精益生产的意识导入.ppt

精益意识导入,目录,精益生产的起源精益生产的成功范例精益企业与传统企业的区别什么是精益生产制造业何要推广精益生产实施精益生产的好处精益生产的重要性为什么需要推广精益生产精益生产系统简介推行精益生产的实施步骤,精益生产和丰田的历史,丰田奇迹,丰田60年连续盈利,不幸的是很多学习丰田的企业都以失败而告终！,丰田奇迹,案例2：DANAHER成功,丹纳赫共有六大战略平台：电子测试、运动机件、环境、产品认证、医疗技术以及技工手工工具。在过去十年内其收入以每年18.5%的速度递增。而如此强劲的增长势头并非以牺牲利润为代价。事实上，自上世纪90年代早期以来，这家资产高达80亿美元的企业，其营业利润几乎翻了一番。小卡尔普（CEO)认为，如此卓越的业绩，很大程度上当归功于丹纳赫业务管理系统（DBS）。DBS系统仅是为了效仿运作极为成功的丰田生产系统，该系统被称为“精益生产计划”。,企业生存的意义,赚钱,收益从哪里来？,传统企业与精益企业的区别,创造利润的途径,传统企业与精益企业的区别,效率:利用率1)机器不停止生产2)员工忙于让机器工作3)物料在等待,有效:流动1)物料流动不止2)员工忙于让物料保持流动3)机器在等待,传统制造,精益制造,混乱,来料检验,收货,最终组装,预组装,出货,原材料仓库,装配车间,在制品仓库,制程检验,加工车间,成品仓库,供应商,按照预测进行生产.推动产出各部门各自安排设备的利用大量的在制品库存很长的生产周期时间产品批量很大员工无全局观/专一技能的员工,精益“流动”布局,清晰,流动的生产线,1线,2线,3线,4线,收货,出货,供应商,按订单生产.拉动产出根据需求产品类型安排设备较短生产周期过程中每个工序都控制质量多技能的，弹性的员工,传统布局,传统企业与精益企业的区别,传统企业与精益企业的区别,传统企业与精益企业的区别,精益思想并不仅仅针对生产领域,什么是精益生产？,所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。大野耐一丰田生产系统奠基人,精益是基于时间的竞争,价值流分析,直接现场观察,业务流程改善,业务流程改善,现场改善,供应商开发,什么是精益生产？,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,从“短缺经济”变革为“过剩经济”从“生产”导向变革为“客户”导向从“地域”竞争变革为“全球化”竞争从相对“稳定”变革为快速“变化”从产品型成功到能力型成功,为什么要推广精益生产？,市场变化了,客户不一样了快速并准时交货需求品种增加，小批量，特殊定制不断改进质量及降低销售价格产品的生命周期越来越短无国界，业务“地球村”原材料和劳动力成本不断上升,为什么要推广精益生产？,因为：我们工厂内的情景.,因为：我们工厂的情景,50%+空间减少80%+交货期缩短50%+缺陷率降低30%+运营效率提升80%+库存降低80%+安全事故降低增强员工参与度改进工作技能提高工作满意度,运营及财务绩效,培养和发展员工,市场竞争优势,精益生产会给企业带来什么？,全新的生产方式,改变世界第4个,精益生产对制造业的重要性,为何要推广精益生产？,集团自身加速发展的需要：集团需要加速发展的需要，经过近30年的发展，截止2012年底，总资产超过100亿元，销售收入60多亿元，在岗职工8000多人，但资产产出率只有0.6，人均产出率只有60万元。,为何要推广精益生产？,我们的库存,为何要推广精益生产？,我们的现场,为何要推广精益生产？,行业竞争的需要：竞争对手都在加速推进矿化一体的资源配置模式，我们的资源配置方面的优势正在缩小；行业内的技术水平的差异化逐渐变小，产品日趋同质化、市场竞争趋于白热化，盈利水平越来越低，我们已有的优势正在逐渐丧失；,全国共计有63家钛白粉生产企业，其中19家大型钛白粉生产厂家，,利润传统利润增长点被堵塞产能过剩，价格上涨可能性不大,为何要推广精益生产？,新厂的产能：目前先后共有多达10家以上的，5万吨以上的大型金红石型钛白粉厂与扩产的二期工程投产，除了云南泽昌外（5万吨），还有四川靖康（5万吨级），山东的道恩（8万吨级），江西天光的金红石一期（3万吨级）、的二期（3万吨级）、裕兴的二期（5万吨级）、武汉方圆的金红石一期（5万吨级）、安徽马鞍山的金红石二期（3万吨级）等等。