选择进给量：参考中 108 页表 3-28 选取每齿进给量af=0.1mm（3） 选择切削速度：参考中 113 页表 3-30 选取 v=0.35m/s（4） 确定机床主轴转速：按机床选取 nw=75v实际切削速度（5）计算切削工时查中 305 页表 7-7 得5.粗铣燕尾面 A、B 至 13.24 mm，根部 31.20.1mm,30.2mm （1） 选取切削深度：参考中 107 页，可知切削深度 ap=1.74mm（2） 选择进给量：参考中 108 页表 3-28 选取每齿进给量af=0.35mm（3） 选择切削速度：参考中 113 表 3-30 取 v=0.25m/s（4） 确定刀具参数：查中 150 页立式角铣刀，D=60，Z=18smDnv /249.0610574.3610. min195.32.65021ifMzLTjmin/5.6104.3rXDvnssmXDv/3927.06154.30in694.35.12031fMzlifLTj11min/6.1035.10rDvns （5） 确定机床主轴转速：按机床选取 Nw=75r/min实际切削速度（6） 计算切削工时查中 305 页表 7-7 得6.精铣燕尾面 A、B 至 14.44 mm，根部至尺寸 （1） 选择切削深度：参考中 107 页可知 ap=1.2mm（2） 选择进给量：参考中 108 页表 3-28 选取每齿进给量af=0.1mm（3） 选择切削速度：参考中 113 页表 3-30 选择切削速度v=0.35m/s（4） 确定刀具参数：参考中 150 页表选择立式角铣刀 D=60,Z=18（5） 确定机床主轴转速:按机床选取实际转速 nw=118r/min实际切削速度 计算切削工时查中 305 页表 7-7 得min/6.79014.325rXDvnssXDnvw/39.0614.3min02.1785.230fMzlifLTjsmv/371.0618127粗铣退刀槽至 2（1）确定切削深度：a p=2mm（2）选择进给量：参考中 108 页表 3-28 选取每齿进给量af=0.1mm（3）选择切削速度：参考中 113 页表 3-30 选择 v=0.25m/s（4）确定刀具参数：参考中 237 页表 5-48 选择锯片铣刀：D=160,B=4,d=30,Z=50（5）确定机床主轴转速 :按机床选取 nw=30r/min实际切削速度:计算切削工时:查中 305 页表 7-7 得8精铣退刀槽至尺寸 3(1) 确定切削深度：ap=1mm(2) 选择进给量：参考中 108 页表 3-28 选取每齿进给量af=0.07mm(3) 选择切削速度：参考中 113 页表 3-30 选取切削速度v=0.25m/s(4) 确定刀具参数：参考273 页表 5-48 选取锯片铣刀D=160,B=4,d=30,Z=50(5) 确定机床主轴转速按机床选取 nw=30r/minmin13.54.3102fMzlifLTj min/8.291605.10rDvs sv/25.0613min736.1150426.2fMzllifzLTjmin/8.291605.0rDvns 13实际切削速度（6）计算切削工时由中 307 页表 7-7 查得、铣尺寸 237.5 两侧面 Q加工条件：工件材料：HT200，HB190241，铸件加工要求：表面粗糙度 Ra3.2机床：X62W刀具：两把高速钢端铣刀同时铣削刀具参数：Z=12，D=1001粗铣两端面至 239.5 mm0 -0.29（1）选择切削深度：参考中 107 页选取切削深度 ap=2mm（2）选择进给量：参考中 108 页表 3-28 选取进给量 af=0.35mm（3）选择切削速度：参考中 113 页表 3-30 选取切削速度v=0.25m/s（4）选择刀具参数：参考中表 5-41 选择端铣刀D=100mm，Z=12（5）确定主轴转速：按机床选取 nw=47.5r/min实际切削速度（6）计算切削工时：参考中表 7-7 查得smDnvw/25.06130min61.2054.23fMzlifLTimin/7.41025rDvssmv/249.061057min72.035.8141fMzlfLTj14smndvw/016.i/95.60412.