机械制造基础知识培训授课用.ppt

机械制造基础知识培训（车削加工）编制：主讲：邹斌,贾青,邹斌王兰生劳模创新（技能大师）工作室,培训目标1.加强操作者的基础理论知识培训，提高操作者的基本技能。2.对具有机械加工、制造、装配等基础知识并处于岗位实习期或者能在岗位进行基本操作的人员进行基础知识和基本加工工艺知识培训。3.使参加培训人员能通过培训达到：1）能看图纸，能读懂图纸的信息；2）能根据图纸内容获取主要有用信息并做好生产前的完整准备；3）掌握加工中的基本原则和基本方法；,培训主要内容一、操作规程的基本内容二、加工前的准备三、车刀的装夹四、工件的装夹五、加工要求六、车削加工七、加工后的处理八、其它要求,一、操作规程的基本内容1上一道工序为下一道工序做工艺保证。2每道工序共用相同的找正基准。3量具的定期计量，量具的正确使用。4工装的定期计量，工装的正确使用。5设备的正确保养和合理操作。,6图纸语言的正确识别。7严格按施工票、按工艺、按标准操作。8根据工件材料，正确选择刀具，正确刃磨刀具。9安全、合理装卡、拆卸工件。10检查、找正加工余量。,11加工前，严格检查、找正工艺基准。12合理选择切削参数。（转速、切削用量、切削液、切削速度等）13正确吊装工件，转序中减少磕碰划伤。14每道工序仔细清理飞边、毛刺，油污。15严格自检、首检制度。,二、加工前的准备1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。2要看懂、看清产品图样、工艺规程及其技术要求，有疑问找有关人员问清再加工。（看图纸“五看”一看视图，二看尺寸，三看尺寸公差，四看形位公差及基准，五看技术要求）,3按产品图样或(和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。,5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。6工艺装备不得随意拆卸和更改。7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前机床要按规定进行润滑和空运转。,三.车刀的装夹1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。,3.刀尖高度的调整3.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：a车端面；b车圆锥面；c车螺纹；d成形车削；e切断实心工件。,3.2在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高：a粗车外圆；B切断空心工件；c精车细长轴；d粗车孔；e精车孔。,4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。,四、工件的装夹1工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位，夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。,2.按工艺规程中规定的定位基准夹装，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a尽可能使定位基准与设计基准重合；b尽可能使各加工面采用同一定位基准；c粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工；余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d精加工工序定位基准应是已加工表面。,3.无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：a对划线工件应按划线进行找正；b对不划线工件，在本序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；c对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一。,4.夹持精加工面和软质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。5.用三爪卡盘装夹进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度不大于直径的5倍，若工件直径大于30mm，其悬伸长度不大于直径的3倍。6.用四爪卡盘、花盘角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。,7.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。8.在两顶尖加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的夹紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。,8.1细长轴的定义及加工特点定义；细长轴是指长度与直径之比为201以上的轴,大于1001的轴也可称为细长轴8.2细长轴的加工特点：8.2.1在切削过程中，工件受热伸长量大，产生弯曲变形，影响工件加工后的形状精度。8.2.2工件受切削力作用产生弯曲，从而引起震动，影响工件的加工精度和表面粗糙度。8.2.3工件自重引起弯曲变形和振动，影响工件的加工精度和表面粗糙度。,8.2.4工件高速旋转时，离心力的作用加剧了工件的弯曲和振动。车削细长轴时，由于工件刚性差、热变形大等原因，切削过程中极易产生弯曲和振动，以致得不到理想的表面粗糙度和形状精度，特别是圆柱度误差过大或产生多边形、竹节形等问题。因此，对机床和辅助工具的精度、刀具、切削用量、工艺安排和操作技能均有较高的要求。,9.使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。10.在立车上装夹支撑面小，高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。11.