矩形齿花键套机械加工工艺及花键拉刀设计-钻8-13孔夹具设计

毕 业 论 文 （ 设 计 ）矩形齿花键套机械加工工艺及花键拉刀设计院 系 ：XX学院专 业 ： XXX年 级 （ 班 级 ） ： 2013级（X）班姓 名 ： XX学 号 : XX指 导 教 师 ： 刘职 称 ： 副教授完 成 日 期 ： 2016年 6月 20日II摘 要矩形齿花键套机械加工工艺及花键拉刀设计 是包括零件加工的工艺设计以及专用夹具的设计、花键拉刀三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差全套图纸加 153893706AbstractRectangular tooth spline bushing machining process and spline broach design includes parts manufacturing process design and special fixture design, spline broaches three parts. In the process design to first analyze the parts to understand parts of the process and then design a rough structure, and select the machining datum good parts, design parts of the process line; then the part of each step of the process to calculate the size of a key is to determine the technical equipment and cutting the amount of each step; then dedicated fixture design, select the individual components to design a fixture, such as positioning element, clamping element, the guide element, clamp connecting the machine parts and other components; positioning errors in the calculation of the fixture, analyze rationality and shortcomings of the fixture structure and attention to improving future designs.Keywords: technology, process, cutting the amount of clamping, positioning error目 录第 1 章 序 言.1第 2 章 零件的分析.22.1 零件的形状 .22.2 零件的工艺分析 .2第 3 章 工艺规程设计.43.1 确定毛坯的制造形式 43.2 定位基准的选择零件表面加工方法的选择 .43.3 制定工艺路线 53.4 选择加工设备和工艺装备 63.4.1 机床选用 .63.4.2 选择刀具 .63.4.3 选择量具 .63.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6第 4 章 确定切削用量及基本时间.94.1 工序切削用量的及基本时间的确定 94.2 工序 II 车另一端面，粗车、半精车外圆 45mm.114.3 钻扩铰 19mm 孔 114.4 拉键槽 134.5 工序切削用量及基本时间的确定 14第 5 章 加工 8X13mm 孔夹具设计 175.1 研究原始质料 175.2 定位、夹紧方案的选择 185.3 切削力及夹紧力的计算 185.4 误差分析与计算 205.5 定位销选用 .215.6 钻套、衬套、钻模板设计与选用 215.7 确定夹具体结构和总体结构 235.8 夹具设计及操作的简要说明 .24V第 6 章 矩形花键拉刀设计.256.1 被加工零件材料的选择 256.2 设计步骤 25总 结.32致 谢.33参 考 文 献.341形齿花键套机械加工工艺及花键拉刀设计第 1 章 序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。矩形齿花键套零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。2第 2 章 零件的分析2.1 零件的形状题目给的零件是矩形齿花键套零件，主要作用是起连接作用。它主要用于轴与轴之间的连接，以传递动力和转矩。零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。2.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为 45#，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。矩形齿花键套零件主要加工表面为：1.车外圆及端面，表面粗糙度 值为aR3.2 。2.车外圆及端面，表面粗糙度 值 3.2 。3.车装配孔，表面粗糙度 值 3.2maRm。4.半精车侧面，及表面粗糙度 值 3.2 。5.两侧面粗糙度 a值 6.3 、12.5m，法兰面粗糙度 值 6.3 。aRm矩形齿花键套共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1)左端的加工表面： 这一组加工表面包括：左端面，45 外圆，倒角钻孔。这一部份只有端面有 6.3的粗糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。3(2).右端面的加工表面：这一组加工表面包括：右端面；120 的外圆，粗糙度为 1.6；120 的外圆并带有倒角其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。4第 3 章 工艺规程设计本矩形齿花键套假设年产量为 10 万台，每台车床需要该零件 1 个，备品率为 19%，废品率为 0.25%，每日工作班次为 2 班。该零件材料为 45#，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择锻造。