目视化标准管理手册.ppt

,目视化模范工厂手册,目录,1概述2现场目视化2.1安全2.2设备（仪表、阀）2.3工具和物料2.4其它3标准流程目视化3.1标准化作业、单点教程3.2自主维护（点检、润滑）3.3换模4状态目视化4.1设备状态4.2生产状态5业绩目视化5.1厂级业绩看板5.2车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）6问题解决和改善目视化6.1问题看板6.2自主改善7能力培养目视化7.1员工能力矩阵和培训计划7.2精益学习园地,1.概述,模范工厂建设是一个新设计，通过“5个看得到的”交付成果对从方法驱动到实际影响和能力培养的转型进行深入分析,看到影响年化节能运行率每年支出节省更出色的运营关键业绩指标,看到方法3个循环和5个步骤基于主题全球对标EE领域的理论限制等独特理论,看到车间金5S环境通过可视工厂轻松找出问题,看到工具总体分析工具EE、可靠性等方面的专业工具,看到能力更换代理领导内部培训师能力前线人员业绩,目视化模范工厂6要素是保证流程稳定和持续改善的有效方法,基础：能力建设,6,问题解决和改善,表明识别标识和地点,传达标准流程,显示状态,展示业绩,1,2,3,4,5,目视化工厂,1.概述,目视化模范工厂6要素的推进将全面提高现场工厂能力,开展的活动,安全等各类指示清晰给关键区域画出指示方向，并悬挂标志展示各类设备的识别标识标识物料名称、质量、数量（包括最大最小量）在工具和零部件上贴上标牌关键指标有仪表标识并显示正常范围运用图表公布5S审计结果,使用图示阐明标准化作业流程（包括安全、质量关键点），并公开展示明确换模小组，将换模标准流程和实际换模时间可视化将设备点巡检流程公开展示，在设备上标识检测点，并使用一级维护目视卡等方法,安装状态灯，显示设备运行状态使用颜色编码板和显示板显示出生产计划，产量达成，异常状态展示对存在问题的实时跟踪反馈,安装并使用业绩跟踪板，展示关键业绩指标展示指标发展趋势,组织架构、人员、能力等可视化展示问题统计分析结果使用图表及时发布自主改善计划、状况和现场改善审查结果传达改善活动的成功事例,基础：能力建设,6,1.概述,1,2,3,4,5,从,到,过程控制,各车间监控自己的参数和指标以局部优化为主；检验结果或参数超出控制线时调整，做事后问题解决；缺少问题的记录、跟踪和反馈,标准流程,缺少细化标准流程，未可视化，操作波动大,缺乏各种现场标识,现场标识,问题解决,问题解决以经验为主，缺乏事后问题统计分析，问题反复发生,能力建设,多能工少（车间/中控），培训以“师傅带徒弟”模式为主,1.概述,业绩管理,业绩有记录，但缺乏可视化和趋势跟踪,各车间监控自己的参数和指标，可以看到整个生产线的全貌，异常清晰显现，全局优化；检验结果或参数有异常趋势时实时控制调整；问题记录、跟踪、反馈、上升及时、清晰并可视化,标准化流程清晰、可视，操作差异（班组、产线、早晚班）可视化,现场区域、设备、仪表、安全事项等标识清晰，物料、工具、备件等标识、状态、数量清晰,问题分类清晰，解决问题以事实和数据为基础，事后问题解决流程清晰，问题重复发生少,员工能力多元化，具备多工序操作能力，能力培养标准化、高效,业绩可视化，异常和趋势清晰化,3,2,1,4,5,6,目录,1概述2现场目视化2.1安全2.2设备（仪表、阀）2.3工具和物料2.4其它3标准流程目视化3.1标准化作业、单点教程3.2自主维护（点检、润滑）3.3换模4状态目视化4.1设备状态4.2生产状态5业绩目视化5.1厂级业绩看板5.2车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）6问题解决和改善目视化6.1问题看板6.2自主改善7能力培养目视化7.1员工能力矩阵和培训计划7.2精益学习园地,目的避免生产现场的物料落地，对所有材料和半成品在专用底盘上进行工厂，明确底盘的范围，防止踢脚受伤。对象生产现场内所有物料底盘。