车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。,五、加工要求1.为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。,2.对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。（对线性尺寸公差按表3执行）3.粗加工后须调质零件的工艺用倒角或倒圆尺寸，如工艺上未作规定时，一般参照图1、图2，按表2、表2中数值加1至1.5倍制作，表面粗糙度不低于12.5m。,采用线性尺寸的一般公差的要素在图样上可不单独注出公差，而是在图样上、技术要求或技术文件中注出标准号及公差等级代号,4.工艺规程中未规定表面粗糙度要求粗加工工序，加工后的表面粗糙度Pa值应不大于25m。5.粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。6.对未注明倒角高度按下表图1表1执行，未注明圆角按图2表2执行。,零件图样中未注明倒角高度，又无尖角特殊要求时，一律按图1、表1规定倒钝。表面粗糙度不低于12.5m。,表1注（1）“c”值也可以为“r”圆角。（2）薄壁零件可按0.30.5mm倒钝。（3）倒角后，应除掉倒角边的毛刺。,零件图样中未注明倒圆半径，又无清角特殊要求时，一律按图2、表2规定倒圆，表面粗糙度不低于12.5m。,表2倒圆半径,注：（1）非圆柱面的倒角可参照此表。（2）D1）值用于盲孔倒角。,7.本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。8.在加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。9.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。测量时掌握热变形涨缩量。,10.在切削过程中，若机床刀具工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏应立即退刀停车检查。11.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。12.在热加工过程中，操作者必须对工件进行自检。,13.有机械性能和化学成分要求的零件，必须按规定有材料和热处理合格证、有追溯标记或代号，经检查合格方能进行加工。任一工序如将标记号加工掉，应在该工序复制上。目前公司的工件在图纸上一般有追溯要求的，均明确标出按厂标QS-3001追溯号的指定和保持方法A-单件追溯系列方法B-炉号及热处理炉次追溯方法C-批号追溯,六、车削加工1.车削台阶轴时，为了保证台阶的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。2.在轴类工件上切槽时，应在精车之间进行，以防止工件变形。,3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹的部分。4.轴类零件除图样或工艺规程注明不得保留中心孔外，允许车工序根据装夹需要保留中心孔。中心孔的型式与尺寸分别按图3与表4、图4与表5、6选取。,图3A型中心孔,图4B型中心孔,表5A型中心孔mm,注：1、尺寸L取决于中心钻的长度，此值不应小于T值。2、括号内的尺寸尽量不采用。,表6B型中心,注：1、尺寸L取决于中心钻的长度，此值不应小于T值。2、括号内的尺寸尽量不采用。,5.车削1020mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.60.7倍；加工直径大于20的孔时，一般应采取装夹刀头的刀杆。车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。,公制、美制螺纹,6.1国内螺纹直径公差等级内螺纹小径D1：4、5、6、7、8内螺纹中径D2：4、5、6、7、8外螺纹大径d：4、6、8外螺纹中径d2：3、4、5、6、7、8、9标注示例：M10-6H中径和顶径公差带号,6.2未注明螺纹精度等级的图样,一律按GB/T1972003的6H、6g制造。外螺纹的表面粗度不低于6.3m，内螺纹的表面粗糙度不低于12.5m。6.3车制的螺栓、螺柱、螺钉的无螺纹部分直径的尺寸及公差，图样未注明时按GB/T3103.12002规定的h14制造选取，表面粗糙度不低于12.5m。,6.4螺纹攻丝前,必须在孔端进行倒角。如图样未注明，倒角尺寸一般应大于螺纹大径。内螺纹倒角一般是120锥角,也可是90锥角。6.5镀前螺纹尺寸应符合GB/T197-2003普通螺纹公差的规定。镀后螺纹实际轮廓上的任何点不应超越按公差位置H或h所确定的最大实体牙型。,6.6梯形或锯齿形螺纹顶部两侧,必须进行倒角或倒圆。如图样未注明，一般倒0.545或r0.5，表面粗糙度不低于6.3m。6.7要求互换性的螺纹,一律用螺纹量规进行检验。个别情况下在保证互换性时，允许按工艺规定方法（如外螺纹可用螺纹千分尺、三针量法及光学量仪测定（如工业显微镜、投影仪等）制造和检查。,6.8切制螺纹的表面,不允许有黑皮、压扁、乱扣、表面粗糙和阻碍螺纹量规旋入的毛刺等缺陷。在螺纹上钻孔时，钻后应去掉螺纹上的毛刺。,美制标准普通螺纹简介,6.9螺纹的标注示例标明螺纹的标准方法是按如下次序：公称尺寸每英寸牙数和螺纹系列符号螺纹等级旋向例：1/220UNC2ALH.旋向（左）精度等级每英寸牙数和螺纹系列符号公称直径,各种螺纹表达形式6.9.1粗牙螺纹系列UNC、NC这种螺纹装拆迅速，通常广泛应用与大批生产螺栓、螺钉、螺母和其他一般工程方面的一种系列。,6.9.2细牙螺纹系列UNF、NF通常用于连接强度高，配合长度有限的地方，适用于生产不宜用粗牙螺纹的螺栓、螺钉、螺母和其它用途的产品，也适用于旋合长度短，希望导程角小或璧厚较小，必须要求小螺距的地方,6.9.3超细牙螺纹系列UNEF、NEF通常用于高强度及薄璧零件6.9.4.固定螺距系列UN、N用于在粗牙、细牙和超细牙螺纹均满足不了设计特殊需要的地方，固定螺距的每英寸牙数为4、6、8、12、16、20、28和32共8种。,6.9.5.