精铣两侧面至尺寸 237.5 mm，并保证 125mm （1） 选择切削深度：参考中 107 页可知切削深度 ap=1mm（2） 选择进给量：参考中 108 页表 3-28 选取每齿进给量af=0.1mm（3） 选择切削速度：参考中 113 页表 3-30 取 v=0.35m/s（4） 选择刀具参数：参考中 270 页表 5-41 选择端铣刀D=100mm,Z=12（5）确定机床主轴转速： （5） 计算切削工时参考中 305 页表 7-7 得、车 70h6 外圆面 N，端面，倒角，186 外圆，端面 D加工条件：工件材料：HT200，HB152-241，铸件机床：CA6140刀具：端面车刀 材料：YT15，刀杆尺寸：16X25mm 2外圆车刀 材料：YT15，刀杆尺寸：16X25mm 21粗车 188 端面 P 至 34.3 mm0 -0.16（1）选择切削深度：a p=2.2mm（2）选择进给量：参考中 92 页表 3-13 取 af=0.6mm/r（3）选择切削速度：根据已知条件：材料 HT200，HB190-241 铸铁,v=1m/s，a p=2.2mm（4）确定机床主轴转速：参考中 201 页附表 4-3-1 按机床选取实际速度nw=100r/min实际切削速度（5）计算切削工时min/8.61035.rDvns min62.5.103421fMzllfLTj min/45.981600rdvnws 15min6875.01.fnLTj 参考中 300 页表 7-1 查得2半精车 188 端面 D 至 33.3 0 -0.039（1） 选择切削深度：a p=1.0mm （2） 选择进给量：参考中 92 页表 3-13 取 f=0.6mm/r（3） 选择切削速度： v=1.5m/s（4） 确定机床主轴转速： 参考中 201 页附表 4-3-1 按机床选取实际转速 nw=160r/min 实际切削速度：（5） 计算切削工时：参考中 300 页表 7-7 查得3精车 188 端面至尺寸 32.5（1）选择切削深度：ap=0.8mm（2）选择进给量：参考中 92 页表 3-13 取代 f=0.6mm/r（3）选择切削速度：根据已知条件：参考中 201 页表 4-3-1 按机床选取实际转速 v=1.5m/s（4）确定机床主轴转速参考中 201 页附表 4-3-1 按机床选取实际转速nw=160r/min实际切削速度（5）计算切削工时min1.61.0sfnLTj min/67.14905.10rdvns sdv /63.1104.3min/6.147.30rdwvnssmndvw/63.10941016min/8.34/5.763.101rsrdvnws smndvw /27.1in/4.761032.5fLTj min/6.502/37.860210rsrdvnws min3.05.4fnLTj sndvw /9.1in/150760由中 300 页表 7-1 查得4粗车 70h6 端面至 6.70 -0.11(1) 已知切削深度：a p=3.3mm(2) 选择进给量：由中 92 页表 3-13 查得 f=0.6mm/r(3) 选择切削速度：根据已知条件：材料 HT200，硬度HB190241 ，a p=3.3mm，f=0.6mm/r，查 中 98 页表 3-19 选取 v=1.333m/s(4) 机床主轴转速：实际切削速度(5) 计算切削工时：参考中 300 页表 7-1 查得5精车 70h6 外圆端面至 60 -0.027(1) 已知切削深度：a p=0.7mm(2) 选择进给量：由中 92 页表 3-13 查得 f=0.8mm/r(3) 选择切削速度：根据工件材料 HT200，硬度HB190241，a p=0.7mm，f=0.8mm/r ，参考中 98 页表 3-19 选取 v=2.0m/s(4) 机床主轴转速 根据中 201 页附表 4-3-1 按机床选取 nw=500r/min实际切削速度(5) 计算切削工时参考中 300 页表 7-1 查得sfnLTj 25.4min687017min13.0256.4321fnllTj min/3.25176010rdvnws in/7.59/.00svw min/89.372605.110rdvnws smndvw /5.1in/48.901720in075.1436102llTj6.粗车 70h6 外圆至 720 -0.019(1) 选择切削深度：ap=2mm，余量留半精车、精车解决(2) 选择进给量：参考中 93 页表 3-13 取 f=0.6mm/r(3) 选择切削速度：根据已知条件：工件材料为HT200，HB190241，ap=2mm ，f=0,6mm/r ，参考中 90 页表 3-19 选取 v=1m/s(4) 确定机床主轴转速：实际切削速度(5) 计算切削工时参考中 299 页表 7-1 查得7.