依据设计要求 Q=100000 件/年， n=1 件/台；结合生产实际，备品率 和 废品率 分别取19%和 0.25%代入公式得该工件的生产纲领N=2XQn(1+) （1+)=238595 件/ 年3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为 45#，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用锻造，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用锻造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。3.2 定位基准的选择零件表面加工方法的选择待加工的两零件是盘状零件，孔是设计基准（也是装配基准和测量基准） ，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选 19mm 的孔及其一端面作为精基准。由于待加工的两零件全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，对主动端而言，应选面积较大的外圆及其端面为粗基准；对从动端而言，应选面积较大120mm 的外圆及其端面为粗基准。待加工的两零件的加工面有外圆、内孔、端面、键槽、锥孔，材料为 30CrMnSi钢。以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。（1）45mm 的外圆面 为未注公差尺寸，根据 GB 180079 规定其公差等级按IT14,表面粗糙度为 Ra25um，粗车即可（表 5-14） 。（2）120mm 的外圆面 为未注公差尺寸，根据 GB 180079 规定其公差等级按IT14,表面粗糙度为 Ra6.3um，需进行精车和半精车。（3）13mm 的柱销孔 为未注尺寸公差，根据 GB 180079 规定其公差等级按IT14,表面粗糙度为 Ra6.3um，需进行钻孔。（4）端面 本零件的端面为回转体端面，尺寸精度的都要求不高，表面粗糙度为Ra25um,粗车即可。53.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.3.1 工艺路线方案一10 锻造 锻造出毛坯20 热处理 毛坯热处理，时效处理30 车 粗车、半精车外圆 120mm、外圆 70mm 及端面40 车 粗车另一端面，粗车、半精车外圆 45mm50 钻 钻扩铰 19mm 孔60 拉 拉花键孔70 钻 钻加工 8-13mm 孔80 去毛刺 去毛刺90 终检 终检入库3.3.2 工艺路线方案二10 锻造 锻造出毛坯20 热处理 毛坯热处理，时效处理30 车 粗车、半精车外圆 120mm、外圆 70mm 及端面40 车 粗车另一端面，粗车、半精车外圆 45mm50 钻 钻加工 8-13mm 孔60 钻 钻扩铰 19mm 孔70 拉 拉花键孔80 去毛刺 去毛刺90 终检 终检入库最终工艺路线方案：10 锻造 锻造出毛坯20 热处理 毛坯热处理，时效处理30 车 粗车、半精车外圆 120mm、外圆 70mm 及端面640 车 粗车另一端面，粗车、半精车外圆 45mm50 钻 钻扩铰 19mm 孔60 拉 拉花键孔70 钻 钻加工 8-13mm 孔80 去毛刺 去毛刺90 终检 终检入库3.4 选择加工设备和工艺装备3.4.1 机床选用.工序粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 CA6140 卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册 表 4.2-7。.工序是钻孔，选用 Z525 摇臂钻床。工序都为 CA6140 卧式车床。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故 2宜在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小，需选用较精密的机床才能满足要求，因此选用 CA6140 卧式车床（表 5-55） 。3.4.2 选择刀具.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 YG6 类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册 （主编 孟少农） ，第二卷表 10.21-47 及表 10.2-53 可得到所有参数。3.4.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“矩形齿花键套” 零件材料为 45#，查机械加工工艺手册 （以后简称工艺手7册 ） ，表 2.2-17 各种铸铁的性能比较，硬度 HB 为 143269，表 2.2-23 球墨铸铁的物理性能，密度 =7.27.3（ ） ，计算零件毛坯的重量约为 2 。3cmg kg表 3-1 机械加工车间的生产性质同类零件的年产量 件生产类别 重型（零件重2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重1202506.04.0顶、侧面底 面铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。9第 4 章 确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量 a 、进给量 f 和切削速度 v。确定顺序是先确定 a 、f、p p再确定 v。4.1 工序切削用量的及基本时间的确定4.1.1 切削用量 粗车、半精车外圆 120mm、外圆 70mm 及端面所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 1.1，由于CA6140 机床的中心高为 200 （表 1.30） ，故选刀杆尺寸 = ，刀mHBm2516片厚度为 。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 = ，后角5.4 0V= ，主偏角 = ，副偏角 = ，刃倾角 = ，刀尖圆弧半径 = 。06vK09vK01s0sr8.确定切削深度 pa由于单边余量为 3mm，可在一次走刀内完成，故 =3mmpa.确定进给量 f根据切削加工简明实用手册可知：表 1.4刀杆尺寸为 ， ，工件直径 400 之间时，m1625pam410进给量 =0.51.0fr按 CA6140 机床进给量（表 4.29）在机械制造工艺设计手册 可知：=0.7f确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，CA6140 机床进给机构允许进给力 =3530 。