标准在底盘侧面涂刷黄黑斑马线或黄色油漆，进行前先彻底去除灰尘和油污。线宽规格：100mm。斑马线斜角45度。,2.现场目视化,2.1安全,2.1.1物料底盘颜色标示方法,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.1安全,2.1.2墙脚墩柱标示方法,目的为了使人在出入时注意安全，给危险区域作安全标示，避免碰撞，防止事故发生。对象门枢、柱子、墙角、凸出的建筑物、坑道周围等其他有危险的地方。标准画黄黑相间的斑马线来标示危险区域，难以涂色的部位，可以悬挂或粘附危险区域标示牌。黄线和黑线的比例为1:1.斜线角度为45度。线宽100mm。,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.1安全,2.1.3管道颜色标示方法,目的对管道进行可视化，可以预知管道内流体的名称，预知管道的危险性，预防事故的发生，提高维护管道的效率。对象公司所有管道，包括气体和液体管道。标准管道着色方法：涂刷在管道的全长。或者在容易看得见和方便作业的管道处涂刷宽150mm的色环。标注流体名称和流向2.1.标注流体流向应选用对比明显的颜色，并在基本识别色或基本识别色环附近画上箭头。如果流体是双向流动的，应画双向箭头。2.2.当管道太小，如外径小于90mm的管道上不方便标注流体名称和流向箭头时，可在所有需要识别的部位挂标牌。,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.1安全,2.1.4电机旋转方向标示方法,目的标示电机的旋转方向，防止修理后的反转，追求安全性。对象电动机类、齿轮等。标准设备自带有旋转标示，要擦拭清楚，可见。设备无标示的，按以下要求标示：制作不干胶标签；把电动机旋转方向标签附着在防护罩上显眼的地方（正面）；标签颜色：红色；标签规格：长100mm宽25mm。,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.2设备,2.2.1设备铭牌标示方法,目的明确设备类别、名称、规格型号、工艺编号，便于工厂。对象公司所有A类、B类、C类设备。标准使用中铝颜色识别图样。标明设备类别、设备名称、规格型号、工艺编号。,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.2设备,2.2.2设备工艺编号标示方法,目的让人一眼就能找到该设备，提高工作效率。对象公司大、中型设备、槽、罐。标准在设备、槽、罐显眼的地方标示；用打好的文字（字母）挖空做模喷涂，或挂牌。不能手写。,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.2设备,2.2.3电气控制箱标示方法,目的用标示电气控制箱中各按钮、信号，能够了解控制箱各开关的名称与功能，方便使用、检修，防止误操作。对象电气控制箱、操作面板。标准贴有正确的电气原理图。所有按钮、信号灯标明名称。所有开关标明状态位置。,实际案例,2.现场目视化,设备上张贴有点检卡、关键位置结构图解、电气原理图等，一目了然,2.现场目视化,2.2设备,2.2.4仪表标示方法,目的任何人看见仪表的指针或读数，都能立即判断设备状态正常与否有利于发现异常及时处理。对象温度表、压力表、电流表、电压表等。,实际案例,2.现场目视化,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.2设备,2.2.5液位表标示方法,目的明确标示液位的工厂界限，让人一眼看出液位的状态正常与否。对象液位表。,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.2设备,2.2.6扳手型阀门标示方法,目的明确阀门的工作状态，在阀门正常工作时，易于判断阀门的开关状态，防止事故的发生。