精益生产-拉动式系统.ppt

1,拉动系统概述,精益生产体系(LMS),2,前提,在参加此培训之前,你需完成下列培训项目:,精益生产概述价值流图,3,何时要，何时送！要什么，送什么！,拉动系统,地址系统,物料流动,精益物流金字塔,人员标准化作业解决问题员工投入培训,为每个零件作计划(PFEP)(第一级),运输计划(第四级),精益生产的物流,库存量管理策略(第五级),成品库存量,订货(第六级),精益化的供应链,供应商具体位置,包装周转箱尺寸标准包装,工厂零件重量和批量,使用地点和放送地点,外部拉动系统,起货授权,物流和信息流新业务的计划,平衡生产,精益生产基础（金字塔塔基）,面向市场，随机应变(第七级),供货时间计划,提货单,精益生产单元运行高可靠性小而简单取代大而复杂,支持现场员工：工作场地组织上料方法安全有序,防错一次合格率统一，明确的目标以客户为中心,更改控制工艺为每个零件作计划流程生产FMEA,考虑工艺的设计标准化业务发展,直接送货上线,后勤保障路线，时间等,可视控制最小量最大量库存警报,库存量,外购件单件流),精益的运输商,出货频率,出货方式,计划起货,计划收货和出货窗口,收货信息板,送料线路板,内部拉动框架(第三级),大件材料,送料路线,内部拉动系统,暂存区,拉动卡片系统,周转箱和送料车周转,材料超市,指定的存储区,空周转箱,地址系统,生产控制,运费总汇,供应商培训,图表价值流,小批量计划-支持现场员工(第二级),回收程序,周转箱计划,尺寸系统化,新项目,易耗品,周转箱,5,议程,拉动系统推动系统推动对拉动框架总结,6,由下游工艺传递信号补充已消耗资源的物流控制方法。,定义,拉动系统,7,USER/STORE,LOCATION,XX,8,9,超市货架,客户工序,供应商工序,一种通过补充替代已消耗资源的物流控制方法.,拉动系统,定义,按时按量地提供给客户所需的产品,8,PC&L,1)只根据节拍工序进行均衡计划,2)工序B只生产工序A消耗量,3)工序C只生产工序B的消耗量,按时按量地提供给客户所需的产品,拉动系统,定义,9,建立一个简单的标准化方法来控制和均衡资源的流动。对生产现场的信息流进行可视管理。尽可能减少各工序中所需的步骤数。在操作、存储、跟踪、废弃、修理、返工、厂房、设备、超额库存和短缺等各个环节消除浪费。只补充所消耗的资源。只制造和运输客户所需要的。,目标,拉动系统,10,支持不断完善。根据客户需求及时(JIT)提供生产资源。尽可能减少起始工序到最终工序的生产周期。合理组织物料运作和制造工序以最大限度地提高生产能力。通过降低次品产生机会和次品发现时间来改进质量。创造协作环境。,目标,拉动系统,11,需求：最新的，可用的，品牌，价格，尺寸,需求：沟通规格时间,我们日常生活中的拉动,拉动系统,12,议程,拉动系统推动系统推动对拉动框架总结,13,根据预测或是传统的计划方式将资源提供给消费者。,定义,推动系统,14,紧急零件供应跟踪零件等待零件低效的沟通,?,“推动”的尴尬,推动系统,15,生产压力集中在末道工序员工都成为救火员以反作用方式进行运作永远忙于救火问题原因被隐藏以成品为中心而非物流建立安全库存，设备，厂房等等“以防万一”强调谁而非为什么浪费成为一种生活方式,当推动变成了强挤,推动系统,16,议程,拉动系统推动系统推动对拉动框架总结,17,做,只是因为我们需要做,做,只做客户需要的,按时按量,对比,推动对拉动,18,废品,“推动”管路图,压力,缓冲区,返修,库存,返修,检验,库存,重检,停机,推动,推动对拉动,19,“拉动”管路图,推动对拉动,及时均衡流,减少行程精确数量,消除浪费,20,议程,拉动系统推动系统推动对拉动框架总结,21,均衡生产可视控制和生产现场管理雇员环境与参与快速设置/转换小批量生产标准化作业周转箱尺寸与人机工程供应商开发运行效率首次质量不合格率,支持概念,框架,22,着重于物料流动胜于降低库存价值流管理精益生产单元每日发运减少浪费和持续改进标准化包装小批量周转箱周转计划减少工艺差异均衡生产计划运行效率首次质量不合格按需制造-仅仅补充已消耗资源,支持理论,框架,23,因为我们的生产环境会发生变化,拉动系统需要进行定期的维护。