半精车 70h6 外圆至 710 -0.046(1) 选择切削深度：取 ap=0.5mm(2) 选取进给量：参考中 93 页表 3-13 选取 f=0.6mm/r(3) 选取切削速度：根据工件材料 HT200，硬度HB190241， ap=0.5mm，f=0.6mm/r，参考 中 90 页表 3-19 选取 v=1.5m/s(4) 确定机床主轴转速：根据中 201 页附表 4-3-1 按机床选取 nw=400r/min实际切削速度(5) 计算切削工时参考中 299 页表 7-1 查得8.精车 70h6 外圆至 700 -0.01918min/7.539160210rdvnws smndvw /86.1in/5.1071in06.56.04321fnllTjmin2.016.321fnllfLT sndvw /016.in/95.601940min/45.9816010rdvnws (1) 选择切削深度 ap=0.5mm(2) 选择进给量：参考中 93 页表 3-13 选取 f=0.6mm/r(3) 选择切削速度：v=2m/s(4) 确定机床主轴转速：根据中 201 页附表 4-3-1 按机床选取 nw=500r/min实际切削速度(5) 计算切削工时参考中 299 页表 7-1 查得9.倒角 1X45为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与车外圆相同，手动进给nw=500r/min10.车 186 外圆（1） 选择切削深度：ap=4mm（2） 选择进给量：参考中 93 页表 3-13 选取 f=0.7mm/r（3） 选择切削速度：根据已知条件取 v=1m/s（4） 确定机床主轴转速根据中 201 页附表 4-3-1 按机床选取 nw=100r/min实际切削速度(6) 计算切削工时参考中 299 页表 7-1 查得11粗车空刀面19min/36.20518601rdvnws kvzatdcvpufxvem0(1)选择切削深度 ap=0.5mm(2)选择进给量：参考中 93 页表 3-13 选取 f=1.0mm/r(3)选择切削速度：根据已知条件取 v=1.5m/s(4)确定机床主轴转速根据中 201 页附表 4-3-1 按机床选取 nw=160r/min实际切削速度(5) 计算切削工时参考中 299 页表 7-1 查得12精车空刀面(1) 选择切削深度 ap=0.5mm(2) 选择进给量：参考中 93 页表 3-13 选取 f=0.6mm/r(3) 选择切削速度：根据已知条件取 v=2m/s(4) 确定机床主轴转速根据中 201 页附表 4-3-1 按机床选取 nw=500r/min实际切削速度(5)计算切削工时参考中 299 页表 7-1 查得、铣 1881.0 及 128 两侧面1粗铣 1881.0mm 圆弧面及 128+01.0mm 两侧面(1) 选择切削深度：由于计算余量足够，所以取 ap=1.7mm(2) 选择进给量：参考中 108 页表 3-28 取 af=0.18mm/齿(3) 计算切削速度：参考中 108 页表 3-28 公式min/154863.01rdvnws sndvw /57.16018601min875.160.3fnLTjsndvw /96.10128601sfnLTj 15min2.06.320smndvw/1.108kvzatdcvpuyvfxem0可得 v=82.97m/min(4) 确定机床主轴转速： 参考中表 4-16-1 按机床选取 nw=1180r/min实际切削速度(5)计算切削工时参考中表 7-7 查得到2精铣 1881.0mm 及 128+01.0mm 两侧面至尺寸 188.3mm， 128.3 mm (1) 选择切削深度：a p=1mm(2) 选择进给量：参考中 108 页表 3-28 取 af=0.07mm(3) 计算切削速度：参考中 108 表 3-28 公式可知 v=2.38m/s (4) 确定机床主轴转速按机床选取 nw=1180r/min实际切削速度(5)计算切削工时min/146789.210rdvnws sv/1.01min235.41762fMzlifLTji/25/4197.801rsrvns min605495326721fMzllifzLTj21min/20/38.5.010rsdvnws