圆管接头模具设计

.目录 前言2一:塑件的工艺性分析 .31、塑件的分析32、PP 的性能分析.33 : PP 的注射成型工艺及参数 4二: 拟定模具的结构形式4 1:分型面位置确定42: 型腔数量和排列方式的确定 53: 注射机型号的确定5三: 浇注系统的确定61: 主流道的设计62: 分流道的设计73:浇口的设计84: 校核主流道的剪切速率.95: 冷料穴的设计及计算.9四: 成型零件的结构设计及计算.101: 成型零件的结构设计102: 成型零件钢材的使用103: 成型零件钢材的选用104:成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 12五: 模架的设计131、各模板尺寸的确定13六:排气槽的设计.13七:脱模推出机构的设计131: 推出方式的确定.142: 脱模力的计算.143: 校核推出机构作用在塑件上的单位应变力 .14八冷却系统的设计151、冷却介质152、冷却系统的简单计算15九、导向与定位结构的设计16十、总装配图和零件的绘制162前 言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在 1989 年 3 月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次课程设计的主要任务是塑料圆管接头注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆管接头塑件产品，以实现自动化提高产量。针对圆管接头的具体结构，通过此次设计，使我对分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。3一塑件成型工艺性分析1 塑件的分析 外形尺寸 该塑件壁厚为 2mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注塑成型 精度等级 每个尺寸的公差一样，就按实际公差进行计算。 脱模斜度 PP 属无定型塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为 1 度。1. PP 的性能分析 使用性能 聚丙烯是无色、无味、无毒的材料。它的综合性能好，弹性、屈服强度、硬度及抗拉强度、抗压强度等都高于聚乙烯，其中，拉伸强度甚至高于聚苯乙烯和 ABS。易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 成型性能1） 无定形塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。2） 吸湿性强。含水量小于 0.02%（质量） ，几乎不吸水，塑件的表面光泽好。3） 流动性中等。溢边料 0.04mm 左右。4） 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。 PP 的主要性能指标 其性能见表 1。表 14密度/g 3cm0.90.91 屈服强度/MP 50比体积 / 1g0.860.98 拉伸强度/MP 37吸水率（ %） 0.02 拉伸弹性模量/MP 1.4 103熔点/ C170176 抗弯强度/MP 67.5计算收缩率（ %） 0.40.7 抗压强度/MP 78比热容/ 1)(kgJ1900 弯曲弹性模量/MP 1.4 3103.PP 的注射成型工艺及参数（1）注射成型过程1）成型前的准备。对 PP 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于 PP 的吸水较大，成型前应进行充分的干燥。2）注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热，塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。3）塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为 6075 ，处理时间为C1620s。（2）注射工艺参数1）注射机：螺杆式，螺杆转速为 30/min。2）料筒温度（ ）：后段 150170；C中段 165180；前段 180200。3）喷嘴温度（ ）：170180。4）模具温度（ ）：5080。5) 注射压力（MPa）：60100。6）成型时间（s）：30（注射时间 1.6，冷却时间 20.4，辅助时间 8） 。二拟定模具的结构形式1.分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。2.型腔数量和排列方式的确定（1）型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般在 3 级，且为小批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模一腔结构形式。分型面为：5（2）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模一腔，根据塑件结构形状，推出机构拟采用脱模板推出形式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。3.注射机型号的确定（1）注射量的计算 通过三维软件建模设计分析计算得塑件体积： 27.43mV塑塑件质量： g3.9.0塑塑 式中， 参考表 1 可取 。/g（2）浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的 0.21 倍来估算。由于本次采用流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的 0.2 倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和 2 个塑件体积之和）为 328.104.743.01cmcV）（塑总（3）选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量 ,并37.4cmV总结合式则有： 。根据以上的计算，初步选定公称注33.8./18./ cc总射量为 160 ，注射机型号为 G5-S200 卧式注射机，其主要技术参数见表 2。