maxFN根据表 1.21，当强度在 174207 时， ， ， = 时，HBSp4f75.0rmrK045径向进给力： =950 。RFN切削时 的修正系数为 =1.0， =1.0， =1.17（表 1.292） ，故实际f roFfKsFfkrFfK进给力为：=950 =1111.5 （3-f17.N2）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 = 可用。frm7.0.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 ，车刀5.1寿命 = 。Tmin6010.确定切削速度 0V切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 1.11，当 硬质合金刀加工硬度 2002196YG的铸件， ， ，切削速度 = 。HBSpam4fr75. Vmin3切削速度的修正系数为 =1.0， =0.92， 0.8， =1.0， =1.0（见表tvKmvsvKTvKv1.28） ，故：= tVv=63 （3-00.184.920.13）in48= = =120 （3-nDc1127mir4）根据 CA6140 车床说明书选择=1250nmir这时实际切削速度 为：cV= = （3-1cD01257min5）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 1.25， = ， ，HBS160245pam3f，切削速度 时，rm75.0min50V=CPKW7.1切削功率的修正系数 =0.73， =0.9，故实际切削时间的功率为：krcPcr0=1.7 =1.2 （3-3.6）根据表 1.30，当 = 时，机床主轴允许功率为 = ， ，故所nmi125r EPKW9.5CEP选切削用量可在 CA6140 机床上进行，最后决定的切削用量为：=3.75 ， = ， = = ， =paf7.0ni125rsr08.Vmin04.1.2 基本时间确定粗车基本时间。参考文献1表 2-24，车外圆基本时间为 111T ifnllifLj 3211式中， =40mm, 3), 90， =2mm， =4mm, =0, l 2(tan1rpkl rk1l2l3lf=0.65mm/r,n=0.77r/s,is967.0541jT4.2 工序 II 车另一端面，粗车、半精车外圆 45mm切削用量的及基本时间的确定采用与工序 30 确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下：可采用与工序相同的可转位车刀。见表 5-1表 5-1 主动端工序的切削用量及基本时间工步/mpamf/mmr 1v/ms 1n/rs/siT粗车端面20.520.381.5 113粗车外圆45#mm2.3 0.520.381.5 68倒角 手动0.381.54.3 钻扩铰 19mm 孔机床：立式钻床 Z525刀具：根据参照参考文献3表 4.39 选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔钻孔时先采取的是钻 孔，再扩到 ，所以 。171.717Dm切削深度 ：pa8.5m进给量 ：根据参考文献3表 2.438，取 。f rf/3.012切削速度 ：参照参考文献3表 2.441，取 。V0.48/Vms机床主轴转速 ：n，100.486539./in317vrd按照参考文献3表 3.131，取 0n所以实际切削速度 ：v.176.5/dms切削工时 被切削层长度 ：l42m刀具切入长度 ：117()205.96rDlctgkctgm刀具切出长度 ： 取2l4l32走刀次数为 1机动时间 ： jt60.5in.3jLfn 扩孔刀具：根据参照参考文献3表 4.331 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403因钻孔时先采取的是先钻到 孔再扩到 ，所以 ，1718.718.7Dm17d切削深度 ：pa.35m进给量 ：根据参考文献3表 2.452，取 。f 0.6/fr切削速度 ：参照参考文献3表 2.453，取 。V4Vs机床主轴转速 ：n100.462.78/in318vrD按照参考文献3表 3.131，取 5/min所以实际切削速度 ：v0.5/06ds切削工时被切削层长度 ：l42m刀具切入长度 有：11 19.7()20.8632rDdlctgkctgm13刀具切出长度 ： ，取2lm41ml32走刀次数为 1机动时间 ：2jt30.16in.5jLfn 铰孔刀具：根据参照参考文献3表 4.354，选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度 ： 。pa0.15m进给量 ：根据参考文献3表 2.458， 取 。f rmf/0.21rf/0.2切削速度 ：参照参考文献3表 2.460，取 。V sV3机床主轴转速 ：n100.3265.7/in149rD按照参考文献3表 3.131 取 mn实际切削速度 ：v.0.63/0s切削工时被切削层长度 ：l42刀具切入长度 ，10019.7()20.9rDdlctgkctgm刀具切出长度 ： 取2lm4l32走刀次数为 1机动时间 ：3jt.09.7in315jLnf该工序的加工机动时间的总和是 ：jt.2016.70.48minj4.4 拉键槽机床：卧式拉床 L6120。刀具：查参考文献9表 1.3-1，选择拉刀类型为矩形花键拉刀第三型号，该刀具特点：拉削长度大于 30mm，同时加工齿数不小于 5。材料：W18Cr4V 做拉刀材料，柄部采用 40Cr 材料（具体刀具设计见拉刀设计） 。拉削过程中，刀具进给方向和拉削方向一致，拉刀各齿齿升量详见拉刀设计，拉削的进给量即为单面的齿升量。查参考文献5表 2.4-118 和 2.4-119，确定拉削速度14=0.1160.08 ，取 。vms0.1mvs拉削工件长度 ： ；l5拉刀长度 ： （见拉刀设计） ；19拉刀切出长度 =510mm，取 。2l210l走刀次数一次。根据以上数据代入公式（计算公式由参考文献5表 2.5-20 获得） ，得机动时间 jt125910.85.min0.jlt sv4.5 工序切削用量及基本时间的确定（1）钻孔 钻加工 8-13mm 孔本工序采用计算法。