蓄电池生产工艺培训出货检验及包装周兵.ppt

2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 1 蓄电池生产工艺培训 包装出货部分 主讲 周兵 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 2 1 使被培训者熟悉并掌握基本的操作方法和要领 2 增强品质意识 产品的品质是制造出来的 不是检验出来的 领导积极推动 全员共同参与 目的 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 3 小密电池生产工艺流程 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 4 中密电池生产工艺流程 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 5 大密电池生产工艺流程 配组 铸铅零件 烧焊 铸铅焊条 修剪 装壳 试盖 对焊 若需要 焊校端子 滴色胶 二次固化 静置 出货检测 加胶封盖 配胶 充电 加酸 码板 紧固防螺栓 配酸 纯水制取 丝印 酸液冲洗 一次固化 气密检测 抽酸 短路测试 打码 成品包装 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 6 四功能检测机 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 7 包装线 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 8 一出货检测 1 目的 检测出货电池 确保全部合格 2 适用范围 所有出货电池 3 加工要求 检测出货电池 性能符合要求 4 步骤 4 1小密电池的出货检测 4 1 1启动四功能检测机的电源 按检测标准设定内阻测试 高压测试 容量测试 打码的参数 4 1 2将检测出的不良品标识清楚 放置到不良品区 另行处理 4 2中大密电池的出货检测 4 2 1调节万用表至 DC20 档 4 2 2将万用表的红表笔接触电池的正极 黑表笔按触电池的负极 逐个检测电压 4 2 3用容量测试仪逐只检测电池的容量状况 4 2 4逐只检查大密电池的防爆栓是否拧紧 没拧紧的一定要拧紧 4 2 5将检测出的不良品标识清楚 放置到不良品区 另行处理 5 注意事项 5 1检测电池的容量时 检测时间不宜过长 否则会烧坏仪表 5 2不能将万用表的表笔接错电池的正 负极 不良品电池标识清楚 放置于不良品区 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 9 工序检验要求 出货检测工序 1 适用范围 适用于本公司所有电池2 抽样地点 成品区3 抽检频次 出货前即检4 抽样数量 全检5 检验标准 5 1开路电压 两个月以内 注 生产单上有特殊要求的以生产单为主 5 1 1电压符合以上标准 不需进行补充电 直接进行过机检测 5 1 2闭路电压的设定 5 1 2 1从要过机检测的同批次电池中先抽取30 50只 先行过机检测 看此批电池闭路电压的整体水平 5 1 2 2若整体水平与指导书上提供的电压标准有较大的差异 高于标准0 3V以上时 需适当提高电池的过机标准 5 1 2 3若整体水平低于指导书提供标准 则可取闭路电压值较低但未偏离正常水平的1只电池进行1C放电测试 放置半个月内的电池 1C放电结果应达32min以上 放置时间超过半个月的电池 1C放电容量要达到27min以上 5 1 2 4对于一些特殊设计的电池如隔板较厚 达2mm以上 或极板减片 取1只电池补充电后 可用0 55C放电至1 60V cell 达1小时即可 或以0 25C放电至1 70V cell 达3小时即可 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 10 5 1 3因开闭路电压低需补充电的 在补充电前一定先以技术确定的开路电压进行筛选 5 2小密10AH 含 以下电池采用10C2S放电测试 客户特殊要求时仍按5C3S过机 如DJW12 2 6AH DJW6 2 5AH DJW6 3 5B DJW12 7 0D等 终止电压 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 11 5 3小密电池采用5C3S放电测试 终止电压5 4小密24AH 含 以上及中 大密电池3C5S放电终止电压 5 5中大密电池10h率放电时间在9小时40分钟以上 1 8V cell 特殊要求时测试 5 6特殊情形下 用容量测试仪进行测试 电池放电前先按标准进行电压筛选 24AH以下的特殊电池 弹簧端子电池 带连接线电池 经过放电机放电检测的除外 按工艺规定用容量测试仪放电测试 24Ah 35Ah电池用容量测试仪放电时间5秒钟 35Ah以上电池放电时间10秒钟 从开始放电到放电结束 电压下降不超过 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 12 符合以上标准为合格 5 7两个月内内阻检测标准 25 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 