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测量系统分析MeasurementSystemsAnalysisMSA,MSA第三版本快速指南,第一章通用测量系统指南,第一章第一节引言、目的和术语引言测量数据的使用比以前更频繁、更广泛。其作用主要有：（1）如现在普遍依据测量数据来决定是否调整制造过程，把测量数据或由它们计算出的一些统计量，与这一过程的统计控制限值相比较；（2）确定两个或更多变量之间是否存在重要关系。这种可能的关系可以通过采用回归分析的统计方法来研究。测量数据的质量：测量数据质量由在稳定条件下运行的某一测量系统得到的多次测量结果的统计特性确定。如果测量数据与这一特性的标准值都很“接近”，则测量数据质量“高”，否则就“低”。表征数据质量最通用的统计特性是测量系统的偏倚和方差。偏倚：指数据相对基准（标准）值的位置；方差：是指数据的分布（宽度）。低质量数据的最通常的原因是数据变差太大。一个具有大量变差的测量系统，在分析制造过程中使用是不适合的，因为测量系统变差可能会掩盖制造过程的变差。,目的：本手册的目的是为评定测量系统的质量提供指南。主要关注的是对每个零件能重复读数的测量系统。对于更复杂或不常见的情况在此没有讨论，本手册没有覆盖。术语：测量：赋值（或数）给具体事物以表示它们关于特定特性的关系。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值。量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括通过/不通过的装置。测量系统：用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合，用来获得结果的整个过程。根据定义，一个测量过程可以看成是一个制造过程，它产生数值（数据）作为输出。这样可以运用在统计过程控制领域证明有效性的所有概念、原理和工具。,术语总结标准：用于比较的可接受的基准用于接受的准则已知数值，在表明的不确定度界限内，作为真值被接受基准值基本的设备：分辨力、可读性、分辨率别名：最小的读数的单位、测量分辨率、刻度分辨率、刻度限度或探测限度由设计决定的固有特性测量或仪器输出的最小刻度单位总是以测量单位报告1：10经验法则有效分辨率对于一个特定的应用，测量系统对过程变差的灵敏性,产生有用的测量输出信号的最小输入值总是以一个测量单位报告基准值人为规定的可接收值需要一个可操作的定义作为真值的替代真值物品的实际值未知的和不可知的位置变差准确度“接近”真值或可接受的基准值ASTM包括位置和宽度误差的影响偏倚测量的观测平均值和基准值之间的差异测量系统的系统误差分量,稳定性偏倚随时间的变化一个稳定的测量过程是关于位置的统计受控别名：漂移线性整个正常操作范围的偏倚改变整个操作范围人多个并且独立的偏倚误差的相互关系测量系统的系统误差分量宽度变差精密度重复读数彼此之间的“接近度”测量系统的随机误差分量重复性由一位评价人多次使用一种测量仪器，测量同一零件的同一特性时获得的测量变差在固定和规定的测量系统下连续（短期）试验变差通常指E.V-设备变差,仪器（量具）的能力或潜能系统内变差再现性由不同的评价人使用同一个量具，测量一个零件的一个特性产生的测量平均值的变差对于产品和过程条件，可能是评价人、环境（时间）或方法的误差通常是指A.V-评价变差系统间（条件）变差ASTME456-96包括重复性、实验室、环境及评价人影响GRR或量具R&R量具重复性和再现性：测量系统重复性和再现性合成的评估测量系统能力：依据使用的方法，可能包括或不包括时间影响测量系统能力测量系统变差的短期评估（例如“GRR”包括图形）测量系统性能测量系统变差的长期评估（长期控制图法）灵敏度,最小的输入产生可控测的输出信号在测量特性变化时测量系统的响应由量具设计（分辨率）、固有质量（OEM）、使用中的维修及仪器和标准的标准条件确定总是以一个测量单位报告一致性重复性随时间的变化程度一个一致的测量过程是考虑到宽度（变异性）下的统计受控均一性整个正常操作范围重复性的变化重复性的一致性系统变差测量系统变差可以具有如下特征能力长期获取读数的变异性性能,长期获取读的变异性以总变差为基础不确定度关于测量值的数值估计范围，相信真值包括在此范围内测量系统必须稳定和一致测量系统总变差的所有特性均假设系统是稳定和一致的。标准和溯源性国家标准和技术研究院（NIST）是美国的主要国家测量研究（NMI）NIST的主要责任是提供测量服务和负责测量标准，帮助美国工业进行可溯源的测量。国家测量研究院世界范围内大多数工业化国家都拥有自己的NMI和与NIST相近的机构，他们为各自国家提供高水平的计量标准或测量服务。通过多边认可协议（MRAs），在NMI之间进行国际实验室比对完成确保在一个国家的测量与其它国家相同。,溯源性测量的特性或标准值，此标准是规定的基础，通过是国家或国际标准，通过全部规定了不确定度的不间断的比较链相联系。典型的测量溯源性是通过可返回到NMI的比较链建立的。但在工业中的许多情况下，测量的溯源性可能与返回到一致同意的基准或顾客与供应商之间“认同的标准”有联系。与这些“认同的标准”相关的返回到NMI溯源性可能不总是理解得很清楚，因此最终测量可溯源到满足顾客需求是很关键的。随着测量技术的发展和工业中精密测量系统的使用，在哪里溯源以及怎样溯源的定义是一个不断发展的概念。真值测量过程的目标是零件的“真”值，希望任何单独读数都尽可能地接近这一数值（经济地），遗憾的是真值永远也不可能知道是肯定的。然而，通过使用一个基于被很好地规定了特性操作定义的“基准”值，使用较高级别分辨率的测量系统的结果，且可溯源到NIST，可以使不确定度减小。因为使用基准作为真值的替代，这些术语通常互换使用。,第一章第二节测量过程为了有效地控制任何过程变差，需要了解：过程应该做什么什么能导致错误过程在做什么规范和工程要求过程应该做什么。PFMEA是用来确定与潜在过程失效相关的风险，并在这些失效出现前提出纠正措施。