特殊直径、螺距和旋合长度的螺纹系列UNS、UNJS、NS注：代号带U者为英国、美国、加拿大三国统一标准螺纹代号，不带U者为原美制螺纹。目前N系列被UN系列所代替。6.9.6螺纹精度等级螺纹等级由数字后面加字母A（外螺纹）和B（内螺纹）来划分。1A（B）精度最底，3A（B）精度最高。1.1A、2A、3A级用于外螺纹1B、2B、3B级用于内螺纹,6.9.7各螺纹精度的应用1A、1B用于内外螺纹间隙配合，以及连接好以后还需要有一定自由公差的构件，甚至具有稍有伤痕的或赃物的螺纹构件。2A、2B用于普通螺纹连接，包括螺栓、螺钉、螺母和类似的紧固件的生产。3A、3B用于希望得到比2A、2B级精度更紧密些的公差时使用。,6.9.9代号螺纹当直径小于1/4时用1、2、3、4、5、6、8、10、12九种符号表示螺纹直径例：10-20UNC-2A牙型角均为60P螺距=25.4/每英寸牙数（mm）,6.9.10螺纹其它标注方法NPT美国锥管螺纹国家标准NPTR用于拉杆、扶手连接的锥管螺纹NPSC用于内孔直管螺纹标准可与锥管螺纹公接头接合，使用润滑剂或密封物形成密封耐压结合，主要用于管连接。,7.在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。8.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。9.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。,10.有两半把合成焊成的轴、补心、半环等采用成对加工的方法，找正时必须按结合面找正，加工好后成对做标记。,七.加工后的处理1.工件在加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐。2.加工完的工件经专职检查员检查合格后，方能转往下道工序。,八.其它要求1.工艺装备用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。2.产品图样、工艺规程和所有使用的其它技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。3.零件加工后转序不得串糖葫芦状吊运，零件应放置在专门吊运器具或料斗中，以免磕碰划伤。,结束谢谢！,、培训内容1、看图纸“五看”：一看视图，二看尺寸，三看尺寸公差，四看形位公差及基准，五看技术要求。1）一看视图。看主视图、左视图及相关剖面图，了解加工工件的形状、加工部位、加工工序；再看图框，知道工件的名称、材质（退火、正火、调质状态的钢、铸铁、有色金属（铜、铝等）、胶木、尼龙、木材等）、重量，了解该零部件的使用功能及工件的上下道工序；根据图纸检查毛坯是否与图纸相符，和标识是否一致，核对图纸版本及更改信息,）二看尺寸。看图纸的主要尺寸：长度、外圆、内径，并根据尺寸核对毛坯的余量情况，及时发现问题并反映问题；看本道工序的加工部分，特别注意一些特殊要求如：螺纹（内外螺纹、左右旋向、螺距、粗细牙、管螺纹、T型螺纹等信息要求）、R角、成形面（锥面、球面）、切槽、滚花。3）三看尺寸公差。尺寸公差包括内径、外圆尺寸公差，长度尺寸公差，成形面粗糙度公差，螺纹等级公差等。公差可反映出该部位的重要性、加工方式、工艺方法等信息。4）四看形位公差。形位公差包括形状公差和位置公差。形状公差主要指加工面（部位）自身的形状误差范围，形状公差主要指加工部位相对于其他加工面的相对误差允许范围，它多以设计基准、工艺基准做为基准面。5）五看技术要求。技术要求对加工工艺、加工精度、装配、焊接要求、涂覆、包装、防护、标准等方面做的具体要求,2、加工前准备。根据图纸信息刀具、量具、工艺文件、更改信息单。3、加工工艺。根据五看所获取的信息确定基本的加工工艺，工艺包括工序和工步。4、岗位基本要求。1）工件加工后要进行自检。2）清理毛刺。3）做好标识（工件标识、检验标识）。4）做好防护。5、形位公差与基准。1）形位公差分为形状公差和位置公差，形状公差是指被测要素自身的形状公差要求，标注方法一般由公差符号和公差带组成。位置公差又分定向、定位和位置度三类，是指被测要素与基准的相对位置公差要求。基准分设计基准、工艺基准、装配基准，往往三者是一致的。形状公差、形位公差和基准三者之间存在着一定的联系，读图和加工时首先要找好基准。一般情况下，形状公差要求较高的部位往往就是基准，在图纸尺寸标注位置公差的基准符号出现频次最高的基准符号就是工件的基准。四、效果检验,合理的加工路线（保证产品质量、降低加工成本、保证加工效率、保证生产安全，等），这是最主要的。由其所决定的是，刀具、机床、冷却液、切削用量、夹具、量验具，等的设计、选取，要符合、满足上述要求。,一、生产过程和工艺过程生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。1.生产过程工业产品的生产过程是指由原材料到成品之间的各个相互联系的劳动过程的总和。这些过程包括：(1)生产技术准备过程包括产品投产前的市场调查分析，产品研制，技术鉴定等。(2)生产工艺过程包括毛坯制造，零件加工，部件和产品装配、调试、油漆和包装等。(3)辅助生产过程为使基本生产过程能正常进行所必经的辅助过程，包括工艺装备的设计制造、能源供应、设备维修等。(4)生产服务过程包括原材料采购运输、保管、供应及产品包装、销售等。由上述过程可以看出，机械产品的生产过程是相当复杂的。为了便于组织生产，现代机械工业的发展趋势是组织专业化生产，即一种产品的生产是分散在若干个专业化工厂进行，最后集中由一个工厂制成完整的机械产品。例如，制造机床时，机床上的轴承、电机、电器、液压元件甚至其他许多零部件都是由专业厂生产的，最后由机床厂完成关键零部件和配套件的生产，并装配成完整的机床。专业化生产有利于零部件的标准化、通用化和产品的系列化，从而能在保证质量的前提下，提高劳动生产率和降低成本。,在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。例如毛坯的铸造、锻造和焊接；改变材料性能的热处理1；零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。,工序是工艺过程的基本组成单位。