设备管理与TPM管理培训.ppt

设备管理与TPM,企业内训网：内训联系电话：010-58416080,野公猪和狐狸的故事,一只狐狸发现一只野公猪正在磨他的长牙，而眼前似乎并没有什么危险。“公猪，你的敌人并不在附近，为什么要磨你的长牙呢？”狐狸问。野公猪回答：“如果敌人扑上来，我就没有时间再去磨牙了。”伊索给了我们一个生动的案例，从中我们可以更好的领会设备维护的重要性。那就是必须对设备进行维护，以便当我们使用它时，其性能是可靠的。我们当中有多少人有过这样的经历，正是由于一个关键设备在关键时候出了故障，致使我们误了重要的开船日期。而故障是由于没有对其进行维护造成的。,前言,目录,.设备管理概论.设备综合效率.TPM概论.TPM的自主保全.TPM的计划保全,.设备管理概论,1）设备的ABC分类2）设备的磨损及对策3）设备的维护保养4）设备的预防性检查5）设备的主要衡量指标,设备的ABC分类,按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：,A类：重点设备,B类：主要设备,C类：一般设备,重点管理和维修对象，尽可能实现状态监测维修CBM,以预防维修（PM）为主,考虑维修的经济性，以事后维修（BM）为主,设备的磨损及对策,主要研究对象,设备的磨损物质磨损又称为有形磨损，是指设备在使用过程中发生的某些零部件被磨损，以致降低原有的性能。技术磨损又称为无形磨损，是指由于技术进步而造成的同样用途、性能的设备，购置价格将会不断下降，甚至同样用途，但性能和效率更好的设备也不断被设计和制造出来，使原有设备的价值受到影响，这种损失称为技术磨损。,机器零件磨损曲线,初期磨损阶段此阶段为物质磨损的第一阶段，此时零件之间表面上的高低不平处以及氧化层、脱碳层，由于零件的运转，互相摩擦力的作用很快被磨平。正常磨损阶段此阶段为物质磨损的第二阶段，一般零件的磨损随时间匀速增加且比较缓慢。激剧磨损阶段此阶段为物质磨损的第三阶段，此时正常磨损关系已被破坏，使得磨损剧烈增加，最后导致零件损坏，设备停车。在此以前，设备的精度、性能和生产率都大为降低。,改善方向：延长零件的正常磨损期间,减少设备的磨损对策,设备的维护保养,设备的三级保养,设备维护的主要目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期（MTBF），而不是恢复设备的精度（改良保全），其重点是润滑、防腐与防泄漏。润滑管理认真执行润滑“五定”，能有效地减少摩擦阻力和磨损，保护金属表面，使之不锈蚀、不损伤。防泄漏跑风、冒气、滴水、漏油，是设备劣化和故障的前奏。防腐蚀设备的腐蚀会引起效率和使用寿命的降低，影响安全运行，甚至会造成设备事故。特别是石化行业的生产装置，防腐和防泄漏尤为重要。,工厂生产中，引起设备故障停机原因的80%是因为润滑不足和脏污,设备的维护重点,润滑五定：,设备的预防性检查定义：指对设备的运转情况、工作状态、工作精度、磨损或腐蚀程度等进行检查、测定和校验。目的：通过有计划地检查，能全面掌握设备技术状态的变化，及时发现并消除隐患，避免急剧磨损和突发故障。检查方法：日常检查每日例行检查和交接班检查，由操作者进行。定期检查按照预防维修计划，对规定的部位检查，由专职保全人员进行年终检查年终普遍检查，目的为编制明年保全计划。检查内容：性能检查精度检查完好状态检查,以上阴影部分说明了什么,使用情况评价（设备完好率/设备故障率/点检完好率）维修费用评价（单位产品维修费/万元产值维修费/维修费用率）使用效率评价（稼动率/可动率/OEE）信赖性/保全性评价（MTBF/MTTR）,4）设备的主要衡量指标,使用情况评价,设备完好率指企业中技术性能完好（包括一级及二级）设备台数占全部设备的百分率。企业在实际使用中，可以只计算比较重要的设备（一般多以复杂系数不小于5位界限）。设备完好率=主要设备完好台数/全部主要设备的台数x100%设备故障率指在一段时间内（年或月）设备的故障停机时间与此期间内的计划开机时间的百分率。设备故障率=故障停机时间/计划开机时间x100%点检完好率指在点检周期内根据制定的设备状态点检基准对设备实施点检，符合要求的项目数占点检总项目数的百分率。点检完好率=点检完好项目数/总点检项目数x100%,维修费用评价,单位产品维修费单位产品维修工作与维修成果的关系，是反映维修消耗水平，促进维修与生产结合的一个指标。单位产品维修费=维修费用总额/产品总产量万元产值维修费有时为了更直接地反映企业维修的效果和扩大可比性，往往用万元产值的维修费用含量作为考核指标。万元产值维修费=维修费用总额/以万元计的总产值维修费用率维修费用率师同期内企业的全部维修费用占总生产费用的百分率，是反映维修效率的一个经济性指标。维修费用率=全部维修费用/总生产费用x100%,稼动率：使用机器生产产品的时间与规定的工作时间的比值。也称为运转率可动率：要想使机器运转的时候，能够达到正常运转状态的比值。OEE：设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness），见下节,使用效率评价,MTBF：MeanTimeBetweenFailure，即平均故障间隔时间或称为平均无故障工作时间，它是表示设备信赖性的指标。MTTR：MeanTimeToRepair，即平均修理间隔时间，表示设备保全性的指标。故障发生率：=停止次数/负荷时间x100%故障强度率：=停止时间/负荷时间x100%,信赖性/保全性评价,.设备综合效率,OEE（OverallEquipmentEffectiveness)01.设备综合效率的定义02.设备效率损失的分类03.设备综合效率的计算,1.设备综合效率定义,OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。