在施工及维修过程中，能迅速把已打开的阀门关或把已关闭的阀门打开，防止误操作。对象扳手型阀门，球阀、止回阀。标准直接用文字标明“开”、“关”位置。制作开关标牌（如下图）。规格：长600mm宽700mm。在阀颈上悬挂。,实际案例,2.现场目视化,检修,2.现场目视化,2.2设备,2.2.7设备状态标示方法,目的明确设备状态（运行/检修），预防安全事故。对象所有设备的控制面板，其他需要注意安全的地方。标准根据实际制作标示牌：运行、检修、备用、已接地等。按照设备操作规程的要求，在显眼的地方（在设备控制面板上等），悬挂和设备状态对应的标示牌。,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.2设备,2.2.8螺栓、螺母松紧状态标示方法,目的能够了解螺栓、螺母的松紧状态，预防设备事故发生。对象风机、电动机、泵等旋转振动体的螺母（地脚螺钉）、螺栓的旋转部位。标准需要做标示的螺栓、螺母：螺栓、螺母的松脱，引起使用部件的脱落破损；螺栓、螺母的松脱，引起机械振动，导致加工不良；螺栓、螺母的松脱，引起容纳物泄漏，导致安全问题及污染环境。标示（划线）顺序：清除螺栓、螺母及周围的灰尘油污；锁紧螺栓、螺母至紧固状态；划线：当线被破坏或颜色看不清再按前三步进行划线涂色。划线方法使用红色油漆来标示。标示线的宽度为2mm3mm，具体宽度根据螺栓、螺母大小而定。,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.3工具,2.3.1一般工具的标示方法,目的明确工具的摆放位置，确保工具的安全保管数量，方便工具的取用及缩短查找时间，提高工作效率。对象各类工具、器材柜。标准制作工具陈列柜，并在存放工具的位置上画上它的形状（形迹工厂）；在工具箱的右侧贴附工具清单，并标明使用者（即工厂者）；在每个工具的位置贴标签。,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.3.2物料原位标示方法,目的对所有可能移动的物品标示原位置，确保物物有归处，使整顿成为习惯化。对象所有可能移动的物品（如：工具台、各种柜、搬运车、台钻、垃圾箱等），但不包括固定的机械设备和建筑。标准固定物品区域（指物品堆放区等），标示方法：线宽100mm；线形：封闭实线；颜色：黄色。半固定物品（指桌子、保管台、备件等）,标示方法：线宽：100mm；线形：四角定位线或封闭虚线；颜色：黄色。随时移动物（指搬运车、搬运工具等）,标示方法：线宽100mm;线形:半封闭线，出入口画箭头。颜色：黄色。,2.3工具,物料的区域、名称、数量标识可以确保物料供应，减少误用物料,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,目的明确绳索的摆放位置，进行集中工厂及方便使用，减少乱丢乱扔现象，缩短查找时间，大大提高工作效率。对象各种钢丝绳、搬运用链条、尼龙绳、吊带等。标准基本原则是吊挂工厂；制作合适的竖立式保管架；在每个工具的位置上标明名称；在保管架的上面标明工厂者。,2.3.3绳索保管标示方法,2.3工具,实际案例,2.现场目视化,2.现场目视化,2.3.4轮胎库存管理,2.3工具,2.现场目视化,目的对垃圾桶及其放置位置进行标示。对象现场及办公室使用的垃圾桶。标准垃圾桶正面标示最大量线：颜色：红色；宽度：50mm。高度:最大量线高度一般为容器2/34/5高度。确定垃圾桶的放置位置:颜色：红色。宽度：50mm。,2.3.5垃圾桶标示方法,2.3工具,实际案例,2.现场目视化,1.1.1厂房颜色,1.1.2办公室颜色,2.现场目视化,2.4其他,2.4.1工厂基本颜色标准,2.现场目视化,1.1.3动力管道颜色,1.1.4其他颜色,2.4其他,2.4.2常用线条颜色宽度规格（油漆或胶带）,2.现场目视化,目的明确工厂建筑的名称和功能，便于全员查找指定地点。提高工作效率。对象所有房间、厅室、洗手间。