当以下情况发生时我们需对系统进行调整：需求的增加或减少计划停产,工序改换,工程改换,断料等等产能变化,拉动系统的维护,框架,系统维护应由物流部门和制造部门共同管理,24,没有拉动信号决不进行生产以每个材料标准化包装的单位数量来设置各个拉动信号按标准化包装的数量进行生产决不在报废物料上放置拉动信号可视管理的工具的设置应确保所有采用人员随时随地可以看到,规则,框架,25,将拉动信号返还到指定地点以返回给供应部门当周转箱中的第一件材料被提取,拉动信号即既应被提取避免使用临时性的信号，如果必须采用临时信号，则只采用一次既将其移出系统拉动必须由物流部门来管理，采用或调整数量必须由生产部与物流部门共同决定,规则,框架,26,议程,拉动系统推动系统推动对拉动框架总结,27,价值流图(现状与未来状态)一个均衡的计划一个高效率的价值流稳定的工序有责任心的领导层恰当的生产能力从节拍工序(通常为末道)开始实施培训,总结,28,成功地实施拉动系统需要,有责任心的组织教育和培训职责分清团队合作明确工序划分消除传统的现场安排长期采用拉动系统的战略纪律/标准化注重具体事项,总结,29,聪明的做法最初的重点必须应放在对拉动系统的成功实施上而非降低库存，库存的降低应随着并只能基于系统或方法的根本改变,持之以恒.建立一个有效的拉动系统是一项极具挑战性的活动也可能会失败，从失败中吸取教训，不要担心再次尝试,总结,30,内部拉动系统,精益生产体系(LMS),31,地址系统,小批量,周转箱计划上料方法,PlanForEveryPart,数据收集,PFEP-零件流动方案,物料流动,32,PFEP-零件流动方案,物料流动,CCD,AApump,33,超市库存,大件库存,小件库存可用手工搬动易于上货架,需有铲车移动无法分包装至小周转箱先进先出困难,物料流动,34,超市库存,35,大件库存,36,超市库存固定频率运送固定路线运送类似公共汽车,B,C,A,Parts,Card,11504515,操作员使用零件并取出看板,送料员上料并取走看板(及空周转箱),操作员将看板放置于指定位置,4,2,在原料库取料，并将看板放进周转箱,5,物料流动,37,小批量,优点：降低生产周期减少库存灵活应变客户需求变化降低质量成本方便生产换型减少人机工程学问题，降低员工负担支持标准生产和拉动系统,38,物料流动,39,日程,拉动系统取料拉动生产拉动选择拉动系统总结,8,1,40,取料拉动-为生产而移动物料生产拉动-发出生产信号,拉动系统,两类拉动方式,41,上道工艺,在价值流图中的标识,总装,焊接,下道工艺,取料,生产,拉动系统,42,拉动系统取料拉动生产拉动选择拉动系统总结,日程,8,1,43,卡片拉动周转箱(车)拉动电子拉动,取料拉动,三类方式,44,MakeWhattheCustomerNeedsWhenitisNeededIntheQuantityNeeded,USER/STORE,LOCATION,XX,用取料看板指导物料流动,8,6,超市,下道工艺,卡片拉动,取料拉动,45,取料拉动,卡片拉动,46,优点：容易控制库存数量容易分清职责简单方便-按单子取料最方便和适应性强的流动方式如果零件和产品数量较多也可以实施,缺点：卡片需要维护(丢失，损坏，零件号改变，库位改变，工艺改变等等),最适合：零件品种多库存较大,8,3,通常情况下，卡片拉动是最方便的,取料拉动,卡片拉动,47,用周转箱或小车(装载物料的容器)作为拉动信号的拉动方式,取料拉动,周转箱(车)拉动,48,优点：无需维护卡片方便“整套投料”零件种类少时很方便,缺点：库存情况不是一目了然各个工艺距离较远时，实施困难变大每个周转箱只能专门用于一种零件零件种类多时会很麻烦对场地要求和周转箱数量要求最大难以适应变化,最适合：低库存情况零件种类少场地空余多周转箱数量多需要“整套投料”,取料拉动,周转箱(车)拉动,49,用电子信号指导物料流动的方式,ModelA,ModelB,ModelC,工位,超市,取料拉动,电子拉动,50,优点：无需卡片等等显示实时需求,缺点：按照以及实施维护要求高发生变化时很难调整目视效果差可塑性/弹性差,最适合：生产线规模小，超市距离远送料路线/频次稳定(AGV),取料拉动,电子拉动,51,拉动系统取料拉动生产拉动选择拉动系统总结,日程,8,1,52,卡片拉动周转箱(车)拉动红/黄/绿拉动板(批量)成批拉动换型轮均衡生产板,生产拉动,六种方式,53,USER/STORE,LOCATION,XX,卡片拉动,用生产看板卡片启动生产,上道工艺,超市,8,4,MakeWhattheCustomerNeedsWhenitisNeededIntheQuantityNeeded,生产拉动,54,优点：对于生产状态一目了然提供了库存控制容易分清职责最方便和适应性强的流动方式如果零件和产品数量较多也可以实施,缺点：卡片需要维护(丢失，损坏，零件号改变，库位改变，工艺改变等等),最适合：零件品种