,测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13%到40%之间。,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品/返工,RunningTime,(O.E.E.)85%,MinorStoppages5%,Breakdowns5%,Set-up4%,Scrap/Rework1%,世界级企业的OEE标准,多数企业的OEE标准,综合设备效率,工作时间Totaloperatingtime,A负荷时间Loadingtime,B稼动时间Runningtime,C性能稼动时间,D价值稼动时间,计划,停止,性能,不良,负荷率,时间稼动率,性能稼动率,OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/AxC/BxD/C,完全有效生产率TEEP（TotalEffectiveEquipmentProductivity）,TEEP=设备利用率*设备综合效率=（计划开动时间/日历工作时间）*OEE=负荷时间A/工作时间*OEE,稼动=开动=运转,不良LOSS,不良/再作业,大分类,中分类,计划LOSS,停止LOSS,设备故障/动力事故/换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题,性能LOSS,瞬间停止/速度降低/空转,交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全,公司认可的损失,影响OEE的损失,2.设备效率损失（Loss）的分类,3.空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里清除碎屑感应器不工作软件程序出错,影响OEE的六大损失,1.停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载螺钉和螺帽松开过渡磨损缺少润滑油污染物,4.降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损人为干扰工具磨损机器过载,2.换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具寻找工具安装新工具调节新设置,5.生产次品的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷,6.启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺,设备,工作时间,负荷时间,计划损失,稼动时间,停止损失,实际稼动时间,性能损失,价值稼动时间,不良损失,6大损失,停工、故障,换装、调整,启动稳定,空转、瞬停,速度降低,废品、返工,设备综合效率的计算公式,设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率,性能稼动率=,理论节拍时间生产数量稼动时间,0.5分/个400个400分,100=50%,100,(例),良品率=,加工数量不良数量加工数量,400个8个400个,100=98%,100,(例),(例)0.870.500.98100=42.6%,0-1计划停机,0-2教育、早会,3.设备综合效率的计算,稼动=运转=开动=RUN,生产线的OEE计算,装置产业的OEE计算,时间开动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止性能开动率:Neck工程理论C/T基准良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量（有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性),设备综合效率=时间开动率性能开动率良品率流程工业如生产线，以瓶颈（Neck）工程的时间效率为基准计算OEE,设备综合效率=时间开动率装置完好率良品率装置产业如石油、化工等，一般配置备用设备，在实际生产中不会造成明显的速度损失，故引用装置完好率代替性能开动率。装置完好率也可采用下式计算：装置完好率=装置密封完好率x装置动设备完好率x仪器仪表完好率,按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率（OEE）：良品量：26640EA不良量：420EA总时间：720HR（30天）工厂停产休务：9天工作天数：21天（30240分）待料停机：60HR（3600分）模具更换，原料更换：160次*11分/次=1760分注塑装置故障：6次/总920分模具故障、洗涤，其他停机时间：110分机械手问题（ROBOTERROR）及注塑装置瞬间停止：200次目标节拍时间：45秒,停止时间：稼动时间：时间稼动率：性能稼动率：良品率：设备综合效率：,练习：,.TPM概论,TPM(TotalProductiveMaintenance)概论01.什么是TPM02.故障的定义和词源03.TPM各领域的主要活动,01,TPM介绍,TPM介绍,TOTAL全公司的,PRODUCTIVE生产,MAINTENANCE维护,由全员参与的生产维护活动,提高设备综合效率,TPM的英文原意,TPM（Totalproductivemaintenance）全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。