VDA6.3自制表格

P2.1 是否为项目管理建立了组织架构? 审查组建项目团队的管理程序、RACI责任分配矩阵（职责）、人员资质矩阵（能力）、权限 P2.2 是否为落实项目规划了必要的资源且已经到位，并报告了变更情况？ 审查资源管理计划、团队成员派工单（工作负荷、什么时候到位？）、主要关注CPM上的资源规划、 检测设备清单、工装治具清单 P2.3 是否编制了项目计划并与顾客达成一致？ 审查项目计划、评审里程碑是否合理（比如开模时间？是否与客户项目计划中的里程碑对应？）、CPM上交付项以 及管控措施、进度计划变更需要正式的客户批准记录、整体项目计划中要涵盖采购 活动和质量APQP活动 P2.4 项目是否已经落实了产品质量先期策划，并监视了落实情况？ 审查APQP计划表（要包含产品和过程的保障措施如防错、应急计划、针对关键零部件的backup供应商）、APQP必须 涵盖产品和过程的验证、对落实情况的定期监督（如甘特图） P2.5* 项目是否已经落实了与采购相关的活动，并监督了落实情况？ 审查采购管理计划、已认可的供方名单、和产品对应的供应商风险评级、采购计划（包括发包日期、供方制作计划 、调试验收，也包括生产设备、模具、工装治具、测量设备） P2.6* 项目组织机构是否在项目进行过程中确保了变更管理？ 审查变更管理程序（设计变更、过程变更以及项目架构变更）、 变更模板以及历史变更的记录与质量风险评估（比如重新做DV或PV） P2.7 是否建立了事态升级过程，并得到有效的执行？ 审查升级程序、升级触发条件（时间、范围、次数、成本、质量），涉及到风险管理 P3.1 产品和过程的具体要求是否已明确？ 审查规范、客户接口（可能体现在FMEA中）、特殊特性清单、顾客对过程的质量要求、若部分要求 无法满足要有客户批准的偏差许可 P3.2* 根据产品和过程要求，是否对可行性进行了全面性评价？ 审查可行性评估报告（要包含技术、产能、人力与物质资源） P3.3 是否详细策划了产品和过程开发的活动？ 审查APQP第二、三阶段的计划（产品开发由RD主导，过程由工艺主导）、开发放行的方法 （要与顾客达成共识，比如DV计划、产线认证PV计划）、原型件制作及检验测试计划、特殊特性保证计划、检具与 设备的配置计划、模具计划（关键外购件-CPM） P3.4 是否已对顾客关怀/满意度/顾客服务和使用现场失效分析的活动进行了策划？ 审查零件生命周期内顾客的要求不能衰减（备模、文件保存）、过程进行升级变更时要有备选方案 、0KM和4S后客户现场投诉的分析流程（谁主导？多长时间响应？） P3.5 针对产品和过程开发，是否考虑到了必要的资源？ 审查有资质的人员、测试和生产设备、CAE分析软件，以及批量生产时所要的资源必须加以策划 P4.1* 产品和过程开发计划中的活动是否得到落实？（针对P3.3） 审查P3.3策划的关键活动的验收报告（原型件、试生产件的性能实验、全尺寸、材料的检测报告）、DFMEA和PFMEA 是否落实以及其中高风险项目是否制定应对措施 P4.2 人力资源是否到位并且具备资质以确保批量生产启动？ 根据人员配置计划审查实际到位情况（要考虑外包情况）、人员资质矩阵（能力不足就培训） P4.3 物质资源是否到位并且适用，以确保批量生产启动？ 审查检测设备、基础设施、生产设备与工装的验收报告，到位时间需在量产节点前 P4.4* 是否获得了针对产品和过程开发所要求的批准和放行？ 审查产品PPAP批准、IMDS/BOM/规范的释放、FMEA中应对措施的落实及有效性、工艺参数的批准 P4.5 是否已制定并落实了产品与过程开发的制造和检验规范？ 审查CP、工艺参数文件、检验作业指导书（要识别出特殊特性）、产品审核清单 P4.6 是否在量产条件下，为量产批准进行了能力测试？（本提问与产品开发无关，针对过程） 审查在量产条件下进行的Run at rate报告 P4.7 是否为确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务和使用现场失效分析建立了过程？（针对过程开发而非产品） 审查安全爬坡生产计划（量产供应的策划、紧急情况下的应对措施）、分析现场的设备与人员能力 P4.8* 针对将项目从开发阶段移交至批量生产，是否进行了规定？ 审查项目移交至生产的管控流程、顾客的PPAP批准放行、特性的CPK证明、人力要全部到位且批准、确保生产启动 的措施要到位（GP12） P5.1 是否只和获得批准且具备质量能力的供方开展合作？ 