i47.206.121fnlfLTj min/18/2.375.4010rsdvnws min208.9.045321fnlTj smdvw /356.in/7.103sv /364.0i/.0.30、钻、扩、铰 35H7 孔加工条件：工件材料：HT200，HB190241，铸件加工要求：表面粗糙度 Ra1.6机 床：Z3040 摇臂钻床刀 具：麻花钻（高速钢） 、扩孔钻、铰刀1 钻孔 33（1）选择进给量：参考中 118 页表 3-38 取 f=0.66mm/r（2）选择切削速度：参考中 123 页表 3-42 取 v=0.35m/s（3）确定机床主轴转速：实际切削速度（4）计算切削工时参考中 302 页表 7-5 查得2 扩孔至 34.75（1）选择进给量：参考中 455 页表 9-42 选取 v=0.9mm/r（2）选择切削速度：参考中 457 表 9-44 选取 v=0.33m/s（3）确定机床主轴转速：实际切削速度（4）计算切削工时：参考中 302 页表 7-5 查得3 粗铰孔至 34.93（1） 选择进给量：参考中 127 页表 3-46 查得 f=3.2mm/r（2） 选择切削速度：参考中 130 页表 3-50 查得 v=0.121m/s22smndvw /15.0in/93.6105（3） 确定机床主轴转速按机床选取实际转速 nW=63r/min实际切削速度（4）计算切削工时参考中 304 页表 7-5 可得4 精铰 35H7（1） 选择进给量：参考中 127 页表 3-46 可知 f=1.6mm/r（2） 选择切削速度：参考中 130 页表 3-50 查得 v=0.173m/s（3） 计算机床主轴转速按机床选取实际转速 nw=63r/min实际切削速度(4)计算切削工时参考中 304 页表 7-5 查得、钻 2-13 孔（1）选择进给量：参考中 178 页表 3-38 取 f=0.39mm/r（2）选择切削速度：参考中 123 页表 3-42 取 v=0.35mm/r（3）确定机床主轴转速：mi/16.4.30rdvnwssmdvw/15.01639.410in245.06.31521fnlfLTj in/635017.01rdvnws min4812.063.152fnlfLTj23min/514/69.8135.010rsdvnws sndvw /340.in/42.01350min13.0539.18fnLTj按机床选取实际转速 nW=500r/min实际切削速度（4）计算切削工时：参考中 302 页表 7-5 查得、铣斜面 E1粗铣斜 E（1）选择切削深度：参考中 107 页可知 ap=3mm（2）选择进给量：参考中 108 页表 3-28 取 af=0.35mm（3）选择切削速度：参考中 113 页表 3-30 取 v=0.25m/s（4）确定刀具参数：参考中 270 页表 5-41 选取端铣刀D=100mm，Z=12（5）确定机床主轴转速按机床选取切削速度 nw=47.5r/min 实际切削速度(6)计算切削工时参考中 305 页表 7-7 得2精铣斜面 E 留 0.3mm 抛光量(1) 选择切削深度：a p=1mm(2) 选择进给量：参考中 108 页表 3-28 选取 af=0.1m/s(3) 选择切速度：参考中 113 页表 3-30 选取 v=0.35m/smin/7.4/795.012.10rsrDvns svw/2.04min10.325.1721fMzllTj24ZfvKbLTCBj10(4) 确定刀具参数：参考中 270 页表 5-41 选择端铣刀D=100mm,Z=12(5) 确定机床主轴转速按机床选取 nw=75r/min实际切削速度(6) 计算切削工时参考中 305 页表 7-7 查得、磨燕尾面 A、B1 磨燕尾端 A、B 面至尺寸（1） 选择切削深度：a p=0.03mm（2） 选择进给量度：参考中 178 页表 3-110 选择 f=0.25mm（3） 选择砂轮速度：参考中 176 页表 3-107 可知 n=1500r/min，工件速度 vw=10m/nin=0.167m/s，纵向进给量（4）横向进给量：参考中 222 页表 4-13 查得横向进给量=3mm/单行程（5）计算切削工时参考中 318 页表 7-13 查得b=18,zb=0.03,v=0.167m/s,fb=0.167m/s,ft=0.03m/s,z=4,l=237.5经过计算 Tj=5.112min2 磨燕尾另一端 A、B 面至尺寸min/8.61035.10rdvns sDnvw/3927.0615601min4.5.721fMzllTjsmfb/49.276015325ZadaeCFzpfz 0.183.65.083.1.9为减少辅助时间，选择切削参数与前工步相同经过计算 Tj=7.52min3磨一端空刀面 F 至尺寸 160 -0.7选择切削用量同前工步经过计算 Tj=7.946min4磨另一端空刀面 F 至尺寸 160 -0.7选择切削用量同前工步,经过计算 Tj=10.361min.