,TPM的其他含义,近来，关于TPM的P和M被赋予了一些新的含义，其中关于ProductiveManagement）的具有代表性，可称之为全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.,TTotalPM,ProductivePerfectProduction,MaintenanceManagement,获得过程(设备计划),使用过程(设备保全),广义的含义,预防保全PreventiveMaintenance,创效益的PMProfitablePM,事后保全BreakdownMaintenance,改良保全CorrectiveMaintenance,保全预防MaintenancePrevention,+,+,+,设备管理的意义,设备方面的预防医学=预防保全,日常预防,健康诊断,早期治疗,日常保全（注油，清扫）（调节，检查）,检查（诊断）,预防修理（提前改善）,预防医学,预防保全,劣化防止,劣化测定,劣化复原,狭义的含义,陈旧的设备管理观念,我是生产人员，你是维修人员。设备我操作，维修你负责。我修理，你设计。我设计，你操作。只要稼动率，不要可动率。只有救火队，没有保养队。只有单兵作战，没有团队合作。迷信高速度的设备等。,设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？,设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)。上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设立PM奖。1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM活动，首次推出TPM概念。1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为TPM活动程序1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。,TPM的历史和发展,预防保养PreventiveMaintenance,生产保养ProductiveMaintenance,TPM,TPM活动的定义,以最大限度地提高设备效率为目标（综合效率化）；建立以生产设备为对象的预防保全系统；包括设备的计划、使用、保全等全部部门；从TOP到第一线工作人员的全体人员参加；教给员工管理方法，以小组的自主活动推进PM。,TPM,生产维护,预防维护,全公司开展TPM的意义,以构筑企业组织结构，追求最大限度提高生产系统效率为目标。以生产体系的LC全体为对象确立能预先防止灾害、不良、故障等一切问题的制度。包括生产、开发、管理等一切部门。从高层到第一线工作人员的全体人员参加。依靠每个小组的活动达到浪费为“0”。,TPM,生产维护,预防维护,全社展开,TPM的目标,“依靠人和设备的体质改善达到企业体质的改善”,企业体质改善,TQC与TPM的区别点,TPM,PM,ZD,Group,=,+,+,预防保全,零缺陷,小组活动,1.构筑盈利的企业体质经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”2.预防哲学(预先防止)MP+PM+CM3.全员参加(参与经营相互尊重)重复小集团组织，操作者的自主保全4.注意现场现物建立目视化管理体制，创建透明化的工厂5.自动化、无人化构筑不必要手工作业的工作单位,TPM的基本理念,促进生产效率化的个别改善以操作者为中心的自主保全以保全部门为主的计划保全提升运转/保全技能的教育训练导入新制品/新设备的初期管理构筑品质保全体制品质保全间接管理部门效率化的业务改善安全、卫生和环境管理的环境安全,TPM全面展开的八项活动,起初的5大支柱,增加的3大支柱,有形效果生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高。,TPM活动期待的改善效果,无形效果员工改善意识、参与意识增强员工技能水平提高积极进取的企业文化形成员工精神面貌改观、自信心增强企业的凝聚力增强企业形象改善（人气上升）,Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五点成效：（1）减少70%生产损失；（2）增加50%劳动生产力；（3）减少50%90%整备时间；（4）增加25%40%产能；（5）减少60%每单位预防保养成本。,TPM的一般成效,TPM展开PROGRAM的12STEP,STEP,要点,1.TOP的TPM导入决议宣言,社内报上记载TPM社内讲习会宣言,2.TPM导入教育和Champion,干部:阶层别合宿研修一般:书面反映,3.TPM推进机构组织,委员会,专门分会推进事务局,4.TPM基本方针和目标设定,BenchMark(水准点)和目标效果预测,5.TPM展开制定MasterPlan,导入准备开始到实施,导入准备阶段,导入开始,6.TPM决议宣言(KICKOFF),纳入处关系会社赋予意识协力会社,区分,STEP,要点,区分,导入实施阶段,稳定阶段,7.构筑生产效率化体质,8.构筑新制品,新设备的初期管理体质,9.构筑品质保全体制,10.构筑间接管理部们的效率化体制,11.构筑安全,卫生和环境管理体制的,7.4运转,保全SKILLUP训练,7.3计划保全,7.2自主保全,7.1个别改善,PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动,STEP方式,诊断和合格证,改良保全,计划保全,预防保全,领导的集合教育成员的教育传达,开发容易制造的制品开发容易使用的设备,非发生不良的条件设定和维持管理,生产支援,本部属的效率化和设备的效率化,构筑灾害ZERO,公害ZERO的体制,12.TPM完全设备和LEVELUP,挑战比PM奖的受奖更高的目标,追求生产效率化的极限,TPM的推进组织,“全员参加的PM”推进组织,TOP社会的PM方针目标设定社会PM委员会,MIDDLE部门的PM方针目标设定部门别PM委员会,第1线集团的PM目标设定PM集团活动,设备计划部门,设备保全部门,设备使用部门,全员参加的重复小集团组织,科别TPM推进委员会,02,故障的定义和词源,故障的定义和分类,1.