3cm表 2 注射机主要技术参数理论注射容量/ 3c160 最大开合模行程 /m26021 最大模具厚度 406螺杆柱塞直径/V 注射压力/MPa 100 最小模具厚度 165注射速率 1/gs105 锁模形式 双曲肘塑化能力 45 模具定位孔直径 /m1256螺杆转速 1/minr0200 喷嘴球半径 /m18锁模力 k2540 喷嘴口孔径 4拉杆内间距 /290368（4）注射机的相关参数的校核1）注射压力校核。PP 所需注射压力为 70120 ，这里取 ，该注射机的a08pa公称注射压力 ，注射压力安全系数 ，这里取 ，则：MP109公 1.254k1.3k，所以，注射机注射压力合格。公ppk483.012）锁模力校核塑件在分型面上的投影面积 ，则塑A2263.4905.1mA塑浇注系统在分型面上的投影面积 ，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积浇数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。 是每个塑件在分型面上的投影面积浇 浇A的 0.20.5 倍。由于本例流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以塑A适当取小一些。这里取 =0.2 =98.125 。浇A塑 2m塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积 ，则 =n( + )=n( +0.2 )总A总 塑 浇A塑 塑=2 2251.763.4902.1m模具型腔内的胀型力 ，则胀F=胀F总AKNp203096.模式中， 是型腔的平均计算压力值。 是模具型腔内的压力，通常取注射压力的模 模p20%40%，大致范围为 2540 。对于粘度较大地精度较高的塑料制品应采取较大值。aABS 属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故 取 32 。模 a查表 2 可得该注射机的公称锁模力 ，锁模力安全系数为 这里KNF2540锁 21.k取 ，则1.k7，锁胀胀 FFk 924.102.1.2所以，注射机锁模力合格。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。三浇注系统的设计1.主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。（1）主流道的尺寸1）主流道的长度：小型模具 应尽量小于 60mm，本次设计中初取 50mm 进行设计。主L2）主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=(4+0.5)mm=4.5mm。3）主流道大端直径： ,式中md8tan2 总 44）主流道球面半径： 注射机喷嘴球头半径+（12）mm=(18+2)mm=20mm。0SR5）球面的配合高度： 。.5h（2）主流道的凝料体积 3222 m5.4.03143 ）（）（ 主主主主主 rLV=1573.3 =1.57mmm3（3）主流道当量半径 。.5.1252nRm（4）主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A 或 T10A） ，热处理淬火表面硬度为 5055HRC。2 分流道的设计（1）分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。（2）分流道的长度 由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小些。单边分流道长度 取 35mm。分L（3）分流道的当量直径 因为该塑件的质量 200g,gVm3.9.0743塑塑 所以，分流道的当量直径为 mLmD.253.9125.02654.04分塑分8（4）分流道截面形状 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U 形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。（5）分流道截面尺寸 该梯形的下底宽度为 x，底面圆角的半径 R=1mm,并根据表设置梯形的高 h=3.5mm，则该梯形的截面积为 5.3)8tan.(28tan5.3hxA）（分再根据该面积与当量直径为 4.5mm 的圆面积相等，可得，即可得：4.135.38tan. 22分）（ Dx,则梯形的上底约为 5mm。m4（6）凝料体积1）分流道的长度 。mL70235分2）分流道截面积 。225.1.4A分3）凝料体积 。331.cmV分分分（7）校核剪切速率1）确定注射时间：可取 t=3s。2）计算分流道体积流量： 。scsctVq /54.21/35.633塑分分3）可得剪切速率 13133 098.25.41.0. ssRq）（分分分 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率 之间，13205s所以，分流道内熔体的剪切速率合格。（8）分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取即可，此处取 。另外，其脱模斜度一般在 之间，这里mRa5.2.1mRa6.1 1取脱模斜度为 。83.浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模一腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用轮辐式浇口。其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。塑件轮毂和外周有 4 条肋板相连，而浇口正对其中一块肋板，有利于向轮毂和顶部填充。（1）轮辐式浇口尺寸的确定91）计算浇口的深度。浇口的深度 h 计算公式为 mnth8.247.0式中，t 是塑件壁厚，这里 t=4mm；n 是塑料成型系数，对于 PP，其成型系数 n=0.7。在工厂进行设计时，浇口深度常常先取小值，以便在今后试模时发现问题进行修模处理，PP 侧浇口的厚度为 1.21.4mm，故此处浇口深度 h 取 1.3mm。2）计算浇口的宽度。浇口的宽度 B 的计算公式为cmcAnB364.230.178. 式中，n 是塑料成型系数，对于 ABS 其 n=0.7；A 是凹模的内表面积（约等于塑件的外表面积） 。3）计算浇口的长度。浇口的长度 一般选用 0.72.5mm，这里取 =0.7mm。