PFMEA的结果移至控制计划。通过评价过程结果或参数，可以获得过程正在做什么的知识。这种活动通常称为“检验”。是用适当的标准和测量装置，检查过程参数、过程中零件、已装配的子系统。或者是已完成的成品的活动这种能使观测者确定或否认过程是以稳定的方式操作并具有对顾客规定的目标而言可接受的变差这一前提。这种检查行为本身就是过程。,通用过程输入输出需要控制的过程测量和分析活动是一个过程-一个测量过程。所有的过程控制管理，统计或逻辑技术均能应用。必须首先确定顾客和他们的需要，希望用最小的努力做出正确的决定。必须提供对于测量过程来说是充分且必要的设备。是采购最好的或最新的测量技术未必能保证做出正确的生产过程控制决定。设备仅是测量过程的一部分，必须知道如何正确使用设备及如何分析和解释结果。因此也必须提供清楚的操作定义和标准以及培训和支持。须监控和控制测量过程，以确保稳定和正确的义务，包括全部的测量系统分析观点-量具的研究、程序、使用者及环境，例如，正常操作条件。,操作,测量过程测量值,测量,分析,测量系统的统计特性一个产生理想测量结果的测量系统，应具有零方差、零偏倚和对所测的任何产品错误分类为零概率的统计特性。确定一个测量系统质量的正是其产生数据的统计特性。在某一用途中最重要的统计特性在另一种用途中不一定是最重要的。如使用一台CMM机的测量系统可能不能够用于在好的或坏的产品中的分辨接收工作，由于测量系统中其他要素带来了其他变差。测量系统应包括：1）足够的分辨率及灵敏度：仪器的分辨率应把公差（过程变差）分为十分或更多；此规则是选择量具期望的实际最低起点；2）测量系统应该是“受控”：即在可重复多次的情况下，只有普通原因而无特殊原因；3）对于产品控制，测量系统的变异性与公差相比必须小，依据特性的公差评价测量系统；4）对于过程控制，测量系统的变异性应该显示有效的分辨率，并与制造过程变差相比要小，根据6过程总变差和/或来自MSA研究的总变差评价测量系统。,变差源测量系统受随机和系统变差影响，这些变差源由普通原因和特殊原因造成，为了控制测量系统变差：1）识别潜在的变差源；2）排除（可能时）或监控这些变差源。可以采用如因果图、故障树等技术来分析测量系统的变差源。测量系统变异性的影响由于测量系统可以受多种变差源的影响，因此相同的零件的重复读数也不产生相同或同样的结果。不同的变差源对测量系统的影响应经过短期和长期评估。测量系统的能力是短期间的测量系统（随机）误差。由线性、一致性、重复性和再现性误差合成定量的。测量系统的性能，是所有变差源随时间的影响，通过确定过程是否受控；对准目标，且在预期结果的范围有可接受的变差（量具重复性和再现性）来完成的。这为测量系统能力增加变差稳定性和一致性。,由于测量系统的输出用于做出关于产品和过程的决定，所有变差源的累积影响通常称为测量系统误差，或有时称为“误差”。对决策的影响测量了一个零件后可采取的活动之一是确定零件的状态，它应该确定零件是否可接受（在公差内）或不可接受（在公差外）。另外一种通常作法是把零件进行规定的分类（如：活塞尺寸）。进一步的分类可能是可返工的、可挽救的或报废的。在产品控制原理下，这样的分类是测量零件的主要原因。但是，在过程控制原理下，焦点是零件变差是由过程中的普通原因还是特殊原因造成的。表1：控制原理和驱动兴趣点,对产品决策的影响为了更好地理解测量系统误差对产品决策的影响，要考虑单个零件重复读数所有变差由量具的重复性和再现性性影响。那就是测量过程是统计受控的并且是零偏倚。不论上面测量的零件分布与规范控制限是否有交叉，有时也会做出错误的决定，如：一个好的零件有时会被判为“坏”的（型错误，生产者风险或误发警报）；一个坏的零件有时会被判为“好”（型错误，消费者风险或漏发警报）。相对于公差，对零件做出错误决定的潜在因素只在测量系统误差与公差交叉时存在。下面给出三个区分的区域下限上限,此处：坏零件总是称为坏的可能做出潜在的错误决定好零件总是称为好的对于产品状态况，目标是最大限度地做出正确决定，有两种选择：1）改进生产过程：减少过程的变差，没有零件产生在区。2）改进测量系统：减少测量系统误差从而减小区的面积，因此生产的所有零件将在区域，这样就可最小限度地降低做出错误决定的风险。上面讨论假定测量过程是统计受控并且是对准目标。如果有一种假定被违反，那么通过任何测量做出正确决策的把握就不大。对过程决策的影响对于过程控制，需要确定以下要求：统计控制对准目标可接受的变异性,对过程决策的影响如下：把普通原因报告为特殊原因把特殊原因报告为普通原因测量系统变异性可能影响过程的稳定性、目标及变差的决定。实际和观测的过程变差之间的基本关系是：2obs=2actual+2msa此处2obs=观测过程方差2actual=实际过程方差2msa=测量系统方差能力指数Cp定义为Cp=容差/6可用上面的等式替代而得到观测过程和实际过程指数之间的关系：（Cp）2obs=（Cp）2actual+（Cp）2msa注：此处讨论使用Cp，结果也支持性能指数Pp。因此，观测的过程能力是实际过程能力加上测量过程造成的变差的合成。为了达到规定的过程能力目标需要测量变差因子分解。,新过程的接受如果任何一方使用的测量系统与在正常情况下使用的测量系统不一致，那么就会发生混乱。在采购过程使用的（高等级）测量系统的GRR为10%且在实际过程Cp为2.0的情况下，在采购时观测过程Cp将为1.96。这一过程是在生产中用生产量具研究时，将会观测更大的变差（如：较小的Cp）。例如，如果生产量具的GRR为30%且实际过程仍是2.0，那么观测的过程Cp为1.71。最坏的假想情况是如果生产用量具不具备资格却被使用了。如果测量系统的GRR为60%，那么观测的Cp将是1.20。观测Cp1.96与1.20之间的差异是由于不同的测量系统造成的。过程作业准备/控制（漏斗试验）通常生产操作是在一天的开始时使用单个零件来检查过程是否对准目标，如果测量的零件在目标外，就调整过程，然后，在一些情况下测量另一个零件并且可能再次调整。戴明博士把这种类型的测量和做决策称为干预。,例：有一个零件的精密金属涂层的重量控制目标为5.00克。