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesitsspecifiedfunctions)2.语源:人为的故意引起的障碍3.两种故障类型1）功能丧失型故障-设备的功能突发性地完全丧失（不能运行或全部产品都成为不良品）2）功能低下型故障-设备可以运行，但是出现暂时停止、速度减慢等现象，引起损失最终使设备完全丧失功能。,*即使大缺陷没有，但缺陷还在成长(小缺陷-中缺陷-大缺陷的顺序),故障来源于微缺陷缺陷成长理论,缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因,设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷,故障为“0”的原则,把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!,故障是冰山的一角,灰尘,污染,原料，接触磨擦,摇晃,松动,露出腐蚀,变形,裂缝,破裂温度,震动,异常音等现象,潜在缺陷,故障,微缺陷思想：无论怎么去除大缺陷，缺陷还是在扩大,零故障的基本思考方向,设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障,旧的思考方式,设备必然会故障,新的思考方式,设备可以零故障,R/M努力消除故障,全员消除微缺陷,具备基本条件.,严守使用条件.,计划保全,改善设计上的弱点.,提高操作/保全技能.,个别改善,自主保全,使设备恢复正常.,教育训练,初始改善,1.,2.,3.,4.,5.,故障为“0”的五个对策,03,TPM各领域的主要活动,1.TPM推进体系,人员的体质改善,现场的体质改善,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理,事务改善,环境安全,创造高效率生产系统培养设备专家级操作员工保全员的专业化（电器/机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,品质保全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八大支柱,目标“0”化,支柱1：为求设备效率化的个别改善（个别改善）支柱2：建立自主保养体制（自主保全）支柱3：建立保养部门之计划保养机制（计划保全）支柱4：提高操作及保养的技能训练（教育训练）支柱5：建立设备初期管理机制（初期管理）支柱6：建立品质保养体制（品质保全）支柱7：建立管理间接部门的效率化体制（事务改善）支柱8：建立安全、卫生与环境的管理体制（环境安全）,TPM的八大支柱,TPM的两大基石,循序渐进-从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与-从基层作起基石二：岗位重复小组活动,基石1：彻底的5S活动：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。,基石2：全员参与的重复性小组活动TPM活动要求全员参加，因此利用品管圈方式开展会取得好的效果。在设备使用部门，由品管圈的活动开展自主保全。因此，若是建立起自主的保全体系，接着便沿着部门的目标，选择突发故障、检查调整、暂停、速度减低、不良发生等六大损失为标题，向之挑战。在设备保全部门，也要同心协力开展设备使用部门的自主保全，以及六大损失为零的挑战。并且，将生产部门的人作业效率化作为品管圈活动的目标。管理人员和幕僚要指导援助这些活动。,中小企业推行TPM的重点,.TPM的自主保全,01.自主保全及其展开步骤02.自主保全的成功战略03.自主保全02阶段活动方法,01,自主保全及其展开步骤,自主保全活动是以制造部门为中心的生产线员工的重要活动，是指生产一线员工以主人的身份，对“我的设备、区域”进行保护，维持和管理，实现生产理想状态的活动。具体来说，是通过对设备的基本条件(清扫,注油,紧固)的整备和维持，对使用条件的遵守，零部件的更换、劣化的复原与改善的活动。它以培养熟悉设备并能够驾驭设备的操作专家为目标，按照教育、训练、实践的反复PDCA循环，分7个步骤循序渐进地展开，作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动就被称作自主保全.自主保全有两层含义：1）自己的设备自己管理2）成为设备专家级的作业员工,什么是自主保全活动,自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动,自主保全体系的建立,转换思维方式,培养解决问题能力,掌握技能，知识,清扫、点检、注油我的设备我管理,发现异常的能力=点检能力不合理复原，小故障修理能力,消除生产损失消除问题的原因分析能力的提高,设备专家级的操作员工实现工程、设备的理想状态,提高设备生产性,提高产品品质,有活力的工作场所,自主保全活动的体系建立,自己的设备自己管理,自主:和自己有关的业务，要用自己的能力保全:管理维护，从而完好地管理设备,成为设备专家级员工,发现异常能力,设定条件能力,治疗恢复能力,维持管理能力,习惯化,遵守设备基本条件的活动:清扫，紧固、注油遵守设备使用条件的活动:日常保全,自主保全活动的必要性,这就是我们现场的实质1)设备设备的外观又脏又生了锈各种机械故障后被搁置空气、油等正在泄露2)作业环境地面潮湿又滑换气不畅通，有很多灰尘、粉尘保温材、保温盖等脱落3)人员把小故障或不良不当作异常只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