表 3-5 高速钢麻花钻的类型和用途标准号 类型 直径范围（mm） 用途GB1436-85 直柄麻花钻 2.020.0在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔GB1437-85 直柄长麻花钻 1.031.5在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔GB1438-85 锥柄麻花钻 3.0100.0在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔GB1439-85 锥柄长麻花钻 5.050.0在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔选用 Z525 摇臂钻床，查机械加工工艺手册 孟少农 主编，查机表 2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为 45#00，表 10.2-5 标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻 ，则螺旋角 =30 ，锋交 2 =118 ，后角 a =10 ,横刃2500f0斜角 =50 ， L=197mm,l =116mm。01表 3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自 GB6137-85） mm直柄麻花钻直径范围l l111.8013.20 151 101表 3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据 GB6137-85） （）15d (mm) 2 f 8.618.00 30 118 12 4060表 3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度（ 1）后刀面最大磨损限度 mm钻头直径 d0（mm）刀具材料 加工材料20高速钢 铸铁 0.50.8（2）单刃加工刀具耐用度 T min刀具直径d0（mm）刀具类型 加工材料 刀具材料1120钻头（钻孔及扩孔）铸铁、铜合金及合金高速钢 60钻头后刀面最大磨损限度为 0.50.8mm 刀具耐用度 T = 60 min.确定进给量查机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表 10.4 高速钢钻头钻孔的进给量为 f=0.250.65 ,根据表 4.13 中可知，进给量取 f=0.60 。zm* rm.确定切削速度查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 10.4-17 高速钢钻头在球墨铸铁（190HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12 ，参考机械加in工工艺手册 孟少农 主编，表 10.4-10 钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K =1.0，R =0.85。mvtvV=12 =10.32 （3-85.0min17）则 = =131 （3-nir18）查表 4.2-12 可知， 取 n = 150* mir则实际切削速度 = = =11.8v实 n.确定切削时间23.110dn0514.316查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 10.4-43，钻孔时加工机动时间计算公式： T = （3-ifnllw119）其中 l = l =5 l =23f2mdRKcotwm1m则： t= =9.13 s确定钻孔的切削用量钻孔选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436-85 直柄短麻花钻， 机械加工工艺手册第 2 卷。根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-2 查得钻头直径小于 10 的钻孔进给m量为 0.200.35 。rm则取 rmf30.确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-9切削速度计算公式为 （3-inkfaTdcvvyxpzv20）查得参数为 ，刀具耐用度 T=3515.0,.,0,25.,1.8zcvvvv min则 = =1.65.0125.02.337min所以 = =72n4.6ir选取 mi120r所以实际切削速度为 =2.647.3vin确定切削时间（一个孔） =ts20.86.057317第 5 章 加工 8X13mm 孔夹具设计5.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工 4X13mm 孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。一、机床夹具定位元件工件定位方式不同，夹具定位元件的结构形式也不同，这里只介绍几种常用的基本定位元件。实际生产中使用的定位元件都是这些基本定位元件的组合。（一）工件以平面定位常用定位元件1支承钉 常用支承钉的结构形式如图6-1所示。平头支承钉（图 a）用于支承精基准面；球头支承钉（图 b）用于支承粗基准面；网纹顶面支承钉（图 c）能产生较大的摩擦力，但网槽中的切屑不易清除，常用在工件以粗基准定位且要求产生较大摩擦力的侧面定位场合。一个支承钉相当于一个支承点，限制一个自由度；在一个平面内，两个支承钉限制二个自由度；不在同一直线上的三个支承钉限制三个自由度。图6-1 常用支承钉的结构形式2支承板 常用的支承板结构形式如图6-2所示。平面型支承板（图 a）结构简单，但沉头螺钉处清理切屑比较困难，适于作侧面和顶面定位；带斜槽型支承板（图 b） ，在带有螺钉孔的斜槽中允许容纳少许切屑，适于作底面定位。当工件定位平面较大时，常用几块支承板组合成一个平面。一个支承板相当于两个支承点，限制两个自由度；两个（或多个）支承板组合，相当于一个平面，可以限制三个自由度。图6-2 常用支承板的结构形式3可调支承 常用可调支承结构形式如图6-3所示。可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制一个自由度。图6-3 常用可调支承的结构形式(二) 工件以孔定位常用定位元件1定位销 18图6-6是几种常用固定式定位销的结构形式。