假设从用于确定重量的天平得到的结果在0.20克变化。但由于从来没有进行测量系统分析，所以对这一点不了解。操作指导书要求操作者以一个样件为基础在作业准备时及每小时对重量进行验证。如果重量在此期间超过4.905.10克，操作者再次设定过程。作业准备时，假设过程运行为4.95克，但由于测量误差，操作者观测为4.85克。根据指导书操作者试图向上调整过程0.15克。为了对准目标，现在过程运行为5.10克。当操作者这次检查作业准备时，观测到5.08克，因此允许过程运行。过程的过度调整会增加变差并会持续影响。这是戴明博士用于描述干预影响的漏斗试验所一个示例。测量误差只是把这些问题复杂化。漏斗试验的四项规则是：规则1：除非过程不稳定，否则不作调整或不采取行动。规则2：在上次进行测量的相反方向以等量调整过程。,规则3：对准目标重新设定过程。然后在目标的相反方向以等量调整过程；规则4：调整过程至上次测量点。其它漏斗试验的示例：基于任意限制的量具重新校准如，限制没有反映测量系统的变异性。（规则3）在没有任何更改的指示或历史的记录（特殊原因）情况下，使用任意数值重新控制过程控制测量系统。（规则3）以上次生产的零件为基础自动补偿调整过程。（规则2）在职培训方面，工人A培训工人B、后来工人B又培训工人C没有标准培训材料。（规则4）测量零件，发现在目标之外，但画在控制图表上过程显示稳定-因此，没有采取措施。（规则1）,第一章第三节测量战略和策划引言：在设计和采购测量仪器或系统之前策划是至关重要的。在策划阶段做出的许多决定可以影响测量设备的方向和选择。目的中什么？测量结果如何使用？策划阶段将确定过程并对如何很好地运用测量过程并能减少将来可能出现的问题和测量误差有重要的影响。在有些情况下，由于测量零件包括的风险或因为测量装置的成本和复杂性，（OEM）顾客可能使用APQP过程和小组决定供应商的测量战略。并不是所有产品和过程特性都需要测量系统，而是哪些产品和过程的研究属于详细检查这种类型。简单的标准工具，如千分尺、卡尺可能不需要这样深度的战略和计划。一个基本的经验准则是被测量的零件或子系统的特性已在控制计划中识别或该特性在确定产品或过程是否受控时是重要的。另外的指南是对特定尺寸赋予的公差水平常识是任何情况下的指导。,复杂性测量系统的类型、复杂性和目的可以推动不同水平的项目管理、战略的策划、测量系统分析或其他测量系统选择、评价和控制的特殊考虑。简单的测量工具可能不要复杂或关键的测量系统要求的管理水平，计划或分析/根据给定的产品和过程条件，任何测量系统可能需要或多或少的战略策划和检查。做出适当水平的决策将留给由测量过程和顾客委派的APQP小组。确定测量过程的目的第一步是确定测量的目的和如何利用测量。在测量过程开发的早期组织横向协调小组完成这项任务很关键。与审核、过程控制、产品和过程开发及“测量寿命周期”的分析相关的事宜要特殊考虑。测量寿命周期测量寿命周期表达当一个人研究和改进过程时，测量方法会随着时间改变的信心。测量水平依赖于对过程理解的水平。大多数的测量和监控可能最终在进货材料供应商结束。相同的测量，针对相同的特性，在过程的相同领域，经过很长的时间，是缺少研究或者是一个停滞过程的特征。,测量过程设计选择的准则在采购测量系统前，应制定测量过程的详细工程概念。利用上述研究的目的，横向协调小组中将通过设计制定测量系统的计划和概念。下面是一些指南：小组需要评价子系统或零件的设计并识别重要特性。这些是以顾客要求和子系统或整个系统的功能性为基础的。如果重要的尺寸已经识别，评估测量这些特性的能力。与这些相近的获得信息的方法是利用FMEA过程对量具设计风险区域进行分析，从对零件的测量能力到功能量具（D/PFMEA）。这有助于维护和校准计划的制定。制定流程图用来显示零件总成或子系统的制造关键过程步骤。在过程的每一步确定关键的输入和输出。这将对在过程位置受影响的测量仪器的标准和要求的制定有帮助。测量计划、测量类型清单都出自这一研究。对于复杂的测量系统，流程力由测量过程组成。包括被测量的零件或子系统的交付、测量本身和返回到过程的零件或子系统。,示例：与测量策划相关要考虑的几个附加的问题：谁应该包括在“需要”分析中？流程图和最初的讨论将有助于确定关键的人员。为什么进行测量并且如何使用？数据用于控制、分类、资格判定吗？将使用的测量方式可以改变测量系统的灵敏度水平。要求的灵敏度水平是什么？产品的规范是什么？期望的过程变异是什么？需要量具检测的零件间的差异是怎样的？量具所提供的信息类型是什么（如：手册-操作维护等），要求的操作员的基本技能是什么？谁进行培训？测量怎样进行？手动、在传达带上、线下的、自动的等等？零件定位和固定可能是变差源？接触或不接触？测量怎样校准？与其它测量过程比较吗？谁将对校准标准负责？何时、何地进行测量？零件是干净的、有油，热的？记住用数据来证实测量过程的一般假设，比起以错误信息和对外界问题不健全的系统为基础做决定更好，安全且能在外界收集。注：这可以作为实始控制计划,研究不同测量过程方式在购买新设备之前应研究当前的测量方法，已经证实的测量方法可以提供更可靠的操作。如可能，使用已证实追溯记录的测量设备。开发和设计概念及建议开发和设计概念请参见第一章第四节“测量系统开发建议部分的检查表”。在测量设备制造过程和制造以后以及测量过程（方法、培训、文件等）开发过程和开发以后，应进行试验研究和数据收集。这些研究和数据将用于了解这一测量过程，以便对这一过程和将来的过程进行改进。,第一章第四节测量资源开发引言本节阐述测量过程寿命的报价/采购的时间框架。构成关于制定测量过程报价文件包过程，获得文件包的反应、项目的判定、完成最终设计、开发测量过程，以及与建立的生产过程相结合的测量过程的完成的讨论。在没有完全理解测量过程时，不要使用本节。基准协调使用几何尺寸和公差（GD&T），贯穿制造过程和测量系统的基准需要协调（如同样的），这一需要应在APQP过程的非常早期建立。当基准计划与整个制造过程不匹配，特别是测量系统，可能测量错误的事项，有配合问题等，导致对制造过程的无效控制。