审查合格供方清单、评价报告、具体项目的分供方清单、现有供方的绩效评价记录 P5.2 是否在供应链中考虑了顾客的要求？ 审查客户的图纸规范（如热处理厂/加工设备/测量设备的指定品牌）、客户对特殊特性的管控方法（PSB）、供应 链中接口的传达 P5.3 是否与供方就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？ 审查进料PPM、8D整改关闭率、交付及时率、偏差的整改措施跟踪 P5.4* 针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？ 审查分供方PPAP批准情况、偏差认可 P5.5* 针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到了保障？ 审查IQC来料检记录（及不符合项）、定期的产品审核记录（全尺寸和功能）、组织和供方的测量设备是否到位且 足够能力 P5.6 是否对进货的来料进行了适当的交付和存储？ 审查来料的存放、标识和记录、可疑品的隔离和处理、FIFO原则、批次的可追溯性、仓储条件、 库存的台账和实际数量应一致 P5.7 针对具体的任务，相关人员是否定义了职责且具备了资质？ 审查具体任务的责任人、能力、权限 P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？（P4.8） 此提问内容与4.8一致，重点在于对P4.8转移期间发现的遗留问题进行跟踪确认。仍涉及PPAP批准、量产准备（如 新增设备的验证） P6.1.2 来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小送至正确的存放位置/工序？（精益-准时生产） 审查领料单、物料运输和存放、物料的标签和信息、上下游工序的物料要协调一致、余料的返还 P6.1.3 是否对来料进行了适当的存储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？ 审查包装、不能损坏与清洁度要求（仓储区、操作工位、容器）、零部件在线的存储时间和条件、设备所需的辅料 管控（如防尘盖）、上下喂料要考虑员工安全性且不会对零件造成磕碰 P6.1.4 来料是否具备必要的标识/记录/放行，并且得以适当地体现？ 审查IQC合格标签、顾客在可追溯性方面的要求（如条形码编码原则）、特殊特性的存储 P6.1.5*是否对量产过程中的产品或过程变更开展了跟踪和记录？ 审查变更管理的过程和职责人、与顾客有关的变更必须由顾客批准和放行、记录状态要可追溯 （做了验证、产品有断点） P6.2.1 控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 审查CP是否批准、生产WI、检验WI是否完整、重要的过程参数要有监控报警、返工条件（标识、再检验） P6.2.2 是否进行了生产启动的重复性放行？ 审查重复性放行的触发条件（换班、换料、换模具？停机？）、检验放行前的产品隔离 P6.2.3*是否对生产中的特殊特性进行了管理？ 审查是否对产品及过程的重要特性进行了标记并做监控、特殊特性的记录或偏差要有客户许可 P6.2.4*是否对未放行和缺陷件进行了管理？ 审查调机件、可疑品、不合格品的隔离与记录，对不合格品本身或容器的标识，隔离区域明确标识 P6.2.5 是否能够确保材料/零件再流转过程中不发生混合/弄错？ 审查防错（摆放数量固定、颜色区分、计数器）、待检与检验加工与未加工的标识区分、潜在错误需 在FMEA中体现、委外件的重新投入使用需规定程序 P6.3.1*员工是否能从事安排的工作？ 审查员工的培训记录（针对关键工位的操作与产品的检验） P6.3.2 员工是否了解监视产品和过程质量的职责与权限？ 询问员工是否能识别出缺陷样件、是否有权限停机 P6.3.3 是否有必要的人力资源？ 审查所有班次员工资质、顶岗人员安排 P6.4.1*是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？ 审查设备精度（CMK）满足产品公差的程度、特殊特性达不到的要100%全检、模具夹具满足与否实际量产条件 P6.4.2 生产设备和工具的维护保养是否受控？ 