决“我是运转人员，你是保全人员”不知道仪器或工具的正确使用方法各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品不会区分适合于各注油处的润滑油不了解自己机械的结构/原理，也不想了解,自主保全和专业保全的区别,自主保全的活动原理,员工,设备,效果,观念变化,觉悟变化,理想员工,设备变化,设备变化,理想设备,理想的现场,理想的企业,要我变,故障不良减少,故障不良0化,我要变,故障不良是羞耻积极改善彻底维持,浪费0,生产发展,阶段1阶段2阶段3,导入准备,阶段4阶段5,阶段6阶段7,发现问题的能力,解决问题的能力,自主保全7阶段（Step）,学习点,熟悉体系的知识,熟悉缺陷的知识,事故“0”,70,60,50,40,30,20,-,头,手脚,学习,行动,保持!,LAKCYCLE,30,40,50,60,70,80,-,行动形态,技能的(质的)缺陷,外观的(量的)缺陷,对象不合理,LOSS“0”,不良“0”,故障“0”,不需品“0”寻找LOSS”0”,活动目标,生产体系,品质,设备(PROCESS),环境,重点活动对象,0STEP,1STEP,2STEP,3STEP,4STEP,5STEP,6STEP,7STEP,自主保全活动图解,02,自主保全的成功战略,TPM小组活动方法,TPM小组组织目标达成,全员参与现场基本管理业务,CHECK,ACTION,PLAN,DO,确认,讨论,计划,实施,确认1周的小组成果指标讨论成果指标的变动原因，议论问题的再发防止对策为此需要各小组领导及班长的预先准备确认前周会合时讨论的周间小组活动计划的实行情况,传达教育下次会合之前的活动内容讨论需听取小组人员的意见为小组人员活动的细部活动方法的教育以小组为单位，讨论子课题的解决,整理下次会合以前需实行的活动内容根据小组各自的作用分担，分担课题并制定实行计划讨论个人别活动的准备事项和协助事项,个人的课题要在会合前结束日常业务和TPM活动融合在一起为遵守同事之间的约定而尽最大努力,根据C-A-P-DCYCLE的小组会合管理,TPM的诊断活动,1)什么是诊断？以三现(现活动板、现物，现人员)为对象，观察确认Step完了程度,TPM活动组织,TPM活动Map,TPM活动目标,自主保全体系,优秀改善事例,选定主题,现象把握,原因分析,对策树立,效果确认,标准化管理,小组名称：,小组口号：全员参与齐动手，浪费LOSS一扫光,TPMModel小组活动板,不合理点LIST,TPM活动计划,活动结果分析,OnePointLesson,TPM的诊断活动,注意事项现Step是诊断的对象(但，必须维持过去Step成果)完了指的是，小组达成制定的目标和向导提示的目标的状态(绝对不是诊断者主观观点上的完了)3现是诊断的对象：仔细观察活动板，尽量多跟成员沟通。,2)诊断的目的了解管理监督者的指导成果和TPM活动氛围的形成程度。即，是以现物作为素材的教育训练。,注意事项小组活动不足是成员和管理者全部的责任。合格/不合格判定只是教育训练的手段，不应该是目的。,3)诊断的基准必须是绝对的评价。注意事项每个小组的活动对象都不一样，所以相互比较相对评价的话，在恶劣区域活动的小组会非常不平衡。因此要了解跟活动前进行比较改善了多少？活动过程中流了多少汗做了多少努力？,4)诊断者的觉悟以检查上幼儿园的五岁的独生女儿的美术图画的心情，面对诊断。大家从女儿的小手接到图画时，会产生什么心情呢？会责备女儿线画得歪，染色超出范围吗？还是，非常欣慰、高兴、微笑着面对呢？,寻找小组成员活动当中的流的汗，称赞“这就是宝石”。即使发现不足的部分，也不能简单地进行责备。当然，对于已经充分得到组织的关心支援，也有能力进行，但还是“懒于活动的结果”，可以严格的批评其不足点。不能只评价现物/现象本身，有必要进一步了解不同环境条件下的人员活动过程。,诊断不是考试！诊断是-,5)诊断活动的激励方式TPM各阶段的认证纪念章，每人一枚。认证通过时的小礼物（小额现金、IC卡、书籍等）高层经理（总经理、副总经理）亲自颁发，一一握手：辛苦了！诊断结束时的合影留念。,03,自主保全各阶段活动方法,整理：明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。整顿：为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量，整齐地存放。清扫：不断进行清扫，维持整理整顿的状态干净,顺序3,顺序2,顺序1,整理清洁：维持整顿的状态清扫,习惯化：熟练整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候都能正确实践,0.TPM0Step：整理、整顿、清扫,定义人员、管理、物品、设备的状态一目了然,原则视觉化：标示（箭头等）、标识、标签管理。透明化：把隐蔽的地方显现出来。如门窗玻璃不准贴纸遮掩，玻璃窗户前不准放柜子等。界限化：异常与正常的界限目视化。,要点从远处也能识别。醒目、大小合适。任何人使用也一样方便。员工能看明白，外人能看清，检查者能看懂。想要管理的地方做标示。任何人都容易遵守。谁都能指出问题。