先决条件和假设在讨论量具供应商的开发前，假设“正确的”工程产品设计（GD&T）和“正确的”过程设计（在过程的适当时间和位置允许测量）已经解决。在APQP过程中应早期小组应充分考虑这一问题。,量具来源选择过程制定报价文件包详细的工程概念在测量系统要求的报价文件包可以提供给潜在的供应商作为正式提出建议之前，需要研究测量工程概念。为了更好地研究这一概念，需要回答几个问题。小组可以研究不同的问题用于帮助决定设计测量过程应遵循的方向和路径。当研究这些详细概念时，需要由小组提出的可能问题的多种示例可在本节“测量系统研究检查表建议要素”中找到。防护性维护的考虑预防性维护应该安排什么活动（如：润滑、振动分析、传感品的完整性、零件更换等）？这些活动大部分依赖于测量系统、设备或工具的复杂性。简单的量具可能要求定期检查，而复杂的系统需要持续进行详细的统计分析和预防性维护。策划预防性维护活动应与测量过程策划的启动相一致。在测量系统完全建议、研究和实施之前策划预防性维护活动，可改进先进的测,量系统和降低成本，以时间连续信息为基础，在稳定的系统上进行预防性维护比在传统技术上进行的预防性维护浪费少。规范在设计和制造过程中规范对顾客和供应商均可作为指南，这些指南直到交流可接受的标准作用。可接受的标准可以分为两类：设计标准制造标准成本问题可能影响设计标准的形式，应有足够的文件化的详细设计，设计可以由有资格的设计者进行或修改，此决定可由成本和重要程度驱动。最终的设计格式可以是CAD或硬拷贝工程图样。它可以从OEM、SAE、ASTM或其它组织标准中选择的工程标准。必须从可得到最新的版本并了解这些标准。OEM可以要求论在设计或制造阶段使用特别的标准，甚至在测量系统发放前可以要求正式批准。设计标准将使设计者向制造者详述交流的方法，对于更复杂的测量系统还应包括性能标准。制造标准将包括测量系统制造所必须的公差，制造公差应以用于生产量具或量具零件的过程的能力的全盛为基础。制造公差不应该仅仅是产品公差的已知百分比。,如果需要夹具或系统的复制品，正确的策划和标准化可以导致互换性和柔和性。标准化零件或分总成的使用也可导致互换性、柔性，降低成本，总体上减少长期测量误差。评估报价接到报价时，小组应集合以对报价进行评审并评价它们，固定的项目可包括：符合基本要求吗？有超过标准的问题吗？供应商展示了一种例外情况？为什么？概念促进了简易性和可维修性？可交付的文件一个完整的文件包可能包括：一套可复制的总成和详细的机械图（CAD可硬拷贝）（包括任何需要的标准）。一套可复制的电器配线、原理和软件。经常使用或易损坏项目/细节的建议备件清单。清单应该包括需一定提前期才能获得的项目。,带有机器图的维修手册规定了正确装配和拆解机器零件的方法与步骤。手册规定的作业机器运输要求的有用要求（如：安放轴承数）。校准说明。诊断树和发现修理故障指南。认证报告（适当时可追溯到NIST）。校准指导书。技术支持人员、系统操作员和维护人员可以使用的用户手册。当提出报价文件包时，上述清单可以没有必要包括一切。装运检查表设备什么时候装运？怎样装运？需要保险吗？文件与硬件一起装运吗？顾客有正确的设备把硬件卸下来吗？装运前系统存放在什么地方？执行前系统存放在什么地方？,装运文件完成了吗？是否很容易让装货人员、运输人员、卸货人员和安装人员了解？在顾客处的资格通常，装运前在供应商处为使测量系统有资格所做的一切应在完成交付后在顾客处能以某种方式重复。由于这是以预期的环境来研究测量系统第一次真正的机会，此处使用的接受标准和分析方法应认真考虑，注意所有各方所涉及的零件的细节对于测量系统最后的成功和其产生的数据使用都是极为重要的。收到测量系统后，在开始测量分析之前，测量系统应进行全尺寸检验以确认它是否符合制造要求/标准，全尺寸检查的范围可以根据装运前供应商对测量系统进行的早期全尺寸检查工作和对由供应商进行的全尺寸检查结果质量的信任以及没有潜在装运损坏平衡。比较装运前和装运后的结果时，应意识到由于测量系统的差异可能会在测量时有一些差异。,文件交付下面是要求的信息，至少用于帮助任何系统的实施和启动(这些信息在交付前应交给顾客。）如果小组需要，CAD或硬拷贝图适用时，系统的过程流程图用户手册维护/服务手册备件清单发现修理故障指南校准指导书特别注意事项开始时，交付文件需要进行初始化标注，原始或可重复的文件不必在此时传输，因为在执行后潜在的修改是要求的。,测量系统开发表建议的要素测量系统设计和开发问题：要测量什么？特性的类型是什么？是机械特性吗？是动态的还是静态的？是电性能吗？有重要的零件内变差吗？测量过程的结果（输出）作用什么目的？生产改进、生产监控、实验室研究、过程审核、装运检查、进货检查、对D.O.E的反馈吗？谁将使用过程？操作者、技师、检查者、审核员？要求的培训：操作者、维护人员、工程师、教室、实际应用、在职培训、学徒期间。确定变差来源了吗？使用数量级、头脑风暴、渊博的过程知识、因果图或矩阵建立误差模型。开发测量系统的潜在失效模式及后果分析了吗？柔性的测量系统或专用的测量系统：测量系统可以是永久的和专用的，或者也可以是柔性的且有可以测量不同类型零件的能力：如：仪器车量具、夹具量具、三坐标测量机等。柔性的量具会更昂贵，但长期运行可以省钱。,接触或不接触：可靠性、特性类型、样件计划、成本、维护、校准、人员技能、兼容性、环境、速度、传感器类型、零件偏差和图像处理。这可以由控制计划要求和测量（在连续抽样期间全面接触量具可能有额外磨损）频次确定、全表面接触传感、传感器类型、空气反馈喷射、图像处理、CMM或光学比较仪等。环境：污染、潮湿、温度、湿度、振动、噪声、电磁干扰（EMI）、周围空气移动、空气污染等。实验室、车间、办公室等？以微米水平计算的紧密公差使环境成为关键的问题。同时，还有CMM、显示系统及超声波等。这可能是过程内自动反馈类型的一个因素。切削液、切削碎片和超高瀑也可能成为问题。需要干净房间吗？测量和定位点：使用GD&T清楚地确定固定和夹紧点以及在零件的何处进行测量。固定方法：自由状态或夹紧的零件定位。零件方向：主要部分位置与其它部分。零件准备：测量前零件应该干净、无油、温度稳定吗？