标准悬挂于建筑上端统一左侧位置。推荐规格。推荐字体：加粗、黑体、蓝色。,2.4其他,2.4.3工厂房间命名方法,2.现场目视化,实际案例,2.现场目视化,目的指明各类人行通道的范围，确保安全区域，形成人流和物流鲜明的工厂环境，使员工和访客心情愉快。对象主要通道，VIP参观通道、检查通道、安全通道。标准在特定通道地面涂刷颜色，宽度：材料用油漆一般通道VIP通道一般用绿色安全通道,2.4其他,2.4.4通道地面标示方法,2.现场目视化,实际案例,2.现场目视化,目的对于生产现场、办公室各种门的工厂，方便开门出入，防止误推误撞，预先可以做出避让行为。对象生产现场、办公室、仓库等的各种门。标准张贴固定门、出入门。规格：长60mm宽150mm。张贴推、拉。规格：长60mm60mm双门：固定门上贴固定门牌，活动门上贴出入门牌，贴在门锁中心线上方40mm处。两个门牌高度一致，左右距离一致；在出入门牌正上方20mm处，贴上“推”字牌，并在门背面贴上“拉”字牌。单门：在门锁正上方40mm处，贴上“推”字牌，在门背面贴上“拉”字牌，高度与“推”一样。玻璃门：在距离地面1300mm处，距玻璃门最外边5mm贴上“推”，玻璃背面贴上“拉”，高度一样。,2.4其他,2.4.5出入门牌标示方法,2.现场目视化,实际案例,2.现场目视化,2.4其他,2.4.6门区域线标示方法,2.现场目视化,目的通过标示门开时的旋转轨迹以保证门开闭顺畅，明确门开闭的范围，提示进入该区域要注意安全。对象办公室、各控制室、仓库等的门。标准油漆线和胶带宽度。打开门的标示线只限于90度范围。线颜色一般用黄色。门的开关轨迹用虚线标示。,2.4其他,2.4.7地面导向标示方法,2.现场目视化,目的为了在交叉路上容易找到目的地所在的方向，减少走弯路，缩短时间，提高效率。对象工厂内部交叉路口、引导路口。标准交叉路上附有通行方向引导标示板。标示板标明地点和方位。行走方向箭头用蓝色标示。中央线和边线用黄色。,实际案例,2.现场目视化,目录,1概述2现场目视化2.1安全2.2设备（仪表、阀）2.3工具和物料2.4其它3标准流程目视化3.1标准化作业、单点教程3.2自主维护（点检、润滑）3.3换模4状态目视化4.1设备状态4.2生产状态5业绩目视化5.1厂级业绩看板5.2车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）6问题解决和改善目视化6.1问题看板6.2自主改善7能力培养目视化7.1员工能力矩阵和培训计划7.2精益学习园地,3.标准流程目视化,3.1标准化作业和单点教程,3.1.1标准化作业,目的xx对象xx标准一页纸的维护职能标准操作规程。与目视检查清单配合使用。应使用并标准化，用于操作工的全部检查程序。,3.标准流程目视化,实际案例,3.标准流程目视化,实际案例,检查点：进水阀状态：无泄漏，完全打开,检查方法：,用手接触密封处，确保无泄漏,目视检查阀门开关与水管垂直，并用手推动阀门，确保在最高位,检查点：,工作机制：,谁操作工何时每班接班,单点教程第XXX号2/1/2013,3.标准流程目视化,3.1标准化作业和单点教程,3.1.2单点教程,目的xx对象xx标准一页纸的维护职能标准操作规程。与目视检查清单配合使用。应使用并标准化，用于操作工的全部检查程序。,3.标准流程目视化,实际案例,3.标准流程目视化,实际案例,3.标准流程目视化,3.2自主维护,3.2.1自主维护看板,目的xx对象xx标准XX,3.标准流程目视化,加工中心,手动车床,铣床,自主维护点图示,维护部位,维护内容,责任人_,责任人_,责任人_,备注,日期_,日期_,中班,晚班,早班,中班,晚班,早班,可以翻转的磁性小块正面绿色反面红色,AutonomousMaintenanceboard,看板实例,自主维护管理看板,3.标准流程目视化,看板实例,自主维护板附件异常标签,3.标准流程目视化,自主维护板附件安全标签,3.标准流程目视化,3.