二、夹具设计按设计任务规定，零件的加工属于成批生产，为提高劳动生产率，减轻劳动强度，需要设计专用夹具以便加工。经过与指导老师的协商，决定设计第道工序靠模铣 188mm 圆弧面和 128mm 两侧面，为抛光的预加工，本夹具将用于 X53K 立式铣床，刀具为高速钢立铣刀。（一）问题的提出本夹具主要用于铣 188 圆弧面与 128 两侧面连接成的特型曲面，采用铣削、刨削，不易保证加工质量，且生产率低。对此，决定设计靠模铣床夹具。由于加工表面的尺寸公差较大，故对夹具的粗糙度要求不太高，但要求表面质量。所以对夹具工作平稳性要求较高。（二）夹具设计1 定位基准的选择：本表面加工粗糙度低，故为夹具装夹方便定位可靠，选择 P 面作为主要定位面限制三个自由度，以 70h6 短圆柱面限制三个自由度，因燕尾面已经加工，故首先选择燕尾面作为防转定位面，为防止过定位，故应设置浮动机构，但为简化夹具结构，采用活动定位板，这样不仅适应定位要求，又适用于中批生产的要求。2 切削力及夹紧力的计算参考中 105 页表 3-25 查得公式26NfFzr 3.4856.83.167).02()3.02( Fzx 1.6472.583.167)40.35.()40.35.( NRzr 5.1683.740222 d0=18mm,ap=18mm,ae=1.7mm,Z=6 Fz=1470.75x1.1=167.83N选择逆铣：查中 103 页表 3-2Fr=333.6-485.3N 取 Fr=400N取 Fx=600NF 夹 =R/f =8332. 8N但因 Fr 向下，故夹紧力 F 夹可略小，且此为理论值，定位板采用斜楔结构，定位板楔紧后，定位板可传递切削力至夹具体，此时 70h6 短圆柱与定位孔一侧接触，但要保证定位可靠。本夹具采用螺旋夹紧机构，由中表 1-2-26 可知夹紧力足够。3.定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差确定为增加夹具的通用性，本夹具采用定位环复合结构，即定位环可拆，定位环配合取 90H7/h6，内孔为 F8，以增加夹具寿命。（2）分析定位误差定位误差D=0.073mm，精度足够（3）夹具定位环为过盈配合，没有间隙存在。工件没有形位公差要求，所以误差计算可略去，但对夹具仍需对此作较严要求，以提高夹具精度及耐用性和工作平稳性，保证定位面良好地接触。工件本工序加工表面为装饰面，所以夹具对工件形位要求可以满足。（4）夹具曲线槽设计4、 由于此表面精度不高，故采用图解法。1)以 18 为直径画圆作包络线，将圆心联接。2)以包中加圆圆心曲线为圆心，以 d=25 为直径，作包络线，为曲线槽尺寸。3）精确测量曲线槽坐标示于图中。27Mpad5.83.14218.325夹紧元件强度校核由于切削力较小，夹紧力较小，故夹紧强度足够分析知，夹紧杆受力最大最危险处查中 220 页表 3-23 可知 45 钢=450Mpa 。强度足够。6操作说明通过定位键，将夹具体在工作台上定位，螺栓将夹具体固定在工作台上，通过滚轴，支架 6 将滚轴 5 联接在立铣头的主轴端盖外圆上，将靠板模 10 安装在滑台 2 上。安装工件时，先取下开口压板 5，将工件从铣床工作台的左上方放入夹具，使 70h6 外圆进入定位环 12，主定位面 P 落在夹具体的上平面 D 上。然后，放入斜楔定位板 4 和压板 5，拧紧夹紧螺母，通过压板 5 夹紧工件。铣完工件的一侧，松开夹紧螺母，取下斜楔定位板 4，将工件转过 180，再放入斜楔定位板 4 和拧紧夹紧螺母夹紧工件，即可进行工件另一侧的加工。此外，夹具还需认真调整，夹具其它结构参照其它标准结构确定。第四章参考文献（1） 上海科学技术出版社（2） 机械工业出版社（3） 哈尔滨工业大学(4) 航空工业出版社(5) 航空工业出28版社(6) 上海科学技术出版社(7) 机械工业出版社