传感器定位：角度方向，到最初定位器或网络的距离。相互关系问题#1-在车间或车间之间需要加倍(或更多)的量具支持要求吗?制造的考虑、测量误差的考虑、维修的考虑。哪个被认定是标准？怎样被认定是标准：怎样使每项有资格？相互关系问题#2-方法分歧：从不同的测量系统设计但应用于可接受,的实践和操作限制下相同零件和过程的测量变差结果。（如：CMM对应手动或开发调整测量结果）。自动或手动：线上、线下、操作者信任。破坏性的与非破坏性（NDT）的测量：示例：拉伸试验、盐雾试验、电镀/油漆涂层厚度、硬度、尺寸测量、图象处理、化学分析、压力、耐久性、冲击、转矩、扭矩、焊接强度、电性能等。潜在测量范围：可能测量的尺寸和预期范围有效方分辨率：最小的输入信号形成测量设备可探测的（可辨别的）输出信号对应用这种测量装置可接受吗？灵敏度由固有的量具设计和质量（OEM）及使用中的维护和操作条件确定。测量系统制造问题（设备、标准、仪器）：在系统设计中提出的变差源识别了吗？设计评审、验证和确认。校准和控制系统：建议的校准计划及设备和文件的审核频率、内部的或外部的、参数、过程中验证检查。输入要求：机械的、电的、液压的、气动的、浪涌抑制器、干燥器、过滤器、滤清器、准备和操作问题、绝缘、分辨率和灵敏度。输出要求：模拟或数字、文件和记录、档案、存放、检索、文件备份。成本：开发、采购、安装、操作和培训的预算因素。,预防性维护：类型、进度表、成本、人员、培训、文件。服务性：内部的和外部的、位置、支持水平、反应时间、备件的可提供性、标准零件清单。人机工程学：经过长时间装载和操作机器不带来伤害的能力。测量设备讨论需要聚集于测量系统与操作者是怎样相互依赖的问题上。安全考虑：人员、操作、环境、锁止。存储和定位：建立关于测量设备和定位的要求，罩、环境、安全、可提供性（接近）问题。测量周期时间：测量一个零件或特性要花多少时间？测量周期与过程和产品控制相结合。过程流程、批量完整性、记录、测量和返回零件有中断吗？材料处理：需要特殊架子、支撑夹具、运输设备或其它材料处理设备处理被测量的零件或测量系统本身吗？环境问题：不管是影响该测量过程或相邻过程，有任何特殊环境要求、条件、限制吗？有特殊的排放要求吗？备件：一般清单、适当的供应和定货系统、可提供性、理解提前并准备，有充分的安全存储吗？（轴承、软管、皮带、开关、螺线管、阀门等）。用户说明：夹紧顺序、清洁程序、数据解释、图表、目视帮助、全面。可得到、适当显示。,文件：工程图表、诊断树、用户手册、语言等。校准：与可接受标准的比较。可接受标准的可提供性和成本。建议频率、培训要求、要求下次的时间吗？存储：有关测量设备的存储有特殊的要求或考虑吗？罩、环境、防止损坏/偷盗的安全性等。防错：使用者能很容易地（太容易？）改正已知测量程序的错误吗？数据登录、设备的误用、防错、错误预防。测量系统实施问题（过程）：文件：谁将支持测量过程？实验室技师、工程师、生产、维修、外包服务？培训：需要对使用和维修测量过程的操作者/检验者/工程师培训什么？时间进度、资源和成本问题。谁将培训？在哪进行培训？提前期的要求？与测量过程的实际使用相互配合。数据管理：怎样管理测量过程输出的数据？人工、用计算机处理、汇总方法、汇总频率、评审方法、评审频率、顾客要求、内部要求、存储、检索、备份、安全、数据解释。人员：需要雇用人员支持这一测量过程吗？成本、时间进度、可提供性。当前的或新的。,改进方法：经过一段时间谁将改进测量过程？工程师、生产、维护、质量人员？使用什么样的评估方法？是否有一个系统来确定改进？长期稳定性：评定方法、形式、频率及长期研究的需要。漂移、磨损、污染、操作完整性。这种长期误差能测量、控制、理解和预见吗？特殊考虑：检查者的素质、身体限制或健康问题：色盲、视力、力量、疲劳、持久性、人机工程学。,第一章第五节测量问题引言：在评价一个测量系统时必须考虑三个基本问题：1）测量系统必须显示足够的灵敏性。首先，仪器（和标准）具有足够的分辨力吗？分辨力（或等级）在设计时确定，并在选择一个测量系统时作为基本出发点。“十分制”就是典型的应用示例，它规定了仪器的分辨力应能将公差（或过程变差）分成十份或更多份。其次，测量系统具有有效的分辨力率吗？与分辨力有关，确定测量系统是否对探测产品或过程变差在一定的应用及环境下的变化具有灵敏性。2）测量系统必须是稳定的。在重复性的条件下，测量系统变差只归因于普通原因而不是特殊原因（不规则的）原因。测量分析者必须经常考虑到这一点对实际应用和统计的重要性。3）统计特性（误差）在预期的范围内一致，足并足以满足测量的目的（产品控制和过程控制）。,长期存在的将测量误差只作为公差一个百分数来报告的传统方法，不能适应强调战略上的和持续的过程改进的市场挑战。当过程改变和改进时，必须重新评价一个测量系统，以确定其是否达到预期的目的。了解测量的目的并应用恰当的评价，对组织机构（管理部门、测量计划者、生产操作者以及质量分析者）都是重要的。测量系统变差的类型测量系统误差可以分成五种类型：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性。测量系统研究的目的之一是获得测量系统与其环境相互作用时，有关该系统变差大小和类型的信息。这个信息是有价值的，因为对一般的生产过程而言，承认重复性和校准偏倚，并为它们确定合理的限制，远比提供极准确的并具有高度重复性的量具更实际。应用此类研究可提供：接收新测量设备的标准。一种测量装置与另外一种测量装置的比较。评价怀疑有缺陷的量具的基础。,测量设备维修前与维修后的比较。计算过程变差的一个必要部分，以及一个生产过程的可接受性的水平。绘制量具性能曲线（GPC）的必要信息，GPC表示接受某一真值零件的概率。定义及潜在的变差源可操作的定义：可操作的定义是人们以此来开展业务的定义，一个安全的、完整的、可靠的用于操作的定义，或其他的任何质量（特性）必须是可以交流的。对于任何时间、任何人员都是非常重要的。如：1、一块材料或一个总成的具体试验2、判定标准3、决定：对或错，物体或材料是否满足标准的要求。标准：一个标准是根据普遍认同的意见使之作为比较的基础，是一个可接受的模型。