13 5 7两个月内内阻检测标准 25 注 同型号同容量而以A B C 型区分的视等同上表没区分型号 5 8密合度检测 小 中 大密 5 9码号 出货日期 客户有特殊要求时以客户特殊要求为主 6 注意事项 6 1不良品电池分开放置并标识清楚 并做好不良品数量记录 每种不良情形都应注明 区分开 由品保专人进行确定 6 2当意外停机时 要将检测机上除打码位置外的电池及时返回归位 待正常工作后重新检测 7 电池出货前按照 出货抽检 之规定进行检验 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 14 工序检验要求 出货电池外观检验 1 目的 确保出货的产品品质 2 范围 所有完成品 3 作业程序 3 1抽样方式 全检 3 2检验方式 a 检验目 正 视距离为50厘米以内 b 检验项目 使用工具 测试条件 判定标准见下表 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 15 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 16 关于过机检测要求 一 目的本规定是针对放置时间不同的同批次电池如何进行过机检测而制定 旨在通过过机检测筛选出所有的不良品 同时最大程度提高生产效率 二 原理根据统计过程控制手法 同批次电池的电压 内阻 闭路电压应符合正态分布曲线 离岛型产品因偏离正常要求 可能存在缺陷 应将之挑出 三 方法1 从要过机检测的同批次电池中先抽取30 50只 先行过机检测 看此批电池开路电压 闭路电压的整体水平 2 若整体水平低于指导书提供标准 则可取闭路电压较低的电池作为指示电池进行1h率放电测试 注意 为保证生产效率 要求选取指示电池时有95 以上的电池电压高于指示电池电压 然后对指示电池用1h率放电电流 按说明书要求 放电至1 60V cell 要求达到1小时 3 无论指示电池放电结果是否符合要求 生产均按指示电池的开 闭路电压作为过机参数进行生产 4 若指示电池的容量检测符合要求 则过机的电池不需要补充电即可出货 若指示电池的容量检测不符合要求 则先过机 然后将过机的电池进行补充电 补电时间视指示电池放电结果而定 5 对于整批电池放电水平低于指导书要求而又更改过机参数的 要求保留其指示电池的放电检测报告 6 相关过机参数调整可参考现行工序指导书规定 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 17 关于过机检测要求 四 相关注意事项1 放置一个月以上 三个月内的 只要电压符合 12V电池 12 8V 6V电池 6 4V 2V电池 2 13V都可不用补充电 指示电池只要容量合格即可出货 2 对于放置时间在三个月内的电池需要补电的 要先过机再补电 补电工艺可参照表1 3 不是同批次的电池不能同意时过机 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 18 关于过机检测不合格品的处理规定 目前存在过机检测不合格电池不管原因 一律补充电后及时过机检测的现象 致使部分不合格电池流出工厂 鉴于此种情况 对过机不合格电池做如下要求 1 不合格电池全部重新过机 当班巡检必须在场及时区分不良原因并归入不同标识的不良品专用筐内 2 开路电压低电池不能随该批电池出货 重新静置15天以上 后测量开路电压 过机 如果开路降低超过0 2V以上 此电池退回返修组返修 不能补充电出货 3 内阻高和闭路电压低的电池应及时补充电 补电后静置一天以上再过机检测 仍不能过机的电池打开面片检查酸量 若少酸则先补酸然后补充电 以0 1C 1h 补电后静置一天后检测 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 19 关于冬季过机检测工艺设定之规定 1 内阻 出货检测的内阻设置按以下公式进行设定 R实际值 R工艺值 1 0 024 25 T 若电池整体水平仍高于设定值 则挑选一只较高内阻作为指示电池进行水浴加热 3 2AH以下电池在水浴中 恒温25 放置4h以上 3 2AH以上电池在水浴中 恒温25 放置8h以上 然后测其内阻是否能达到R工艺值 若能达到则以此指示电池的实际内阻为标准进行过机检测 若不能达到R工艺值 可对该指示电池进行1h率容量检测 若合格则仍可以此为标准进行过机检测 若容量检测仍达不到 则需要检查酸量是否少 少酸则先补酸然后补充电 以0 1C 1h 补电后静置一天后检测 2 闭路电压 出货检测的闭路电压设定仍按闭路电压 1 87V cell 0 017 电池内阻 5C放电电流 25 实际温度 若整体水平仍低于设定值 则按 关于过机检测要求 执行 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 20 防护性罩子配置不全 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 21 两台机器间滑道配置不合理 易刮花电池 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 22 四功能检测机下不合格筐内电池无标识 