浇L浇L（2）浇口剪切速率的校核1）计算浇口的当量半径。由面积相等可得 ,由此矩形浇口的当量半径BhR浇2。21）（浇 BhR2）校核浇口的剪切速率确定注射时间：取 t=2.1s；计算浇口的体积流量： 。smscmtVq /1073.2/31.276.434塑浇计算浇口的剪切速率：可得： ，则3nRqv浇 141234233 01.07 ssBhqR浇浇 浇浇该轮辐式浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 之间，所14351s以，浇口的剪切速率校核合格。4.校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积（浇口的体积太小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。（1）计算主流道的体积流量 scmsctnVq /89.42/1.27.4357. 3塑分主主（2）计算主流道的剪切速率 13133 0.5.4089 ssRq主 主主 10主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 之间，所132051s以，主流道的剪切速率校核合格。5.冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计仅有主流道冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的抱紧力使凝料从主流道衬套中脱出。四成型零件的结构设计及计算1.成型零件的结构设计（1）凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和 镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采用组合式凹模。图为装置的凹模示意图： （2）凸模的结构设计（型芯） 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析可知，该塑件只有一个型芯有，即：成型零件的内表面的大型芯，因塑件包紧力较大，所以设在动模部分，内部大型芯上有口径处的小型芯，两者作为一个整体。2.成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量成产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用 9CrWMn。对于成型塑件外圆筒的大型芯来说，由于脱模11时与塑件的磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢 Cr12MoV。而对于成型内部圆筒的型芯而言，型芯较小，但塑件中心轮毂包住型芯，型芯需散发的热量比较多，磨损也比较严重，因此也采用 Cr12MoV，型芯中心通冷水冷却。3.成型零件工作尺寸的计算采用平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件的尺寸公差全部都为 MT3,根据书中表格查得：（1）凹模高度尺寸的计算06.1,34.0,8.61,4.0221 5.s对于圆管接头的高度 30，外螺纹处的高度 608.08.04.1 52943205.123)( hmSHCP06.06.2 8605. (2)凸模高度尺寸计算4.0307.61336.40.145.s凹模中高度尺寸 22 和 807.07.3 3243205.1H06.06.4. (3)凹模的径向尺寸 00431zzsmll 605.s0.06 28.5607.28.53.616047.047.825.0.1 06.06.937512（4）型芯的径向尺寸计算取 zs605.s mls4.0012m4.7 mz073.61m34.08公式为 z6.204zzsll lsl zzm 073.073.07101 4521215.143 mlz 06.06.02 3465. 2. 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算（1）凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关，根据型腔的布置，模架初选 的标准模架，其厚度的刚度公式计算。m3520mEphS 67.2503.1.68315414 式中，p 是型腔压力（MPa） ；E 是材料弹性模量（MPa） ；h=W，W 是影响变形的最大尺寸，而 h=160mm； 是模具刚度计算许用变形量。根据注射塑料品种。pmip 023.95.218.025式中， 。mi 4.16.64.2凹模侧壁是采用嵌件，为结构紧凑，这里凹模嵌件单边厚选 30mm。由于型腔采用直线、对称布置，故两个型腔之间壁厚满足结构设计就可以了。型腔与模具周边的距离由模板的外形尺寸来确定，根据估算模板平面尺寸选用 ，它比型腔布置的尺寸大250得多，所以完全满足强度和刚度要求。（2）动模垫板厚度的计算 动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在 这个范围之内，垫块之间的跨度大约为m50500mm-50mm-50mm=400mm。那么，根据型腔布置及型芯对动模垫块的压力就可以计算得到动模垫块的厚度，即 mELpAT 05.18047.51.293405.54.0 331 式中， 是动模垫块刚度计算许用变形量，p13；L 是mmip 047.0129.5401.405.251 两个垫块之间的距离，约 400mm； 是动模垫板的长度，取 500mm；A 是两个型芯投影1L到动模垫板上的面积为 22221 973.650344DA两个型芯的面积 2195.0mA对于此动模垫板计算尺寸相对于小型模具来说还可以再小一些，可以增加 2 根支承柱来进行支撑，故可以近似得到动模垫板厚度 Tn4379.213434故动模垫板可按照标准厚度取 43mm。五、模架的确定根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为，又考虑凹模最小壁厚，导柱、导套的布置等，可确定选用模架序号为m40185 号（ ） ，模架结构为 P8 型。LW501.各模板尺寸的确定1）A 板尺寸。A 板是定模型腔板，塑件高度为 160mm，凹模第一嵌件深度 68mm，第二嵌件深度 92mm，又考虑在模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故 板厚度1A取 88mm， 板厚度取 92mm。