它可能是一件人工制品或总效率（各种仪器程序等），由某一权力机构确定和建立，作为数量、重量、范围、值或质量的测量规则。,总效果的概念在美国国家标准协会（ANSI）/美国质量控制协会（ASQC）标准MI-1996中被正式提出。该术语强调存在各种因素影响测量不确定度，如环境、程序、人员等，这些影响需要考虑。“一个简单的总效果的例子应是各种量块校准的总效果，它由一个标准量块，一个比较器，一名操作者，环境和校准程序组成。”参考标准一般在给定位置可得到的最高计量质量标准，在这个位置进行的测量，都是以此标准为最终参照。测量和试验设备（M&TE）完成一次测量所必需的所有测量仪器，测量标准，基准材料以及辅助设备。校准标准在进行定期校准中作为基准的标准，用来减轻按照试验室基准标准来进行的校准工作负担。,传递标准用于把一个独立的已知值的标准与正在校准的元件进行比较的标准。基准用于校准过程的参考标准，也被称为参考标准或校准标准。工作标准在试验室中用于进行定期测量的标准，不用于校准标准，但是也许可以用作传递标准。需要仔细考虑针对某一标准的材料选择。材料的使用应反映测量系统的使用和范围，以及基于时间的变差源，如磨损及环境因素（温度、湿度等）。,测量及试验设备,参考标准,校准标准,工作标准,传递标准,传递标准,检查标准,基准,基准,图3：不同标准之间的联系,检查标准一个非常类似设计测量过程的测量人工制品。不过它本身比被评价的测量过程更稳定。参考值参考值也称为可被接受的参考值或基准值。它是一个人工制品值或总效果值用作约定的比较基准值。该值参考基于下列各值而定：由较高级（如计量实验室或全尺寸检验设备）的测量设备得到的几个测量平均值确定。法定值：由法律定义和强制执行。理论值：根据科学原理而得。给定值：根据某些国家或国际组织的实验工作（由可靠的理论支持）而得。同意值：根据由科学或工程组主持下的合作实验工作而；由用户、诸如专业和贸易组织在意见完全统一情况下来定义。协议值：由有关各方明确一致同意的值。工程在所有的情况下，参考值必须基于可操作的定义和可接受的测量系统的结果。为此，用于决定参考值的测量系统应包括：,使用比用于正常评价的系统要提高的分辨等级和较低的测量系统误差的仪器。使用源于（美国）国家标准和技术局（NIST）或其他的NMI的标准进行校准。真值：真值是零件的“实际”测量值。参考值被用作真值的近似值（注意：不推荐这种用法。）分辨力仪器可以探测到并如实显示的参考值的变化量。它也可以称为可读性或分辨率。测量仪器的分为力的第一准则应该是被测范围的十分之一。10：1的规则应为测量设备分辨至少为过程变差的十分之一。由于经济和物理上的限制，测量系统不能识别过程分布中所有零件的独立的或不同的被测特性。被测特性将测量值划分不同的数据组。在同样的数据组里的各个零件将有同样的被测特性值。如果测量系统缺乏分为力（灵敏度或有效分辨率），对于识别过程变差或量化单个零件特性值而言，这个系统也许不是同一个合适的系统。如果如此，则应使用更好的测量技术。,如果该分辨力不能探测过程变差，其用于分析是过程是不可接受的，并且如果它不能探测特殊原因的变差，则其不能用于控制,分辨力不足的情况可能会在极差图中表现出来，如下图中(a）/（b）图比较。分辨力不足的情况可以通过SPC过程变差极差图最好地显示出来，特别是当极差图显示可能只有一个、二个或三个极差值在控制限内时，这种测量就是分辨力不足时进行的。同样，如果极差图显示出可能四个极差值在控制限，并且超出四分之一的极差为零，则该测量是在分辨力不足时进行的。如果相对于过程变差，测量系统的可视分辨力较小，那么这个测量系统就有足够的分辨力。因此为得到足够的分辨力，推荐视在分辨力最大为全过程的6标准偏差的十分之一，而不是传统规则，即可视分辨力最大为公差宽度的十分之一。当使用的接受的测量系统后，可以达到稳定的、高能力的过程，但分辨力也许不足，且进一步改进过程是不可行的。在此特殊情况下，测量计划需要其它代替性的过程监控技术/只有具有一定资格的、熟悉测量系统和过程的技术人员，才能作出决定并用文件记录。这些要求都要求获得顾客批准，并在控制计划中文件化。,测量过程变差对大多数测量过程而言，总测量变差通常被描述为正态分布。正态概率被设想成测量系统分析的标准方法。但实际上过程并不是正态分布，那么MSA方法可能夫过高评价测量系统误差。测量分析者必须识别并纠正这些非正态测量系统的评价。,位置变差准确度：一个表示准确的通用概念，它涉及一个或多个测量结果的平均值与一个参考值之间一致的接受程度。测量过程必须处于统计控制状态，否则过程的准确度就毫无意义。在一些组织中准确度和偏倚互换使用，ISO以及ASTM使用准确度这个术语时同时包含了偏倚和重复性的含义。为了避免由使用准确度一词产生的混淆，ASTM建议术语偏倚只被用来描述位置误差。本文就沿用这个原则。偏倚：偏倚常被称为“准确度”。偏倚是对同样的零件的同样特性，真值（基准值）和观测到的测量平均值的差值。偏倚是测量系统的系统误差的测量，它引起由各种已知的或未知的变差源的综合影响组成的总变差，其原因是在重复采用同样的测量过程进行测量时，总是趋向于使所有的测量结果发生持续及可预测的偏移。,造成过分偏倚的可能原因是：仪器需要校准仪器、设备或夹紧装置的磨损磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差设计或一致性不好线性误差应用错误的量具不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术测量错误的特性（量具或零件）变形环境温度、湿度、振动、清洁的影响违背假定，在应用常量上出错应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误（易读性、视差）在校准过程中出现使用的测量程序（如使用“基准”）应尽可能与正常操作的测量程序一致。,稳定性稳定性（或漂移）是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。