审查维护保养计划（不同冲压机、机加工设备重点保养项目不一样）、模具寿命和管理系统、关键备件的准备 P6.4.3*借助所应用的测量和检测设备是否可有效地对质量要求进行监控？ 检测设备的MSA、检测设备的附属装置要定期监控（如三坐标航道、检具的校验块）、机加工主轴需要定期校验跳 动、航道需要红外线扫描校验定位点 P6.4.4 生产和检验工位是否满足要求？ 安全、方便（视觉、体力、作业姿势、噪音） P6.4.5 是否正确地存放工具、装置和检验设备？ 模具/治具标识、模具履历表、发放和使用要控制且有记录、存放期限时间长要重新做认证 P6.5.1 针对制造过程是否设定了目标？ PPMFTQ、停线工时、OEE、员工出勤率、生产完成率 P6.5.2 是否对质量和过程数据开展了收集和分析？ 特殊特性巡检的记录、数据满足可追溯性、缺陷统计（帕累托） P6.5.3 一旦与产品和过程要求不符，是否分析了原因，并且验证了纠正措施的有效性？ 不符分析报告、CP和PFMEA更新 P6.5.4 是否对过程和产品定期开展审核？ 审查内审（产品和过程）年度计划、审核报告、整改报告 P6.6.1 是否根据需要确定产量/生产批量，并且有目的地运往下道工序？ 工序流转卡（记录运转数量和状态） P6.6.2 是否根据要求对产品/零部件进行适当仓储，所使用的运输设备/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相适应？ 客户批准的包装规范要求、仓储时间 P6.6.3 是否保持了必要的记录和放行？ 放行产品必须有明确标识、让步偏差要有记录、返工零部件要有标识、存档要求 P6.6.4*最终产品的交付是否满足了顾客的要求？ 发运时间和数量、交期、可回收包装、防尘盖 P7.1 质量管理体系、产品和过程方面所有相关的要求是否得到满足？ 审查质量管理体系证书（通用要求QSB）、大众PSB和D/LTD特性、文件保留15年、零部件回收再利用 P7.2 是否能保障对顾客的服务？ 客户接口人、顾客供应商管理系统的访问（要有责任人）、是否主动给客户汇报质量绩效？ P7.3* 是否保障了零件的供应？ 供应链上的分供方的库存备货要求、供货应急计划 P7.4* 如果发生了与质量要求不符或投诉，是否开展了失效分析，并且有效地落实了纠正措施？（P3.4&P4.7) 失效分析程序、人力与物质资源到位 P7.5 针对各具体任务，相关人员是否定义了职责且具备资质？ 是否有驻厂人员？人员权限和资质 是否只和获得批准且具备质量能力的供方开展合作？ 审查合格供方清单、评价报告、具体项目的分供方清单、现有供方的绩效评价记录 是否在供应链中考虑了顾客的要求？ 审查客户的图纸规范（如热处理厂/加工设备/测量设备的指定品牌）、客户对特殊特性的管控方法（PSB）、供应链中接 口的传达 是否与供方就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？ 审查进料PPM、8D整改关闭率、交付及时率、偏差的整改措施跟踪 针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？ 审查分供方PPAP批准情况、偏差认可 针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到了保障？ 审查IQC来料检记录（及不符合项）、定期的产品审核记录（全尺寸和功能）、组织和供方的测量设备是否到位且足够能 力 是否对进货的来料进行了适当的交付和存储？ 审查来料的存放、标识和记录、可疑品的隔离和处理、FIFO原则、批次的可追溯性、仓储条件、 库存的台账和实际数量应一致 针对具体的任务，相关人员是否定义了职责且具备了资质？ 审查具体任务的责任人、能力、权限 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？（P4.8） 此提问内容与4.8一致，重点在于对P4.8转移期间发现的遗留问题进行跟踪确认。仍涉及PPAP批准、量产准备（如新增设 备的验证） 来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小送至正确的存放位置/工序？ 