22）B 板尺寸。B 板是型芯固定板，按模架标准板厚取 32mm。3）C 板（垫块）尺寸。垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度 +（510）mm=（160+16+12.5+510 ）mm=193.5198.5mm，初步选定 C 为 195mm。经上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定为模架序号为 5 号，板面为 ,模架m31560结构形式为 P8 型的标准模架。其外形尺寸： 。1高长宽2.模架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。1）模具平面尺寸 （拉杆间距） ，校核合格。mm345315602）模具高度尺寸 264mm，160mm505mm700mm（模具的最大厚度和最小厚度） ，校核合格。3）模具的开模行程（开模行程） ，校核合S 1756257401050 格。六、排气槽的设计该塑件由于采用侧浇口进料，熔体经塑件下方的台阶及中间的肋板充满型腔，顶部有一个14小型芯，其配合间隙可作为气体排出的方式，不会在顶部产生憋气的现象。同时，m10底面的气体会沿着推杆的配合间隙、分型面和型芯与脱模板之间的间隙向外排出。七、脱模推出机构的设计1.推出方式的确定本塑件圆周采用脱模板。脱模板推出时为了减小脱模板与型芯的摩擦，设计中在用脱模板与型芯之间留出 0.2mm 的间隙，并采用锥面配合，可以防脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了脱模板与型芯产生摩擦。2.脱模力的计算（1）圆柱大型芯脱模力 因为 ，所以，此处视为薄壁圆筒塑件，105.26.tr脱模力为 AKftESLF1.0tancos221 = cosi45.311tan45.0608.64.3.273.102（2）成型零件内部圆筒型芯的脱模力计算 因为 ，所以，此处视为厚10236tr壁圆筒塑件，同时，由于该塑件的内孔是通孔，所以，脱模时不存在真空压力，可得脱模力为 212tancosKfrESLF 4.13cos1in45.01cos21cos3.0 ta.5.08.64.23对于塑件的四个肋板，由于是径向布置，冷却收缩是径向的收缩，所以对型芯的箍紧力不是太大，主要是粘膜力，可以按计算脱模力乘以一个不太大的系数，此处考虑为 1.2。3.校核推出机构作用在塑件上的单位压应力（1）推出面积 2224.134mdDA（2）推出应力（抗压强度）合格MPaPaF58.7.13057. 八、冷却系统的设计冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流、辐射15以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。1.冷却介质PP 属中等黏度材料，其成型温度及模具温度分别为 和 。所以，模C20805具温度初步选定为 ，用常温水对模具进行冷却。C502.冷却系统的简单计算（1）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W1)塑料制品的体积 3307.9.421.57cmcnVV塑分主2）塑料制品的质量 kggm0869.03)塑件壁厚为 4mm， 。取注射时间 ，脱模时间 ，则脱模周st42冷 st15.2注 st8脱期： 。由此可得每小时注射次数：t .31.脱注冷次次 83064）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：。hkghkgNmW/629./1.（2）确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量 可知 ABS 的单位热流量 的值的sQsQ范围在（310400）kJ/kg 之间，故可取 =370kJ/kg。s（3）计算冷却水的体积流量 qv 设冷却水道入水口的水温为 ，出水口的水温C24为 ，取水的密度 ，水的比热容 。则根C2513/10mkg )/(187.kgJc据公式可得： min/06.in/2587.4660 3321cWQqvs （4）确定冷却水路的直径 d 当 时，为了使冷却水处于湍流状态，i/063mqv取模具冷却水孔的直径 d=0.01m。（5）冷却水在管内的流速 v ssdqv /28.1/0.14367022（6）求冷却管壁与水交界面的膜传热系数 h 因为平均水温为 ，可得 ，C5.2367.0f则有：16ChmkJdvfh 22.08.02.08. /167.64174ChmkJ4/6.（7）计算冷却水通道的导热总面积 A 2243 0148.17608106.23.5hWQA（8）计算模具所需冷却水管的总长度 L mdL59.01.43（9）冷却水路的根数 x 设每条水路的长度为 ，冷却水路的根数为l0根根 .5lx由上述计算可以看出，一条冷却水道对于模具来说显然是不合适的，因此应根据具体情况加以修改。为了提高生产效率，凹模和型芯都应得到充分的冷却。3.凹模嵌件和型芯冷却水道的设置型芯的冷却系统的计算与凹模冷却系统的计算方法基本上是一样的，因此不再重复。尤其需要指出的是大型芯和小型芯的冷却方式。由于塑件上有四条肋板，大型芯设计时要在型芯上开四条沟槽，同时考虑推杆要通过大型芯推出塑件的轮毂部分，因此给冷却系统带来了难度。设计时在大型芯的下部采用简单冷却流道式来设计，小型芯采用隔片式冷却水道。凹模嵌件拟采用两条冷却水道进行冷却。九、导向与定位结构的设计注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和膜内定位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而膜内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位结构。十、总装图和零件图的绘制经过上述一系列计算和绘图，把设计结果用总装图来表示模具的结构，如图所示。零件图可由总装图来拆分，如图所示。11设计感想通过模具设计，我们从中学到了很多东西，认识到自己掌握的知识的浅薄。学会了合作。设计的过程是一个思维进紧密的过程。在以后的学习生活，我们会好好掌握知识，不断提高自己。最后，对在设计过程给我们提供帮助的同学和老师表示衷心的感谢。