所谓工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。例如，在车床上加工一批轴，既可以对每一根轴连续地进行粗加工和精加工，也可以先对整批轴进行粗加工，然后再依次对它们进行精加工。在第一种情形下，加工只包括一个工序;而在第二种情形下，由于加工过程的连续性中断，虽然加工是在同一台机床上进行的，但却成为两个工序。工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。,安装在机械加工工序中，使工件在机床上或在夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程，称为装夹。有时，工件在机床上需经过多次装夹才能完成一个工序的工作内容。安装是指工件经过一次装夹后所完成的那部分工序内容。例如，在车床上加工轴，先从一端加工出部分表面，然后调头再加工另一端，这时的工序内容就包括两个安装。,工位采用转位(或移位)夹具、回转工作台或在多轴机床上加工时，工件在机床上一次装夹后，要经过若干个位置依次进行加工，工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位。简单来说，工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工序内容，称为工位。为了减少因多次装夹而带来的装夹误差和时间损失，常采用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次装夹中，先后处于几个不同的位置进行加工。图1-1是在一台三工位回转工作台机床上加工轴承盖螺钉孔的示意图。操作者在上下料工位处装上工件，当该工件依次通过钻孔工位、扩孔工位后，即可在一次装夹后把四个阶梯孔在两个位置加工完毕。这样，既减少了装夹次数，又因各工位的加工与装卸是同时进行的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。,工步在加工表面不变，加工工具不变的条件下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。生产中也常称为“进给”。整个工艺过程由若干个工序组成。每一个工序可包括一个工步或几个工步。每一个工步通常包括一个工作行程，也可包括几个工作行程。为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个加工表面的工步，称为复合工步，也可以看作一个工步，例如，组合钻床加工多孔箱体孔。,走刀加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分称为走刀。例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成一次进给运动称为一次走刀。,工件获得尺寸精度的方法人们在长期的生产实践中，创造出许多机械加工方法。这些方法的目的是使工件获得一定的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量。,.获得尺寸精度的方法机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要有以下几种：(1)试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。,调整法预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。,二、生产类型生产类型通常分为三类。1单件生产单个地生产某个零件，很少重复地生产。2成批生产成批地制造相同的零件的生产。3大量生产当产品的制造数量很大，大多数工作地点经常是重复进行一种零件的某一工序的生产。拟定零件的工艺过程时，由于零件的生产类型不同，所采用的加方法、机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等，都有很大的不同。,三、加工余量为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属的厚度，称为加工余量。加工余量又可分为工序余量和总余量。某工序中需要切除的那层金属厚度，称为该工序的加工余量。从毛坯到成品总共需要切除的余量，称为总余量，等于相应表面各工序余量之和。在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越小。,四、基准机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。1设计基准在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图32-2所cc2示的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。2工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图32-2中的零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。（3）定位基准加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。,五、拟定工艺路线的一般原则机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。拟定工艺路线的一般原则如下。1、先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。2、划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。3、先孔后面1对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。,(1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。(3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序,