多库存较大看板和周转箱能够配合使用,通常情况下，卡片拉动是最方便的,生产拉动,卡片拉动,55,周转箱(车)拉动,用周转箱或小车(装载物料的容器)作为拉动信号，启动生产的方式,生产拉动,56,优点：无需维护卡片适合“整套生产”,缺点：难以判断生产状况上下道工艺距离远时会造成困难一种周转箱只能用于一种零件零件数量多时，难以操作对场地和周转箱数量要求高难以应付变化,最适合：低库存生产零件种类少时很方便有空余场地和周转箱,生产拉动,周转箱(车)拉动,57,用红黄绿看板排定生产顺序的优先级,红/黄/绿拉动板(批量),生产拉动,58,优点：指导换型顺序，支持大量换混型生产支持批量较大的工艺生产便于生产向小批量过度易于目视管理,缺点：需要基层生产管理人员更细化的调度和决定对总体库存情况不能实时掌握卡片需要维护(丢失，损坏，零件号改变，库位改变，工艺改变等等),最适合：工艺本身需要固定的换型顺序快速换型失败，大批量生产情况没有能够扭转,生产拉动,红/黄/绿拉动板(批量),59,当生产需求积累到一定程度后，用“信号看板”的方式启动生产,LOTFORMINGBOARD,U/WRH,P-90RH,H-CARRH,P-90LH,U/WLH,H-CARLH,信号板,MACHINE1,Schedule,Running,LINESTATUS,INVENTORYSTATUS,ModelA,ModelC,ModelE,ModelB,ModelD,ModelF,看板卡片，零件,去下道工艺,看板卡片,看板篮子,看板篮子,生产顺序,上道工艺,库存,超市,上道工艺,MACHINE3,MACHINE2,成批拉动,生产拉动,60,信号板,设备1,Schedule,Running,生产线状况,库存状况,ModelA,ModelB,ModelC,ModelD,ModelE,ModelF,设备3,设备2,生产拉动,成批拉动,61,优点：最易了解解库存状况支持大批量生产易于目视管理支持“分组生产”自动提供了换型顺序,缺点：卡片需要维护(丢失，损坏，零件号改变，库位改变，工艺改变等等)换型顺序和下道工艺换型顺序不匹配(造成库存),最适合：对换型顺序要求不高存在“分组生产”快速换型失败，大批量生产情况没有能够扭转,生产拉动,成批拉动,62,Part5,生产看板显示板,旋转方向,换型优先级,正生产,正在生产Part1,Asmaterialisconsumedfromthesupermarket,productionpullcardsarereturnedtotheboardstartingwiththetophalf.,Part7,Part2,Part3,Part5,Part6,Part7,Part8,Part10,Part8,Part9,Part10,Part11,Part12,Part1,Part4,Part11,Part12,Part9,Part4,Part7,生产看板显示板：显示有12种产品库存位3天显示板分为上下两部分,Whenchangeoverisreached,thetopcardisturnedoverindicatingachangeoverisallowed.,Additionalcardsforthesepartsareplacedonthebottomoftheboard.,Whenthefirstpartisfinished,thewheelisturnedtothenextpartthathasaruncard(changeover).,Thecardsfromthetopandthebottomoftheboardareremovedandtakentotheoperation.,Thenumberofcardsdetermineswhatquantityisrun.Cardsareattachedtothematerialaseachstandardpackisproduced.,2Per8Per20Per17Per10Per13Per,24Per4Per16Per3Per30Per5Per,PN1PN2PN3PN4PN5PN6,PN7PN8PN9PN10PN11PN12,PN1PN2PN3PN4PN5PN6,PN7PN8PN9PN10PN11PN12,Part2,Part3,Part4,Part6,Part8,Part10,Part12,Part9,Part6,Part5,Part7,Part7,Part7,Run,Part4,Part4,Run,换型轮,生产拉动,63,优点：能够严格控制和选择换型方