,目视化管理活动,安全相关设施,目视化管理活动（事例）,*,红色,Color,Sheet,、白色字,*,表示胶带外壳、,Chain,外壳、,Coupling,外壳,*,表示所有旋转体,(1,设备,1,标示,),(,安全盖,),盖体,:,黄色,网,:,黑色,(,粘贴可用品的卡片,),A,(,表示旋转方向,),B,-,98,】,4,5.5,10,4,3.5,定位置标示,方向标示,仪表标示,-污染,脏-弯曲,磨损-异味-异常动作-震动,摇晃-变色-漏水,飞溅-被弄乱(管道、线路)-破裂，破损-松动、晃荡-异音,发热-锈、凹凸、龟裂-破损，脱掉,整理整顿及准备(初期清扫),TPM1Step：设备初期清扫,导入教育,1Step展开的理解初期清扫的实施及各设备构成要素CHECKPOINT的理解,1)样本设备结构和功能的理解:OPL,2)清扫时安全确保:运转中/停止中,3)现象调查(定点照相),4)初期清扫的实施:寻找不合理6项目-微缺陷、脏的去除-基本条件的整备-不要、不急品的寻找-发生源、困难部位的寻找-不安全点的寻找,5)改善活动:自己/委托,6)清扫基准书及检查表的制定,7)1StepIN、OUT指标的整理:活动板,8)自我诊断的实施,9)1Step结束诊断合格,设备式样书图面使用说明书简要介绍册操作说明书,不合理6项目寻找POINT,诊断表,TOP诊断,基准/目标的设定,贴标签,不合理清单,不合理处理方法的决定(期限/担当),制作OPL,改善表/提案,MP提案/设计,清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当),IN/OUT指标表格,需要时间图表,自我诊断合格后，申请事务局TOP诊断,合格证,进入2Step,初期清扫推进流程,初期清扫是?,实施全员清扫,准备清扫工具,共享清扫方法,选定清扫区域,确定清扫对象,为什么要做清扫?,活动方法?,活动要领?,-作业者要亲自一一清扫。-彻底清洗污垢。-查找污染原因。,My-Machine活动是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。,MyMachine活动方法,1)指定My-Machine、My-AreaMy-Machine、Area要指定每个人工作的工程的设备。装置型工程的设备台数很多时，将A,B级设备指定为优先活动对象。C级设备另行管理。主要以旋转设备、塔槽类为对象指定My-Machine。还有，包括周边的管道、阀门等的区域指定为MY-AREA。在MY-AREA的墙壁上，标示活动区域的负责人。旋转设备及小型设备要单独指定，象干燥塔一样的大型设备可以分成上部、中部、下部进行指定。,2)My-Machine、My-Area活动在每日工作时间中，抽出5分钟以上时间，清扫自己担当区域的设备及周边环境。这时进行必要的注油，同时进行点检。点检结果有异常的部分，记录在不合理清单上，并向组长报告。组长制定要解决处理缺陷的计划，而且必要时通报工务部门。每周1次20分钟以上，投入清扫，清扫干净污染的地方。这时，预先向组长进行通报。由于离开相关工程岗位，因此组长要安排其他人、支援他的工作。为了早期稳定MY-MACHINE活动，由科长、Team长、部长实施试点活动。,MyMachine活动,作用分担,现场标示,周期清扫,周期点检,注油,整理整顿,根据小组分担的作用（任务），在小组内分配每个人的担当区域。A,B级设备优先分担。,制作担当设备的“MyMachine”卡片，在现场标示。标识内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。,各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。,各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。,清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标记，进行改善。,按公司标准做好担当设备的目视化管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。,研究清扫工具-要去除顽固的油脂-减少水使用量，清扫地面-为了去除角落的污染物，需要特别的工具-为了容易清扫高处，需要什么样的工具？-各工程要开发适合于自身工程特性的工具-人与动物的区别就是可以灵活使用工具与发生源对策并行作业-在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善确定清扫顺序-重点对设备的特定部位(例:最脏的部位)实施清扫-从设备的高处到低处的顺序进行-从角落到中央的顺序进行(不能有遗漏的地方)-逐台按顺序进行,设备清扫点检注意事项,清扫前的准备(清扫前会合)-根据当月的活动计划，确认做什么？谁做？怎么做？做到什么程度？-决定当日的作业范围和设备，确认怎么做？做到什么程度？-准备工具和材料，实施定点照相(实施前)。工具根据用途研究开发，亲自手工制作最有效果-明确当日作业的个人分担。,安全活动(危险预知训练)-实施清扫前，组长必须实施危险预知训练。-选定清扫中存在发生危险性的项目，做简单说明。-小组全员互相提醒，实施危险预知训练。(例:注意旋转部好!好!好!),设备的基本管理,装置工程的设备类型,回转机械,泵、减速机、Blow、送风机、搅拌器、分离器、压缩机,塔槽类,搅拌Tank、反应釜、Tank、塔,热交换器,Heater、Cooler、Condenser,管道,管道、阀、Filter、保温材、SteamTracing,电器机械,电机、Heater、电线、电柜、变压器、抑制箱、MCC、电感器,仪表设备,控制阀、Gage、温度计、流量计、LabelGage、浓度计、,1)旋转设备的管理方法,运转压力是否正常?振动发生是否正常？有没有异常噪音?有没有泄露之处?,润滑油供给状态是否正常？轴承部位有没有噪音、发热?底部螺丝的固定状态如何?轴连接部(coupling)有没有异常噪音?,设备周边的清扫定期补充润滑油温度、电流的记录,运转状态,设备状态,定期管理,2)塔槽类的管理方法,运转状态,设备状态,定期管理,温度状态是否正常?液体的流量是否正常?各种添加剂的状态如何?工程运转顺序是否正常?,有没有泄露处?Tank上部有没有泄露之处?异物混入的可能性?