标准流程目视化,3.2自主维护,3.2.2点检目视化管理3.2.2.1注油点标示方法,目的给设备运动部位加注适当的油。对象轴间、滚轴、链条、润滑装置等运动部位的注油口。标准制作注油部位标签。标示内容：油品名称、注油周期，责任人。标签记录内容及方法，并标示加油时间、周期。底色区分，每日检查：红色；每周检查：黄色；明月检查：绿色。,润滑标准化、可视化,将润滑周期和内容进行标准化、可视化，并使用适当的标识防止加错油，漏加油从而减少磨损、延长设备寿命,3.标准流程目视化,实际案例,3.标准流程目视化,3.2自主维护,3.2.2.2点检标准化,目的明确标示需要检查的部位，确保检查准确无遗漏。对象需要点检的部位。标准重点点检部位红色。一般点检部位黄色。无法标识的设备有点检图。,3.标准流程目视化,实际案例,3.标准流程目视化,实际案例,点检卡,3.标准流程目视化,3.2自主维护,3.2.3巡检目视化管理,目的给设备运动部位加注适当的油。对象轴间、滚轴、链条、润滑装置等运动部位的注油口。标准制作注油部位标签。标示内容：油品名称、注油周期，责任人。标签记录内容及方法，并标示加油时间、周期。底色区分，每日检查：红色；每周检查：黄色；明月检查：绿色。,用形象的照片展示安全标准。,设备结构简图既清晰的标注了点检位置，又作为能力培养的教材展示在现场。,按照现场位置，重新设计了点检顺序，并明确了每一步的方法，标准和工具。,对于关键部位，采用照片的形式说明具体的方法和要点。,3.标准流程目视化,实际案例,3.标准流程目视化,实际案例,异常现象一目了然，仪表不准，量程不合理等现象成为“亮点问题”。阀门开度清晰易懂。,3.标准流程目视化,实际案例,3.标准流程目视化,实际案例,3.标准流程目视化,实际案例,3.标准流程目视化,3.2自主维护,3.2.4换模,目的XX对象XX标准XX,目录,1概述2现场目视化2.1安全2.2设备（仪表、阀）2.3工具和物料2.4其它3标准流程目视化3.1标准化作业、单点教程3.2自主维护（点检、润滑）3.3换模4状态目视化4.1设备状态4.2生产状态5业绩目视化5.1厂级业绩看板5.2车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）6问题解决和改善目视化6.1问题看板6.2自主改善7能力培养目视化7.1员工能力矩阵和培训计划7.2精益学习园地,4.状态目视化,4.1设备状态,目的XX对象XX标准XX,4.状态目视化,4.2生产状态4.2.1生产产量,目的XX对象XX标准XX,4.状态目视化,实际案例,时间（分钟）,每小时停机追踪铣削,2,3,4,5,6,7,时间（分钟）,OEE类别,生产,故障,维护,休息,换线,少材料,无订单,时间档,示例,其它,产出合格品,废件,返工,产品,实际,产品,计划,废料,小计,63,45,16,5,129,总计,日期,14/07/2008,班次,换班,1,停工追踪,50,0,150,100,一班的上限,129,10,52,67,备注/问题描述,10,06:00-06:10,1,重启机器,4.2.2过程看板,4.状态目视化,4.2生产状态,目的XX对象XX标准XX,组长以小时为单位对绩效进行跟踪。,利用一张查找表和一套简单的规则来设定目标。,4.状态目视化,实际案例,4.状态目视化,实际案例,目录,1概述2现场目视化2.1安全2.2设备（仪表、阀）2.3工具和物料2.4其它3标准流程目视化标准化作业、单点教程自主维护（点检、润滑）换模4状态目视化设备状态生产状态5业绩目视化厂级业绩看板车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）6问题解决和改善目视化问题看板自主改善看板7能力培养目视化员工能力矩阵和培训计划精益学习园地,5.业绩目视化,5.1厂级业绩看板,目的XX对象XX标准XX,5.1.1厂级信息看板,5.业绩目视化,实际案例,5.