,2011年的扩产信息,为何要推广精益生产？,国家政策的压力：相关的国家标准越来越严，导致企业在安全生产、劳动保护、职业健康、社区建设等方面的投入年高一年；社会就业观，要求工作环境不断改善、薪资收入不断增长，如此用工成本大幅增加，留人难度持续加大。,这些成本不可避免,这些成本客户不能接受,如果我们不能消化，结果?,如果我们不走精益之路，还有其他道路吗？,精益思想五大原则,精益生产系统,Value价值,从客户角度阐述价值,ValueStream价值流,找出价值流并消除浪费,Flow流动,价值流象河水一样顺畅地流动,Pull拉动,按下工序的需求进行生产,Perfect完美,不断追求完美,降低成本，改善质量，缩短生产周期,精益思想：关注流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,精益思想：关注速度,原材料在制品成品,供应商L/T,运送,顾客,根据需求生产,传统做法,根据预测生产/采购,顾客,流动制造/精益生产,原材料/在制品/成品,作业为什么增值加工改变材料外形焊接增加/改变外形装配增加必要的元件喷漆增加颜色或设计,客户愿意付费的，能够增加特色或功能的活动是增值的。,什么是不增值工作?,作业为什么不增值？检验如果加工是可靠的，就不需要检验包装客户扔掉包装盒文书工作记录不增加价值换产空余时间不产生价值,不一定需要的活动，客户不愿为此付费但在现有条件下是必要的。,精益思想：关注增值,浪费和不增值的.,增值,在价值链中产品的总生产周期,传统的改善侧重于：,消除浪费侧重于：,精益思想：关注增值,增值视频,生产中的七种浪费,不必要的动作,库存,运送,生产过多,加工,缺陷,等待,精益思想：关注增值,精益生产运营系统,流程暴露问题，人员解决问题,关键内容6S目视管理数据驱动节拍拉动，流动消除浪费标准工作日清系统快速解决问题的方法,关键内容管理者的标准工作日常工作职责领导力关注长期目标组织架构设计领导是老师亲自去现场看,精益模式=丰田生产方式,只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。,准时制生产三要素:节拍时间生产按顾客需求平衡周转时间和节拍时间单件流价值流动批量数是一件快速换产下游拉动无过量生产下游触发工作开始标准在制品,准时制,节拍/周期时间-人机搭配,T/T(节拍时间),连续流与制造周期,完成第一件需？分钟完成整批需？分钟,批量&排队,车床,碾磨,单件流演变,车床,碾磨,钻孔,钻孔,完成10,移动10,每工序作业周期时间1分钟,完成10,移动10,完成10,移动10,完成1,移动1,完成1,移动1,完成1,移动1,完成第一件需？分钟完成整批需？分钟,自働化的要素,目视控制6S信号灯异常反应作用/责任停工指引品质改善基本品质工具先进统计工具措施,防错措施手动操作自动操作新标培训技巧矩阵,表现量度自働化人机分离,精益生产推行路线图,精益生产推行路线图,1.1精益管理学校成立1.2精益精益推行组织确定1.3精益项目推行计划1.4完成两期精益领导力培训，并完成相应的90天计划1.5管理层VSM培训以及项目导出1.6精益子项目立项与启动1.76S、目视化项目样板区域的建立1.8TPM项目样板区域的建立1.9标准化项目样板区域的建立1.10在每个片区建立一个样板区域1.11提案改善系统的建立和推行1.12精益文化宣传活动的展开1.13第一阶段内容回顾评审,精益生产推行路线图,2.1后续精益领导力培训，建立内部培训系统2.2将第一阶段建成的样板区域在样板工厂进行推广2.3跟进，更新VSM导出的项目2.4第二波精益文化宣传活动2.5启动供应链拉动项目（JIT）2.6启动质量内嵌项目2.7启动均衡化生产项目2.8第二阶段精益项目回顾评审,精益生产推行路线图,3.1利用学校资源，自主开发相关培训3.2将第二阶段建成的样板工厂在集团内部进行推广3.3驱动供应商质量改善，精益改善3.4精益办公流程3.5自主驱动改善项目3.6精益业务流程改善3.7将精益与公司策略结合3.8持续进行精益文化宣传活动3.9建立属于自己的生产系统（LPS）3.10第三阶段精益项目回顾评审,？,问与答,