保温材的状态?Tank内部有没有污染?,设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫减速机的润滑管理状态电机的运转电流点检Tank及固定部的腐蚀和基础状态,M,SLURRYTANK,3)热交换器的管理方法,运转状态,设备状态,定期管理,液体温度的出入口温度差是否正常?控制阀的动作状态呢?液体Line的流量是否正常?压力呢?,有没有泄露?蒸汽Drain的排除状态?温度计、压力计是否正常?保温材的施工状态是否正常?油、流体、蒸汽、水等的泄露之处?,热交换器的内部堵塞状态?定期分解清扫确认压力及温度的差异,4)管道、阀的管理方法,设备状态,目视管理,有没有泄露处?(管道连接部、阀的周围)保温材的状态是否正常?温度计、压力计是否正常?蒸汽tracing状态是否正常?管道固定状态是否正常?,表示管道的流体流向方向(种类、管道材质)表示阀的开/关状态表示温度计、流量计等的界限消除锈，涂色,5)仪表设备的管理方法,压力计及压力开关温度计及温度开关流量计浓度计真空计及真空开关控制阀,零点是否准确?指针是否晃动?是否标示界限?外部仪器类能否防止冻裂?(保温状态如何?)是否进行定期校正?各种仪器类的固定处、管道处有没有泄露?仪器类的用途标示是否正常?能否看懂?,不合理List,组名:,组长:,小组活动区域:,No,位置/设备名,不合理内容,解决方案,担当,完成日,区分,别名叫“10分钟教育”,是指把一个项目在一张纸上进行整理后，以Team成员为对象进行510分钟的教育，解除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。基础教育:设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容改善事例:扩散适用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例事故事例:为了传播其他工程的品质事故事例、故障事例、灾害事例等使用。,尽可能多使用图说明；文章要写得简单精练；本人亲自记录，亲自说明；必须确认接受教育者的理解程度。,OPL(OnePointLesson),工作表分类,基础知识(设备技术),管理NO.,课题,制作者,制作日,小组名,进行步骤,12345,（图解）,基础知识OPL(事例),离心泵的清扫点检POINT,说明,油杯的油量确认，清扫,密封水的流量及通水状态,轴承的噪音及异常发热状态,机械密封的发热及漏水状态,联接管线的振动，摇晃，压力状态,联轴器的噪音，保护罩的固定状态,地面及周边的清扫，找出漏油原因,TPM2Step：发生源、困难部位对策,发生源,困难部位,污染发生源,不良发生源,故障发生源,清扫困难部位,点检困难部位,作业困难部位,寻找引起问题的根本原因分析真正原因改善其原因，预防污染、不良、故障,便于作业者的作业便于清扫的改善改善所有手动作业为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具,发生源困难部位对策,设备密集型企业的2Step活动是?,设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的零泄露活动为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。,2Step活动程序是？,制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动,活动流程,主要活动内容,诊断,分析效果维持管理,制定/实施改善计划,分析原因,现象调查,制定活动计划,小组计划作用分担设定目标活动方法接受教育,调查发生源-定量调查-拍摄照片制作污染MAP(地图)调查困难部位-制作List-调查现象-作用分担,Why-Why分析-寻找根本原因-重复5次Why-理解设备原理导出改善方法-导出改善方案-最少投资-反复改善复原,改善计划-内部解决-委托解决-提案解决委托其他的部门实施改善-强化内部实施-改善工具-改善设备-改善作业方法,调查效果-污染程度-缩短清扫时间缩短点检时间维持管理-清扫基准书,活动结果效果改善事例TOP诊断,利用个別改善流程（Process）,改善困难部位的思考方式,困难部位,清扫困难部位,很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的改善清扫工具改善清扫困难部位，使之容易清扫例)用水清扫之后有积水的地方改善，使地面不积水或分解,或改善不易接近的地方,点检困难部位,点检设备运转状况有困难时统一各仪表的方向设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认看不见看得见,操作/作业困难部位,作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易-.使用工具HANDLE.改善为F-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业，有无困难,故障/Trouble发生源改善活动体系,故障/Trouble履历管理,记录小组管理区域内的设备的故障及Trouble的发生情况，输入到电算系统单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示选定改善对象(要选定top3故障/Trouble),故障原因分析,为了分析Top3故障，Trouble原因，制作logictree(系统图)分析根本原因，追溯故障发生原因实施改善故障原因的活动,定期预防保全体系的建立,制定定期预防点检方案及实行计划定期预防整备的标准制定及教育管理责任者的指定及自主管理基准书的制作,修理、更换作业方法的改善,通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法作业用夹工具及作业台的改善为提高作业的质量的确认点及点检确认体系为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化,要因分析WHY-WHY分析,现象,-1,-1-2,-1-1,-2,-1-2,-1,-2,-1-1,为什么会出现这种现象?,为什么发生,-1是为何引起的,-2是为何引起的,是为何引起的,最终的Why!