式和顺序支持较大批量生产易于目视管理,最适合：换型顺序要求严格快速换型失败，大批量生产情况没有能够扭转,缺点：库存量不明确，对批量控制不严格卡片需要维护(丢失，损坏，零件号改变，库位改变，工艺改变等等)往往要求高库存量,生产拉动,换型轮,64,按照客户需求节拍(TAKTTIME)要求，实时组织生产的拉动方式,均衡生产板,生产拉动,65,优点：可以真正为生产制定一个节奏实时控制和跟踪生产情况,缺点：相对而言，比较复杂如果零件种类多，可能无法实施卡片需要维护(丢失，损坏，零件号改变，库位改变，工艺改变等等),最适合：运用在“节拍控制器”工艺工厂已经对拉动方式充分掌握，工艺条件成熟(快速换型，工艺稳定等等),生产拉动,均衡生产板,66,看板数量,BB,AA,CC,取料看板的计算,生产看板的计算,总装,发运情况,生产控制,最小生产批量,要求补充材料,取料和送料,生产看板箱,取料看板箱,成品库存,67,看板数量,零件,号,运行,速度,(每小时,的产量),x,每件,用量,x,送货,周期,(小时),x,填充,因子,/,标准,包装,=,看板,需要,数量,参考：,相应周转箱,型号，标准,1111,120,x,1,x,0.1,x,3,/,3,(pieces),=,12,(cards),SD151208,2222,120,x,1,x,0.1,x,3,/,3,(pieces),=,12,(cards),SC151208,取料看板的计算,生产看板的计算,68,物料流动,外部拉动,信息流：由生产线的消耗需求来决定对外部物料的需求，并通过看板卡的形式向供应商发出物料发运指令物流：设计合理的运输方法和路线将供应商，客户以及德尔福工厂连接起来，最大限度地利用资源(见例子),69,客户,供应商,供应商,供应商,成品仓库,原料仓库,缺点卡车空载库存量大占地面积大难以管理,外部拉动,70,客户,供应商,供应商,供应商,成品仓库,原料仓库,优点卡车空载少库存量小占地面积小方便管理,看板,库存及场地面积减少55%,外部拉动,71,聪明的做法根据工艺设计拉动方式，可以几种方式结合使用。运用价值流图来分析和指导,持之以恒.丰田汽车以十年时间完善了其拉动系统，所以你不必苛求第一次尝试就十全十美。一切只是形式，唯有持续改进才是精益生产的核心。,总结,72,NO,生产线的换型是否受到时间约束或至其他约定以至于换型顺序不能随意更改？,YES,可使用：换型轮红/黄/绿拉动板,使用成批拉动方式,YES,是否每一批物料的传递都可以集中在一个周转箱内进行,NO,是否有不止一种的产品型号在该生产线上进行加工生产？,YES,用看板卡片拉动,用周转箱拉动或是用物料周转车进行拉动,该工艺是否正在用或是可以用专用的周转箱传递物料？,YES,工艺上是否有足够的空间可以存放更多数量的周转箱？,是否有/可以低成本的购买足够的周转箱？,YES,YES,NO,NO,NO,NO,是否是生产节拍控制工艺？,使用均衡生产板,YES,NO,决策树,该决策树只提供计划实行进行拉动系统的一些通用规则。,生产拉动,73,练习：选择拉动系统,5分钟完成案例1，记录理由和结果。5分钟完成案例2，记录理由和结果。5分钟完成案例3，记录理由和结果。5分钟完成案例4，记录理由和结果。10分钟讨论,时间任务,30minuteactivity,74,CaseStudy1,50个零件/周转箱周转箱尺寸：1.22Mx1.22Mx1.22M场地空余面积有限最小生产批量是50周转箱数量有限该工艺不是节拍控制点有超过一个的产品需要在该工艺上进行生产,Recommendation:_,练习：选择拉动系统,75,CaseStudy2,50个零件/周转箱周转箱尺寸：1.22Mx1.22Mx1.22M场地空余面积有限最小生产批量是2,500该工艺上生产8个产品由于库存占用大量资金，所以需要明确而显眼的目视管理方式,Recommendation:_,练习：选择拉动系统,76,CaseStudy3,100个零件/周转箱周转箱尺寸：1.22Mx1.22Mx1.22M场地空余面积有限最小生产批量是2,000该工艺上生产8个产品该工艺上生产换型占用时间较长，所以需要固定生产顺序以获得获得最大产能,Recommendation:_,练习：选择拉动系统,77,CaseStudy4,50个零件/周转箱周转箱尺寸：0.48Mx0.35Mx0.35M场地空余面积有限最小生产批量是50使用市场上可以购买到的标准周转箱该工艺不是节拍控制点只有一个产品需要在该工艺上进行生产,Recommendation:_,练习：选择拉动系统,