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 23 丝印 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 24 二丝印 1 目的 刷上商标以便于出厂 2 适用范围 检测合格待出货的电池成品 包装箱 连接片或其他需印刷的物件 3 加工要求 丝印图案清晰 位置符合要求 无歪斜 无毛边 4 步骤 4 1准备好电池 包装箱 连接片 以及与其相对应的油墨 印刷模架 丝网 并将模架装好 4 2将电池 包装箱 连接片 的印刷面擦干净 调好油墨 用洗液洗净丝网 4 3将丝网放在电池 包装箱 连接片 印刷面上 倒上一些相应的油墨 压上丝网 用刷子从一边刷向另一边 如此反复操作 4 4刷完后 将电池 包装箱 连接片 摆放整齐 进烘箱烘干油墨 用洗网水洗净丝网和刷子上的油墨 归回原处 5 注意事项5 1对于未印好的电池 连接片 可用洗液擦干净 干后重工 未引好的包装箱只能做废品处理 5 2商标处如有飞溅油墨 应擦拭干净 5 3不允许将不良的电池 连接片 包装箱 流入成品包装工序 6 有关丝印的油墨 清洗液规格如下 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 25 出货前外观全检 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 26 三成品包装 1 目的 成品包装合乎规范 安全有保障 2 适用范围 适用于所有出货电池成品的包装 3 要求 确保纸箱内电池在正常运输过程中不受损伤 或依客户要求包装 4 步骤 4 1准备与电池相应的包装箱及配件 塑料袋 4 2将检验合格的电池擦干净 贴上QA检验合格贴纸 套上塑料袋 4 3将成品电池小心放入包装箱内 按包装数量 4 4按要求将纸板或泡沫加在电池上 并放入相应的配件 并封口 4 5对于中密电池DJ12150 DJ12200 大密电池1000AH以上 包括1000AH 的须再加打两条包带 5 包装规范 5 1如果客人对产品包装有特殊要求的 必须按客户要求进行包装与防护 5 2客人对产品包装无特殊要求的 则按以下包装方式进行包装防护 5 2 16V1 2AH 12V12AH纸箱的上 下部均用胶带封 其包装的配件以 小密包装箱配件表 配备 5 2 26V1 2AH 12V12AH每层电池必须有一只电池有塑料提带 以利于取出 5 2 3DJ系列纸箱的底部要用白乳胶将底部与平卡粘在一起包装 DJM1265以上 DJ200 DJ300 DJ500 DJ600除外 的电池纸箱上 下部全部用铜钉封 外贸的下部再封一层胶带 且DJM12150以上电池纸箱外加打两条打包带 5 2 4所有 LEOCH 丝印电池每箱放一张合格证 或根据客人要求 6 注意事项 6 1切忌忘放附件 LEOCH 丝印勿忘放合格证 特殊纸箱上勿忘盖特殊标记的章 6 2纸箱底 上部必须粘牢 6 3在搬运电池时 严禁在打包带上用力 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 27 关于电池包装打卡板的若干要求 鉴于目前电池包装打卡板时操作不规范 导致装货卡板在入柜时容易倒塌 为防止倒塌的发生 特对电池包装打卡板作以下要求 一 码板应尽量纵横交叉进行 箱码板满后 T字形边角卡必须打到位 不允许存在短 少 歪斜的现象 见附图一 二 货箱应码在卡板中央 不允许有一边靠的现象 否则应返工 三 打带应松紧适宜 不能太紧使纸箱及边角卡变形 也不能太松 在向一边拉动时 间隙应小于50mm 见附图二 四 打带应横竖水平垂直 不得有歪斜 五 装电池高度低于1m的卡板需将整板电池用伸缩膜缠紧 然后在上部放一天地盖再打包装带 最后在外部缠上伸缩膜 六 装电池高度高于1m的卡板需在约总高度3 5处放上一天地盖再放电池 整板缠紧伸缩膜后再在上部放一天地盖再打包装带 最后在外部再缠上伸缩膜 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 28 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 29 外观不良太多 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 30 外观不良等电池堆放混乱 标识不明 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 31 码板不够整齐 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 32 码板不够整齐 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 33 货柜车内打包带被叉断 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 34 不良待返修电池安全阀蹦掉无人管理 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 35 不要放弃 继续努力 早日成功 2019 12 30 蓄电池生产工艺培训 出货检测 36 谢谢 精品课件资料分享 SL出品