业绩目视化,5.1厂级业绩看板,5.1.2厂级KPI看板,目的XX对象XX标准XX,5.业绩目视化,厂级关键绩效可视化,5.业绩目视化,装配车间5S评分,5.1厂级业绩看板,5.1.3安全和5S,目的XX对象XX标准XX,5.业绩目视化,实际案例,装配车间安全十字架,5.业绩目视化,5.2车间信息看板,5.2.1车间业绩看板,目的XX对象XX标准XX,5.业绩目视化,实际案例,5.业绩目视化,实际案例,实际案例,5.业绩目视化,5.业绩目视化,工区宣传,现场改善/点检规范,单点教程/知识共享,本工区自（）年（）月（）日至今，安全无事故,工区名称_,日期_,示意,5.2.2工区交接班业绩看板设计,区长/工区主任填写,作业长填写,5.业绩目视化,实际案例：绩效板,5.业绩目视化,锅炉系统中被关注的重点设备列表,设备每日的运行状态跟踪和记录,运行状态标识说明,问题记录和跟踪表格，包括问题发生的设备名称，问题描述，反馈，负责人和解决状态,热电厂锅炉,5.2.3设备故障管理看板状态记录和问题跟踪,5.业绩目视化,故障管理看板2-2,目录,1概述2现场目视化2.1安全2.2设备（仪表、阀）2.3工具和物料2.4其它3标准流程目视化3.1标准化作业、单点教程3.2自主维护（点检、润滑）3.3换模4状态目视化4.1设备状态4.2生产状态5业绩目视化5.1厂级业绩看板5.2车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）6问题解决和改善目视化6.1问题看板6.2自主改善7能力培养目视化7.1员工能力矩阵和培训计划7.2精益学习园地,6.问题解决和改善目视化,6.1问题看板6.1.1问题看板,目的XX对象XX标准XX,6.问题解决和改善目视化,实际案例,问题分类清晰，解决问题以事实和数据为基础，问题解决流程清晰有效，问题重复发生少,6.问题解决和改善目视化,实际案例,6.问题解决和改善目视化,6.1问题看板,6.1.2问题解决和上报,目的XX对象XX标准XX,6.问题解决和改善目视化,实际案例,6.问题解决和改善目视化,实际案例,问题卡,示意,6.问题解决和改善目视化,实际案例,工区交接班问题看板设计,6.问题解决和改善目视化,6.1问题看板,6.1.3问题解决报告,目的XX对象XX标准XX,详细的实施时间表,定期跟踪性能指标，确保问题解决方案起作用,6.问题解决和改善目视化,实际案例,A3问题解决报告,问题位置,当前问题状态的详细说明和分析,问题的技术原因,分析问题状态和根本原因,6.问题解决和改善目视化,实际案例,A3问题解决报告,6.问题解决和改善目视化,6.2自主改善,目的XX对象XX标准XX,6.2.1合理化建议看板,6.问题解决和改善目视化,6.2自主改善,6.2.1合理化建议看板,6.2自主改善,6.2.2合理化建议表,6.问题解决和改善目视化,目的XX对象XX标准XX,目录,1概述2现场目视化2.1安全2.2设备（仪表、阀）2.3工具和物料2.4其它3标准流程目视化3.1标准化作业、单点教程3.2自主维护（点检、润滑）3.3换模4状态目视化4.1设备状态4.2生产状态5业绩目视化5.1厂级业绩看板5.2车间业绩看板（安全、质量、设备、能源、交付）6问题解决和改善目视化6.1问题看板6.2自主改善7能力培养目视化7.1员工能力矩阵和培训计划7.2精益学习园地,7.能力培养目视化,7.1员工能力矩阵和培训计划,目的XX对象XX标准XX,7.1.1员工能力矩阵,7.能力培养目视化,实际案例,7.能力培养目视化,7.2精益学习园地,目的XX对象XX标准XX,7.2.1培训教室,7.能力培养目视化,7.2精益学习园地,7.2.2制度和课程,目的XX对象XX标准XX,7.能力培养目视化,7.2.3培训教室看板,7.2精益学习园地,目的XX对象XX标准XX,7.能力培养目视化,实际案例,7.能力培养目视化,实际案例,7.能力培养目视化,实际案例,Thanks！,