(关于现象的根本原因),最终的原因(现象的根本原因),防止再发对策,无注油基准,制作注油基准,零件材质弱,提高材料的强度,决定位置的不明确,基本数据设定,重复喊Why，无遗漏地查找最终的Why（根本原因），并且对此树立/实施确实有效的对策(再发防止对策),.TPM的计划保全,01.计划保全的概念02.保全方式和分工03.计划保全的推进体系04.计划保全的Step活动05.设备指标管理体系,1.计划保全的概念,生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。,计划保全是什么？,通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动。,计划保全的导入背景,-保全技能（Skill）不足-设备可靠性下降-故障发生频度的增加-设备不合理改善的必要性,内部要因,-提高生产性的需求-缩短保全时间的要求-减少品质散布的要求-延长设备寿命，节省成本的要求,外部要因,计划保全的目的,计划保全的根本目的是降低维持设备LC（一生）的总成本，即降低LCC（LifeCycleCost，生涯成本），提高企业的生产性，也就是说以最少的成本发挥设备最佳的机能。,提高设备的信赖性提高设备的保全性,(1)保全方式的种类计划保全分为定期保全、预防保全、事后保全、改良保全。1)定期保全定期保全是指在故障发生前周期性的进行的保全，它的保全费用比较多。但是比起事后保全的比较大的事故损失还是少一些。定期保全有TBM(TimeBasedMaintenance)时间基准保全和IR(Inspection&Repair)分解点检保全两种方式。TBM是事先制定设备劣化的周期并使用到该周期后再进行修理的方式。IR是定期对设备进行分解、点检，发现不好的进行更换的方式。2)预知保全预知保全是指通过点检或诊断预知重要零件的寿命，从而最大限度的使用，它是保全费用和故障损失最小的方法。要做到这一点需要开发预知设备劣化状态所需的点检或诊断技术。预知保全按分类来讲是CBM(ConditionBasedMaintenance)，它是状态基准保全，是通过解读劣化状态数据和管理倾向值或时时跟踪设备状态等方法来实现，比起TBM需要保全技术或保全人力。,2.保全方式和分工,3)事后保全设备、仪器的机能低下或机能停止（故障停止）后进行保修、更换。4)改良保全以提高设备的信赖性、保全性、安全性等为目的，通过将现有设备的缺点有计划地积极地进行改善（材质或外观等）减少劣化、故障，宗旨是做到不需要保全的设备。同时，在此所得到的保全信息反映到新设备的保全预防或现有设备的改善。要想使保全计划更好地展开，需要将这些信息标准化，以MP(MaintenancePrevention)反映书或提案书形式整理，并建立保全信息的反馈体系。5)其他保全方式不是为计划保全而停机，而是利用生产计划中的停机时间来进行的机会保全等,生产保全,事后保全,预防保全,保全预防,改良保全,计划事后保全,非计划事后保全,定期保全：TBM,预知保全：CBM/PDM,信赖性保全：RCM,设备初期管理活动,产品初期管理活动,保全活动的分类,(2)保全组织和运营为更有效地推进保全活动，运行、保全两个部门如同两个轮胎一样，运作要非常地协调。由于保全活动与之相关的部门非常多，因此部门间协助是非常必要的。制造部门以外的关联部门有生产管理、生产技术、安全环境管理、营销、财务、开发等部门。专门保全组织随企业的规模、行业等的不同而不同。一般归纳如下表，但这是目前常采用的体系，可以根据工厂的具体情况任意组合。,分散保全组织是以保全担当常住在制造现场的方式运作，适用于大规模的工厂。通常在大规模工厂机械保全采用分散保全方式，而电子保全采用集中保全。交涉保全组织是以部分保全人员常住现场，其他则集中的方式运作。交涉方式主要针对机械保全，而电子保全采用集中方式。集中、分散、交涉组织各有长短处。如下表所示。,(3)保全分工要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。为此制造部门不仅仅管生产还要分担部分保全，而保全部门也要负有生产责任。因此制造和保全的关系如同两个轮子的关系。保全担当为了防止发生故障实施定期保全、预知保全、改良保全等以及事后保全。制造部门为了防止设备劣化负责自主保全。自主保全活动有正确的操作给油清扫紧固等。为此，制造部门进行日常点检，并将点检结果中的不合理项目分为自行解决的和委托保全部门实施的项目。这种活动如果没有贯彻到每一名操作人员，就说明做得不充分。所以，以全员参与的小组活动形式开展活动是最为有效的。当然，除了保全和制造部门以外对于保全技术的开发及改良工作要由设备设计部门或生产技术部门负责。还有保全计划及实施要由生产管理、生产技术、制造、保全等各部门通力协作才能更好地发挥其保全机能。,设备保全记录,参考附件：,突发故障再发防止活动Flow,参考附件：,3.计划保全推进体系,5.保全技术、技能提高,4.保全费管理,3.预备品管理、润滑管理,2.保全信息管理,1.保全作业的计划管理,I.提高设备效率的活动延长设备MTBF的活动缩短设备MTTR的活动,II提高保全效率的活动,1.自主保全的支援活动,2.计划保全的7阶段活动,3.改良保全活动,4.保全预防活动MP活动,5.预知保全的研究应用,最少投入,最大产出零故障零不良零灾害,建立计划保全体制,4.计划保全STEP活动,5.设备指标管理体系,TheEnd,