当工件的孔径尺寸较小时，可选用图 a 所示的结构；当孔径尺寸较大时，选用图 b 所示的结构；当工件同时以圆孔和端面组合定位时，则应选用图 c 所示的带有支承端面的结构。用定位销定位时，短圆柱销限制二个自由度；长圆柱销可以限制四个自由度；短圆锥销（图 d）限制三个自由度。图6-6 固定式定位销的结构形式5.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对加工前，平面进行了粗、精铣加工，底面进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：夹紧方式用操作简单，通用性较强的铰链移动压板来夹紧。为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面一销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。5.3 切削力及夹紧力的计算刀具：钻头。则轴向力：见工艺师手册表 28.4F=C d f k 3.1F0zFy式中： C =420， Z =1.0, y =0.8, f=0.35FFk =(07.1)92()103.nHBF=420 1.0.835723(N转矩T=C d f kT0ZTy式中: C =0.206, Z =2.0, y =0.8TTT=0.206 )(34.170.35.180.2 MN功率 P =mKWdV2690在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数19K=K K K K1234式中 K 基本安全系数，1.5;K 加工性质系数，1.1;2K 刀具钝化系数 , 1.1;3K 断续切削系数, 1.14则 F =KF=1.5/ )(42391.1. N钻削时 T=17.34 N M切向方向所受力: F =1LT2670534.取 .fF =4416f )(.41NF Ff1所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： FKW安全系数 K 可按下式计算有： 6543210式中： 为各种因素的安全系数，查参考文献 5表 可得： 6 12.01310.56C25223PKf所以有： 19308()KCWFN76.P5()Kf该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则； 20参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力 F 夹与切削力之间的关系 F 夹KF轴向力：F 夹KF （N）扭距：Nm93.103.24.05.14.3108.90 MYFXKfdC由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。5.4 误差分析与计算该夹具以一销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 gwj与机床夹具有关的加工误差 ，一般可用下式表示：jMjjWDAZWj 由参考文献5可得：销的定位误差 ：11minDWd1 21min2min.DdDdJarctgL其中：，10.52D20D，dm.3d， inin4m0.63DW.2J 夹紧误差 ： cos)(minaxyj其中接触变形位移值：1()(9.62nHBZyRaZkNcl查5表 12 15 有 。 104,0.6,.42,0.7RazHBKCncos.8jym21 磨损造成的加工误差： 通常不超过Mjm05. 夹具相对刀具位置误差： 取AD1.误差总和： 0.853jwm从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。5.5 定位销选用本夹具选用一可换定位销和棱形销来定位，其参数如下表：表 3.1 定位销Dd H公称尺寸允差1h1b1dC120 16 20 0.011 22 5 1 4 M12 4 15.6 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。图 6.1 可换钻套22表d D D1 H t基本 极限偏差 F7基本 极限偏差 D601 3 +0.010+0.004611.8 4 71.82.6 5 86 9 -2.63+0.016+0.00633.36+0.016+0.008 93.34 7 1045 8 118 12 1656+0.022+0.01010+0.019+0.0101368 12 15 10 16 20810+0.028+0.013 15 181012 18+0.023+0.0122212 20 251215 22 260.0081518+0.034+0.01626 3016 28 361822 30+0.028+0.015342226 35 39 20 3645#2630+0.041+0.02042 463035 48+0.033+0.0175225 45# 563542 55 594248 62 660.0124850+0.050+0.02570+0.039+0.0207430 56 670.040钻模板选用钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。235.7 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。24（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。5.8 夹具设计及操作的简要说明为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。25第 6 章 矩形花键拉刀设计6.1 被加工零件材料的选择被加工零件如图 1.所示工件如图 2 所示。材料为：45 钢；硬度 HBS195 ；强度 b = 600Mpa；工件长度L=77mm。6.2 设计步骤6.2.1 选择拉刀材料拉刀材料常用 W6Mo5Cr4V2 高速工具钢整体制造,一般不焊接柄部.由于拉刀制造精度高,技术要求严,在刀具成本中加工费用占的比重比较大,为了延长拉刀寿命,所以生产上也用 W25Mo Cr4VCo8 和 W6Mo5Cr4V2Al 等硬度和耐磨性均较高的高性能高速钢制造.但一般常用 W6Mo5Cr4V2,故该拉刀材料选择 W6Mo5Cr4V2.6.2.2 拉削方式采用组合式的拉削方式,即在同一只拉刀上采用了两种拉削方式的组合.它的粗精切削齿都不分组,粗切削齿上开圆弧形分削槽,槽宽略小于刃宽,前后刀齿上分削槽