即稳定性是偏倚随时间的变化。不稳定性可能的原因包括：仪器需要校准，需要减少校准时间间隔仪器、设备或夹紧装置的磨损正常老化或退化缺乏维护通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或方法缺乏稳定性不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术（量具或零件）变形环境变化温度、湿度、振动、清洁度违背假定，在应用常量上出错应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误（易读性、视差）,线性在设备的预期操作（测量）范围内偏倚的不同被称为线性。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。注意：不可接受的线性可能以各种形式出现，不要假定一个常量偏倚。线性误差的可能原因包括：仪器需要校准，需要减少校准时间间隔仪器、设备或夹紧装置的磨损缺乏维护通风、动力、液压、过滤器、锈蚀、清洁磨损或损坏的基准，基准出现误差最小/最大校准（不包括工作范围）不当或调整基准的使用不当仪器质量差设计或一致不好应用错误的量具不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术（量具或零件）随零件尺寸变化的变形环境温度、湿度、振动、清洁度违背假定，在应用常量上出错,应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误（易读性、视差）,宽度变差精密度传统上，精密度描述了测量系统在操作范围（大小、量程和时间）内分辨力、灵敏度和重复性的最终影响。有的将精密度和重复性互换使用。ASTM更广泛地把精密度定义为包括来自不同的读数、量具、人员、实验室或条件的变差。重复性传统上把重复性看作“评价人内变异性”，重复性是由一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。它是设备本身固有的变差或性能。重复性一般指仪器的变差（EV）。重复性是从规定的测量条件下连续试验得到的普通原因（随机误差）变差。当测量环境是固定的，并且被规定了即固定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假定时，对于重复性最好的术语是系统内部变差。除了设备内部变差外，重复性将包括所有来自处于误差模式的任何情况下的内部变差。,重复性不好的可能原因包括：零件（样品）内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障、质量差或维护不当基准内部：质量、级别、磨损方法内部：在设置、技术、零件调整、夹持、夹紧、点密度的变差评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训感觉、疲劳环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化违背假定稳定、正确操作仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好应用错误的量具（量具或零件）变形，硬度不足应用零件尺寸、位置、操作者疲劳，观察误差（易读性、视差）,再现性传统上把再现性看作“评价人之间”的变异。再现性通常定义为由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。手动仪器受操作者技术影响常是实际情况，在测量过程（即自动操作系统）中操作者不是主要的变差源。为此，再现性被看作是系统之间的或测量条件之间的平均变差。ASTM的定义超出了上述定义范围，它不仅包括评价不同，而且量具、实验室和环境（温度、湿度）也不同，同时在再性计算中还包括重复性。,再现性错误的潜在原因包括：零件（样品）之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A、B、C时的均值差。仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A、B、C等均值差。注意：在这种情况下，再现性错误常与方法和/或操作者混淆。标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整，夹持或夹紧等导致的均值差。评价人（操作者）之间：评价人A、B、C等的训练、技术、技能和经验不同导致的均值差。对于产品及过程资格以及一台手动测量仪器，推荐进行此研究。环境之间：在第1、2、3等时间内测量，由环境循环引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的研究。违背研究中的假定仪器设计或方法缺乏稳健性操作者训练效果应用零件尺寸、位置、观察误差（易读性、视差）,量具R&R或GRR量具R&R或GRR是重复性和再现性合成变差的一个估计。即R&R或GRR是等于系统内部和系统之间的方差的总和。2GRR=2再现性+2重复性,灵敏度灵敏度是导致一个可检定到的（可采用的）输出信号的最小的输入。它是测量系统对被测量特征改变的响应。灵敏度由量具设计（分辨力）、固有质量（OEM）、使用中的维护以及仪器和标准的操作条件决定。它通常被描述为测量的一个单位。影响灵敏度的因素包括：使仪器减振的能力操作者的技能测量装置的重复性在电子或气动量具情况下提供无漂移运行的能力仪器正被使用的环境、如大气、尘埃、湿度一致性一致性是随时间得到测量变差的区别。它可以看成重复性随时间的变化。影响一致性的因素是变差的特殊原因，如：零件的温度,电子设备的预热要求设备的磨损均匀性均匀性是量具在整个工作量程内变差的区别。它可以被认为是重复性在量程上的均一性（同一性）。影响均匀性的因素包括：夹紧装置对不同定位只接受较小/较大尺寸刻度的可读性不好读数视差测量系统普差能力测量系统的能力是基于短期的评估，对测量误差（随机的和系统的）合成变差的评估。