审查领料单、物料运输和存放、物料的标签和信息、上下游工序的物料要协调一致、余料的返还 是否对来料进行了适当的存储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？ 审查包装、不能损坏与清洁度要求（仓储区、操作工位、容器）、零部件在线的存储时间和条件、设备所需的辅料管控（ 如防尘盖）、上下喂料要考虑员工安全性且不会对零件造成磕碰 来料是否具备必要的标识/记录/放行，并且得以适当地体现？ 审查IQC合格标签、顾客在可追溯性方面的要求（如条形码编码原则）、特殊特性的存储 是否对量产过程中的产品或过程变更开展了跟踪和记录？ 审查变更管理的过程和职责人、与顾客有关的变更必须由顾客批准和放行、记录状态要可追溯 （做了验证、产品有断点） 控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 审查CP是否批准、生产WI、检验WI是否完整、重要的过程参数要有监控报警、返工条件（标识、再检验） 是否进行了生产启动的重复性放行？ 审查重复性放行的触发条件（换班、换料、换模具？停机？）、检验放行前的产品隔离 是否对生产中的特殊特性进行了管理？ 审查是否对产品及过程的重要特性进行了标记并做监控、特殊特性的记录或偏差要有客户许可 是否对未放行和缺陷件进行了管理？ 审查调机件、可疑品、不合格品的隔离与记录，对不合格品本身或容器的标识，隔离区域明确标识 是否能够确保材料/零件再流转过程中不发生混合/弄错？ 审查防错（摆放数量固定、颜色区分、计数器）、待检与检验加工与未加工的标识区分、潜在错误需 在FMEA中体现、委外件的重新投入使用需规定程序 员工是否能从事安排的工作？ 审查员工的培训记录（针对关键工位的操作与产品的检验） 员工是否了解监视产品和过程质量的职责与权限？ 询问员工是否能识别出缺陷样件、是否有权限停机 是否有必要的人力资源？ 审查所有班次员工资质、顶岗人员安排 是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？ 审查设备精度（CMK）满足产品公差的程度、特殊特性达不到的要100%全检、模具夹具满足与否实际量产条件 生产设备和工具的维护保养是否受控？ 审查维护保养计划（不同冲压机、机加工设备重点保养项目不一样）、模具寿命和管理系统、关键备件的准备 借助所应用的测量和检测设备是否可有效地对质量要求进行监控？ 检测设备的MSA、检测设备的附属装置要定期监控（如三坐标航道、检具的校验块） 生产和检验工位是否满足要求？ 安全、方便（视觉、体力、作业姿势、噪音） 是否正确地存放工具、装置和检验设备？ 模具/治具标识、模具履历表、发放和使用要控制且有记录、存放期限时间长要重新做认证 针对制造过程是否设定了目标？ PPMFTQ、停线工时、OEE、员工出勤率、生产完成率 是否对质量和过程数据开展了收集和分析？ 特殊特性巡检的记录、数据满足可追溯性、缺陷统计（帕累托） 一旦与产品和过程要求不符，是否分析了原因，并且验证了纠正措施的有效性？ 不符分析报告、CP和PFMEA更新 是否对过程和产品定期开展审核？ 审查内审（产品和过程）年度计划、审核报告、整改报告 是否根据需要确定产量/生产批量，并且有目的地运往下道工序？ 工序流转卡（记录运转数量和状态） 是否根据要求对产品/零部件进行适当仓储，所使用的运输设备/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相适应？ 客户批准的包装规范要求、仓储时间 是否保持了必要的记录和放行？ 放行产品必须有明确标识、让步偏差要有记录、返工零部件要有标识、存档要求 最终产品的交付是否满足了顾客的要求？ 发运时间和数量、交期、可回收包装、防尘盖 质量管理体系、产品和过程方面所有相关的要求是否得到满足？ 审查质量管理体系证书（通用要求QSB）、大众PSB和D/LTD特性、文件保留15年、零部件回收再利用 是否能保障对顾客的服务？ 客户接口人、顾客供应商管理系统的访问（要有责任人）、是否主动给客户汇报质量绩效？ 是否保障了零件的供应？ 供应链上的分供方的库存备货要求、供货应急计划 如果发生了与质量要求不符或投诉，是否开展了失效分析，并且有效地落实了纠正措施？（P3.4&P4.7) 失效分析程序、人力与物质资源到位 针对各具体任务，相关人员是否定义了职责且具备资质？ 是否有驻厂人员？人员权限和资质