简单的能力包括以下几个部分：不正确的偏倚或线性重复性和再现性（GRR），包括短期一致性。参考第三章的典型方法和示例量化每一部分。,因此，测量能力的估计是对于规定要求、范围和测量系统量程内的预期误差的表达（不同于测量不确定度，测量不确定度是一个与测量结果有关的误差或值的预期范围的表达）。当测量误差互不相关时（随机的和独立的），合成变差（方差）的能力表达可以量化为：2能力=2偏倚（线性）+2GRR对于理解和准确应用测量能力有两个基本点：首先，能力的估计总是与规定的测量范围条件、量程和时间有关。“短期”的意思是：一系列的测量循环期间的能力，完成GRR评价的时间内；一个规定的生产期，或由校准频率表示的时间。测量能力的说明只需要完整到能合理地再现出测量条件和量程。一个文件化的控制计划可以达到这一目的。其次，在测量量程内的短期一致性和均匀性（重复性误差）被包含在能力的评价中。测量范围越长或测量系统越复杂，就越表明在一定的量程范围内或尺寸方面存在（不正确）的线性、均匀性和短期一致性的测量误差。当（不正确）的线性、均匀性或一致性在一定的量程范围内明显变化时，测量计划者和分析者就只有两种实际选择。,报告对于整个规定的条件、范围和测量系统量程的最大（最坏的情况）能力或对于规定的测量量程区间（即低、中、较大量程）确定和报告多种能力评估。性能测量系统性能是所有有效的可和确定的变差源随时间的最终影响。性能量化了合成测量误差（随机的和系统的）的长期评估。因此，性能包括的长期误差为以下几部分：能力（短期误差）稳定性和一致性参考第三章典型方法和示例量化每一部分。测量性能的估计是一个规定的条件、范围和测量系统量程的预期误差的表达（不同于测量不确定度，测量不确定度是一个与测量结果有关的误差或值的预期范围的表达），该合成变差（方差）的性能表达式可以量化为：2性能=2能力+2稳定性+2一致性,此外，同短期能力一样，长期性能总是与规定的测量范围条件、量程和时间有关。测量性能的评价范围应是在测量范围有限的部分或在整个测量范围内，很具体的或者是一个概括的操作说明。“长期”的意思可以是：几个在时间上的能力评估的平均；来自测量控制图的长期平均误差；校准记录评估或多种线性研究；或来自在测量系统的寿命和量程方面的几个GRR研究的平均误差。测量性能的说明只需要完整到能合理地再现出测量环境和范围。在测量量程内的长期一致性和均匀性（重复性误差）被包含在性能估计中。测量分析者必须知道误差之间的潜在的关联，以便没有过高地估计性能。这要依赖于这些误差被怎样确定。当长期（不正确）的线性、均匀性或一致性在一般量程范围内明显变化时，测量计划者和分析者就只有两种实际选择：报告对于整个测量系统规定的条件、范围和量程的最大（最坏的情况）性能或对于规定的测量量程区间（即低、中、较大量程）确定和报告多种性能评估。,不确定度测量不确定度由VIM定义为“一个与测量结果有关的参数，其值分散的特性可以合理地归结于被测对对象。”更详细的内容，参见第一章第六节。重要的理解：偏倚和重复性是彼此独立的控制了这些误差源中的一个，并不证明控制了其它。因此，测量系统控制程序（传统称为量具控制程序）应量化和记录下所有相关的变差源。,第一章第六节测量不确定度总则测量不确定度是国际上用来描述一个测量值的质量的术语。该术语传统上仍保留许多在计量学或量具实验室内完成的高准确度测量中，质量系统标准如QS-9000或ISO/TS16949要求：“测量不确定度已知，并与所需的任何检验、测量或试验装置能力相一致。”本质上，不确定度是赋值给测量结果的范围，在规定的置信水平内描述为预期包含有真测量结果的范围。测量不确定度通常被描述一个双向量，不确定度是测量可靠性的定量表达。这个概念的一个简单的表达是：真测量值=观测到的测量值（结果）UU是一个被测量对象和测量结果的“扩大不确定度”术语，扩展不确定度是测量过程中合成标准误差（Uc），或合成的标准偏差（随机的和系统的）。乘以一个代表所希望的置信度范围的正态分布系数（K）。正态分布经常在测量系统中用作一个原理性假设ISO/IEC测量中不确定度指南确定了足以代表正态分布的95%的不确定度的分布系数，通,常认为K=2：U=Kuc合成标准误差（Uc）包括了在测量过程中变差的所有重要组成部分。在大多数情况下，按着本手册完成的测量系统分析的方法可用来定量确定测量不确定度的众多来源。通常，大多数重要的误差合成部分可用2性能定量表示。其它重要的误差根据实际测量的情况来采用这些方法。不确定度的描述必须包括识别所有重要误差和允许被重复测量的足够的范围。一些不确定度描述将通过长期、其它短期、测量系统误差而产生。然而，简单的表达式能被定量表示为：U2c=2性能+2其它重要的是要记住测量的不确定度是在测量时间上测量值可能变化多少的一个简单估计值。要考虑在测量过程中所有重要的测量变差源加上校准、基准、方法、环境及其它前面没有考虑到的因素的重要误差。在许多情况下，这个估计交使应用MSA和GRR法来定量确定这些重要的标准误差。定期重复评价与测量过程有关的不确定度以确保持续保持所预计的准确度是适宜的。,测量的不确定度和MSA测量不确定度和MSA的主要区别是：MSA的重点是了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。不确定度是测量值的一个范围。由置作区间来定义，与测量结果有关并希望包括测量的真值。测量的溯源性可溯源性是一个测量特性或一个标准值，借助于它能将测量通过由都具有所述的不确定度的各种比较组成的不间断链与所举例的参考资料相联系，这些参考资料通常是国家或国际标准。因此理解该不间断链每一个环节的测量不确定度是基础。如果同时将测量过程和溯源链引起测量变差短期源和长期源都包括进，并确保考虑了溯源性的所有效果，就能够评价出测量系统的测量不确定度。这样又可以相应地减少测量的相关问题。,ISO表述测量中不确定度的指南ISO测量不确定度表述指南（GUM）是一个怎样评价和表述某一测量不确定度的指南。该指南就怎样能对测量不确定度的来源进行分类，该指南应该被认为是一个高水平的参考文件，而不是一个